Игольчатый клапан шлифуют или протачивают до выведения следов изнашивания.

Герметичность поплавка проверяют погружением в воду температурой 70…80 °С. Если из него в течение минуты появились пузырьки воздуха, поплавок восстанавливают. В месте выступания пузырьков, расширяют шилом отверстие и сливают топливо из поплавка. Оставшееся топливо выпаривают и просушивают поплавок над спиртовкой. Запаивают отверстие мягким припоем и снова проверяют на герметичность. Место пайки тщательно зачищают, чтобы не увеличить массу поплавка более чем на 5%. Пластмассовые поплавки проверяют так же, как латунные. Трещины в них заклеивают клеем БФ-2 или цапонлаком.

Пропускная способность жиклеров проверяется при помощи специальных приспособлений. Под постоянным напором 1000+2 мм при температуре 20 °С замеряют количество воды, которое может пройти через жиклер в единицу времени. Жиклеры, пропускная способность которых больше допускаемой, обычно выбраковывают, но иногда их восстанавливают: отверстие полностью запаивают мягким припоем, сверлят отверстие номинального размера на старом месте и снова проверяют на пропускную способность.

Диффузор переменного сечения проверяют специально изготовленными шаблонами по типу предельных калибров. Крылья в нужном положении устанавливают вручную. Малый диффузор соответствует малой частоте холостого хода, диффузор полной мощности — полному повороту оси дроссельной заслонки и большой диффузор соответствует наибольшему размеру. Если размеры отклоняются от допускаемых значений, то диффузор ремонтируют. При полном закрытии дроссельной заслонки зазор между передаточными и ведущими рычагами привода крыльев малого диффузора должен быть равен 1,2 мм. Регулируют зазор подгибанием передаточного рычага. Диффузор, соответствующий полной мощности, регулируют упорным винтом углового рычага. Для этого высверливают стопорящую чеканку шпильки, выбивают ее, а после регулировки ставят новую шпильку и чеканят ее. При увеличении размера диффузора полной мощности более допускаемого ухудшаются тяговые свойства автомобиля, а при уменьшении — увеличивается расход топлива. Изношенные кромки крыльев диффузора восстанавливают наклепкой пластинок.

Изношенные отверстия осей в корпусах дроссельной и воздушной заслонок развертывают под оси увеличенного ремонтного размера.

Корпус карбюратора с изломами в любом месте, а также с изношенной резьбой в отверстиях выбраковывают. Коробление привалочных плоскостей корпуса устраняют притиранием на плите или припиливанием и шабрением по краске. Изношенные отверстия под оси развертывают под увеличенный размер осей или ставят бронзовые втулки с отверстиями нормальных размеров.

Сборка карбюратора. Собирают карбюратор на тех же приспособлениях, на которых и разбирают. Перед сборкой детали промывают в неэтилированном бензине и продувают сжатым воздухом. При сборке особое внимание обращают на исправность прокладок и сеток фильтров. Дроссельная и воздушная заслонки должны полностью открываться, легко, без заеданий. Поплавок в поплавковой камере должен находиться посередине, свободно перемещаться вдоль оси на 0,7 мм и обеспечивать свободный ход игольчатого клапана не менее 2 мм. Сферическая часть иглы клапана карбюраторов К-82, К-84 и К-88 должна находиться от плоскости крышки на расстоянии 13,2… 13,8 мм.

Проверяют это расстояние шаблоном, а регулируют прокладками, установленными под клапаном.

В собранных карбюраторах проверяют уровень топлива в поплавковой камере, систему ускорительного насоса и экономайзера и ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Для проверки уровня топлива в поплавковой камере карбюратор устанавливают на специальный прибор или укрепляют на специальном кронштейне в рабочем положении. Топливо в карбюратор подают бензонасосом с ручным приводом под давлением 20…25 кПа. В течение 5… 10 мин не допускается изменения уровня в поплавковой камере и подтекания топлива в любом месте карбюратора. Уровень топлива в карбюраторах К-126Б проверяют через контрольное окно, а в карбюраторах К-84М и К-89А — по контрольной пробке в стенке поплавковой камеры. В карбюраторах, не оборудованных специальными устройствами для контроля, уровень топлива в поплавковой камере проверяют при помощи специальной стеклянной трубки. Расстояние от плоскости разъема с крышкой поплавковой камеры до уровня топлива в трубке измеряют шаблоном или стальной линейкой.

Регулируют уровень топлива в поплавковой камере прокладками, установленными под седлом игольчатого клапана, и подгибанием кронштейна поплавка или язычка кронштейна (в зависимости от конструкции карбюратора).

Момент включения клапана экономайзера регулируют подгибанием конца горизонтальной планки привода до соприкосновения ее с толкателем. Момент касания определяют при открытии дроссельной заслонки по зазору между стенкой смесительной камеры и нижней кромкой заслонки. Для карбюраторов К-84 этот зазор должен быть равен 13,3 мм, для К-84М и К-88 — 9,2 и для К-89А-— 10,8 мм.

Чтобы определить подачу ускорительного насоса, под карбюратор ставят ванночку и за полминуты делают 10 ходов дроссельной заслонки (то есть 10 ходов поршня ускорительного насоса). Количество бензина в ванночке, замеренное мензуркой или мерным цилиндром, должно соответствовать техническим требованиям для карбюратора данной марки. При необходимости регулируют ход поршня, переставляя тягу ускорительного насоса в соответствующее отверстие рычага привода.

Ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала в карбюраторах проверяют на специальном приборе по углу отклонения дроссельной заслонки под определенной нагрузкой. Нормальные значения угла для различных карбюраторов указаны в табличке прибора. При необходимости ограничитель регулируют изменением натяжения его пружины.

Отрегулированный карбюратор устанавливают на двигатель, проверяют его работу на всех режимах и пломбируют ограничитель. На специализированных предприятиях карбюратор после ремонта проверяют и испытывают на специальных установках типа НИИАТ-489А, создающих условия, близкие к реальным.

Ремонт бензонасосов. Основные дефекты бензонасосов: износ отверстий под ось рычага, срыв резьбы и коробление плоскости прилегания крышки к корпусу насоса, износ отверстия под ось и поверхности соприкосновения с эксцентриком в рычаге привода насоса, прорыв диафрагмы и ослабление или излом рабочей пружины насоса, износ клапанов.

Отверстия в корпусе и рычаге под ось развертывают под увеличенный размер и изготавливают новую ось.

Изношенную поверхность рычага привода насоса наплавляют и обрабатывают по шаблону.

Резьбовые отверстия восстанавливают под увеличенные болты.

Коробление плоскости устраняют притиркой на плите.

Корпус насоса выбраковывают при трещинах и изломах.

Прорванные диафрагмы, пружины при поломке или потере упругости и изношенные клапаны заменяют новыми. Иногда изношенные седла клапанов торцуют до выведения следов износа и притирают специальным притиром, а клапаны притирают на плите. Упругость пружин бензонасосов проверяют на специальном приборе.

При сборке бензонасосов особое внимание обращают на целостность и правильность постановки прокладок и диафрагмы. Перед окончательной затяжкой винтов нажимают на рычаг привода, чтобы Диафрагма заняла рабочее положение.