При снятых головках цилиндров для определения степени износа необходимо осмотреть седла выпускных клапанов, для чего следует очистить головки и седла От масла и нагара, промыть в керосине. Седла выпускных клапанов изготовляют из Жаропрочного чугуна твёрдостью HRC 50—60 (термически обработаны) и запрессовывают в головку с натягом 0,045—0,105 мм, предварительно нагрев до 90° С. Если при осмотре установят, что тарелка.и стержень не покороблены и не имеют прогаров на фасках клапана и седла, то герметичность клапана можно восстановить даже при наличии незначительного износа и мелких раковин на фасках. Для этого перед притиркой следует прошлифовать седла и клапаны или вообще заменить неисправные клапаны.

Рис. 84. Расположение матового пояска на головке:
а — матовый поясок

Перед сборкой головки цилиндров обязательно нужно притереть клапаны. Для притирки применяют пасту, составленную из смеси абразивного мелкозернистого шлифовального порошка и веретенного масла или из смеси карбида бора и дизельного масла. На фаску наносят тонкий слой притирочной пасты, смазывают стержень клапана дизельным маслом и ставят его на место. Нельзя проводить притирку . круговыми движениями. Притирочную пасту периодически наносят тонким слоем и продолжают притирку до тех пор, пока на фасках клапана и седлах не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм. Разрывы матовой полоски и наличие рисок на ней не допускаются. При правильных углах рабочих фасок клапанов и седле матовый -поясок (рис. 84) на седле головки должен начинаться у основания большого конуса.

После притирки клапаны следует проверить на герметичность, для чего тщательно промыть керосином, протереть насухо, собрать с пружинами -и залить поочередно керосин во впускные окна. Течь или просачивание керосина через клапан не допускается в течение 3 мин, даже при повороте клапана на любой угол. В практике эксплуатации герметичность клапана проверяют, нанося карандашом риски поперек фаски через равные промежутки.

Обычно наносят 10—15 черточек, осторожно вставляют клапан в седло и, нажимая достаточным усилием, поворачивают клапан на XU оборота, при этом все черточки должны быть стерты. При неудовлетворительных результата! проверки притирку следует повторить.

Устанавливаются клапаны в соответствующие гнезда головки согласно притертым поверхностям. Перед установкой стержни клапанов смазываются дизельным маслом. После установки на каждую направляющую клапана нужно надеть по одной шайбе, направляя плоскую сторону шайбы к головке цилиндра, установить наружные и внутренние пружины, на них тарелки и втулки тарелок клапанов. Сжав пружины с тарелками и втулками, вставить сухари клапанов (по два сухаря на каждый клапан). Сухари клапанов своими выступами должны заходить в выточки стержней клапанов и прочно стопорить тарелки пружин. После сборки пружины клапанов одновременно отпустить.

Рис. 85. Последовательность затяжки гаек крепления головок цилиндров

Головки цилиндров нужно устанавливать в обратном порядке. Если снималась прокладка головки, ‘то ее следует установить на блок наружу той стороной, на которой написано «Верх».,В противном случае ее отверстия не совпадут со шпильками, ввернутыми в блок цилиндров. Привалочные плоскости головки протереть чистой ветошью. Гайки крепления головок цилиндров затягивать динамометрическим ключом с моментом 22—24 даН-м в порядке возрастания номеров, как показано на рис. 85. После первой затяжки производится (в той же последовательности) повторная проверочная затяжка с указанным моментом.

В процессе эксплуатации может произойти заклинивание ротора турбокомпрессора из-за недостаточного поступления смазки в подшипники и поломка лопаток турбины из-за повышенного температурного напряжения. Поэтому требуется обязательное техническое обслуживание турбокомпрессора в полном объеме и в сроки, установленные заводом-изготовителем двигателя. Однако и между осмотрами могут возникнуть поломки турбокомпрессора. Ремонтируется он только заменой деталей в специальных помещениях, где исключается попадание песка и пыли на трущиеся поверхности турбокомпрессора.

Разборку турбокомпрессора следует производить в последовательности: отсоединить от турбокомпрессора газовые, воздушные и масляные магистрали; закрепить сопловой венец двумя диаметрально расположенными гайками; отвернуть три гайки крепления кронштейна к картеру маховика и снять турбокомпрессор с двигателя вместе с кронштейном; отвернуть четыре гайки крепления кронштейна, снять кронштейн и его прокладку; отвернуть три гайки крепления патрубка, снять патрубок и прокладку с сеткой; отвернуть шесть гаек крепления корпуса компрессора и снять корпус в сборе; вращая рукой ротор, проверить легкость его вращения и отсутствие задеваний вращающихся деталей за неподвижные.

Такую проверку производят несколько раз до установления причины задевания. Если при этом установят, что причиной задевания -были детали компрессора, то дальнейшую разборку не производят. Следует только разобрать и отремонтировать или очистить компрессор, предварительно вывернув два болта крепления диффузора и сняв его. Детали компрессора очистить, промыть и собрать.

Если установлено, что детали компрессора не являются причиной неисправности, то необходимо производить дальнейшую разборку турбокомпрессора: – отвернуть шесть гаек крепления корпуса турбины и снять корпус в сборе с сопловым венцом; – проверить легкость вращения ротора в подшипниках при снятом корпусе турбины.

Если задевание устранилось, следует очистить и промыть корпус турбины, после чего собрать турбокомпрессор.

Если задевание не устранилось после снятия корпусов турбины и компрессора, нужно вынуть и очистить ротор.

Операцию нужно проводить в последовательности: – отогнуть усы стопорной шайбы и отвернуть гайку крепления колеса компрессора; – съемником снять колесо компрессора и вынуть шпонку из вала; – отвернуть два болта крепления крышки корпуса подшипников и, ввернув их в два резьбовые отверстия, снять крышку и маслоотражатель; – отвернуть три винта крепления упорного фланца, снять упорный фланец и упорную втулку с вала; вынуть ротор турбокомпрессора в сторону турбины; – снять съемником стопорное колесо подшипника, вынуть шайбу и подшипник сначала с одной, а затем с другой стороны корпуса подшипников; – вынуть проставку турбины; – деревянным скребком удалить с деталей нагар, предварительно поместив их в ванну с бензином на 3—4 ч, волосяной щеткой очистить проточные части и все детали промыть бензином.

Внимательно осмотреть колеса турбины и компрессора, при наличии трещин на лопатках или дисках заменить ротор в сборе; проверить втулки подшипников и при наличии повышенного износа заменить их; при необходимости отвернуть две гайки крепления соплового венца, снять его, проверить наличие трещин; осмотреть корпус турбины и при наличии трещин заменить.

После очистки, проверки, промывки и ремонта собрать турбокомпрессор и установить на двигатель. При сборке ротора метки на маслоотражателе и упорной втулке совместить с риской на валу. Колесо компрессора перед напрессовкой на вал нагреть до 80 — 100° С. Гайку колеса компрессора затягивают до совмещения меток на ней и на колесе компрессора. Все крепежные детали затянуть и тщательно законтрить. Винты упорного фланца законтрить закерниванием.