При небольшом износе беговых дорожек их поверхность протачивают на токарно-винторезном станке до выведения следов износа, но не менее допустимого размера.

При значительном износе поверхность беговых дорожек и буртов восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса или в среде защитных газов, постановкой стального или резинового бандажа и т. д.

Износ цилиндрических отверстий под бронзовые и чугунные втулки устраняют механической обработкой отверстий под ремонтные размеры. Изношенные гнезда подшипников качения растачивают под запрессовку стальных втулок, или поверхность гнезд наплавляют с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Помятость и срыв резьбы устраняют прогонкой или нарезанием резьбы номинального размера в новом месте.

Ведущие колеса отливают из сталей ЗОГЛ, 50Г, 35Л. Возможны следующие дефекты: износ зубьев по толщине, износ отверстий под шпильки крепления.
При износе зубьев по толщине их восстанавливают наплавкой или заливкой жидким металлом в кокиле. Наплавку осуществляют ручной электродуговой сваркой электродами УОНИ 13/55 по шаблону или на полуавтоматах в среде углекислого газа, используя в качестве шаблона новое ведущее колесо. Шаблон устанавливают на ступицу колеса и закрепляют кольцом. Зубья вначале наплавляют по кромкам с обеих сторон шаблона, а затем, сняв шаблон, по всему профилю электродами ОМЧ-1. Изношенные отверстия под шпильки крепления рассверливают или развертывают под шпильки увеличенного размера. При большом износе отверстия заваривают и на новом месте сверлят отверстия под шпильки нормального размера.

Направляющие колеса отливают из сталей ЗОГЛ, 50Г, 35 Л.

Основные дефекты направляющих колес: износ обода и торцовых поверхностей, износ посадочных отверстий под ступицы, трещины на ободе, износ посадочных поверхностей ступицы под ободья, поверхностей под подшипники и т. д.

При износе обода и торцовых поверхностей восстановление их размеров производится автоматической наплавкой под слоем флюса.

При большом износе на обод напрессовывают кольцо (бандаж) из стальной полосы толщиной 8—10 мм.

Трещины у наружной поверхности обода заваривают электродуговой сваркой электродом Э-42 диаметром 4—5 мм с наложением заплат из листовой стали толщиной 5—6 мм с внутренней стороны. Посадочные отверстия обода под ступицу восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса с дальнейшей механической обработкой под номинальный размер.

Посадочные поверхности ступицы под ободья восстанавливают наплавкой с дальнейшей механической обработкой под номинальный размер или напрессовкой кольца.

Посадочные поверхности ступицы под подшипники восстанавливают осталиванием, наплавкой под слоем флюса с дальнейшей расточкой под номинальный размер.

Балансиры кареток подвески тракторов класса ЗОКН изготовлены из стали Ст. 45Л. Твердость НВ 156—217. Характерные дефекты: износ внутренних поверхностей малой и большой втулок, трещины, износ поверхности отверстий под подшипники, под большую и малую втулки, под ось качения; износы или повреждения резьбы отверстий под болты крепления корпусов уплотнения.

При износе внутренних поверхностей втулок их меняют на новые.

Изношенные поверхности отверстия под ось качения у внутреннего балансира восстанавливают постановкой втулки.

Изношенные поверхности отверстия под подшипники растачивают и ставят кольцо или формуют посадочные отверстия эпоксидным компаундом.
Трещины у балансиров устраняют ручной электродуговой сваркой. После заварки зачищают наплывы металла заподлицо с основной поверхностью детали.

Изношенную или сорванную резьбу отверстий под болты крепления корпусов уплотнения и крышки исправляют нарезанием резьбы ремонтного размера.
Звенья гусениц отливают из специальной высокомарганцовистой стали Г13Л, имеющей большую прочность и износостойкость. Основные дефекты звеньев: износ отверстий проушин, беговых дорожек, почвозацепов, цевок, трещины и коробление. Восстанавливают звенья гусениц только на специализированных ремонтных предприятиях с большой программой.

Рис. 74. новления ушины звена:
а — возбуждение электрической дуги; б — положение электрода в проушине; 1 — поджигатель; 2 — электрод; 3 — проушина; 4-—подкладка; 5 — стержень; 6 — покрытие

Восстановление проушин может осуществляться наплавкой, пластическими деформациями, слесарно-механическим способом и др.

Схема способа восстановления проушин звена наплавкой лежачим электродом показана на рис. 74. Наплавка производится на установке У-203. На изношенную поверхность проушин укладывается специальный электрод АНН-4, состоящий из двух электродов с круглыми стержнями и привязанной или приклеенной к ним подкладки. Между концом электрода и проушиной поджигается электрическая дуга с помощью угольного электрода. По мере плавления электрода дуга перемещается. После наплавки одной проушины электрод перемещается к другой и цикл повторяется.

Применяют восстановление отверстий проушин способом пластической деформации — обжатием. Звено гусеницы нагревают до 850—950 °С и обжимают в специальных штампах. При этом металл звена перераспределяется так, что проушина приобретает нормальный размер.

Восстанавливают изношенные проушины по типовой технологии ГОСНИТИ (рис. 75): нагрев, разрубка проушины в месте наибольшего износа; обжатие на технологическом стержне; заварка стыка разруба.

На изношенные беговые дорожки звеньев гусениц тракторов класса 60КН наплавляют слой металла механизированной наплавкой, применяя ленточные электроды, или приваривают накладки.

Изношенные цевки восстанавливают наплавкой вручную специальными электродами (ОМГ-Н, ВСН-6) или полуавтоматами порошковой проволокой.
Изношенные почвозацепы наплавляют до нормальной высоты или приваривают к их вершинам прутья диаметром 5—7 мм.

Рессоры имеют следующие характерные дефекты: потеря радиуса кривизны и упругости, поломка, трещины, износ листов, поломка стяжных хомутов, износ втулок.

При трещинах или износах, превышающих допустимые, листы выбраковывают. Подкоренные и коренные листы с обломанными концами переделывают на короткие.

При потере упругости листы правят вхолодную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальных стендах (рис. 76). Лист кладут на ведущие ролики стенда. Нужную стрелу прогиба устанавливают винтом кронштейна по указателю и шкале через ролик. Автоматическое реверсирование электродвигателя позволяет изменять направление вращения ведущих роликов и движение листа. Кривизну листов проверяют шаблонами или сравнением с новыми листами.

Изношенные втулки, поломанные стяжные хомуты заменяют.

Организация рабочих мест при ремонте деталей ходовой части зависит от выбранных способов и методов ремонта (см. § 14, .15, 18—20).
Ремонт пневматических шин. Повреждения (дефекты) шин можно разделить на четыре группы. К первой группе относятся мелкие порезы, царапины, проколы (поверхностные и сквозные); ко второй— механические повреждения, т. е. порезы, задевающие каркас шины, или сквозные повреждения; к третьей — полный износ протектора с местными повреждениями, вплоть до сквозных; к четвертой группе относятся шины с большими сквозными повреждениями, расслоением каркаса, полностью изношенным протектором и поврежденным каркасом. Эти шины не ремонтируют, а выбраковывают и списывают.

Рис. 75. Восстановление проушины по типовой технологии ГОСНИТИ: л —разрубка; б —обжатие; в —заварка

Виды ремонта шин. В зависимости от повреждений ремонт шин подразделяют на профилактический, местный и восстановительный.

Профилактический ремонт предусматривает устранение мелких повреждений: наружных порезов, царапин, проколов (поверхностных и сквозных). Такие повреждения устраняют в мастерской на участке профилактического ремонта шин.

Рис. 76. Схема стенда листов рессор

Местный ремонт — более трудоемкий, требующий специального оборудования. Его выполняют в центральных ремонтных мастерских на специализированных участках, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием.

Восстановительный ремонт — самый сложный вид ремонта, требующий применения сложного оборудования, приспособлений и передовой технологии. В процессе этого ремонта восстанавливают протектор и одновременно устраняют местные повреждения. Восстановительный ремонт можно выполнять только в хорошо оборудованных шиноремонтных цехах ЦРМ или на шиноремонтных заводах.

Технологический процесс ремонта местных повреждений в покрышках. Технологический процесс устранения местных повреждений состоит из следующих операций: приемки шин, мойки, очистки и сушки, разметки, вырезки и шерохов-ки поврежденных участков, нанесения клея и наложения ремонтных материалов, вулканизации участков с местными повреждениями, отделки и контроля качества ремонта, балансировки шин.

Приемка шин в ремонт начинается с детального их осмотра, выявления величины и характера износа и разрушений, определения годности к ремонту. Во время осмотра наружной и внутренней поверхности покрышки пользуются борторасширителем, приспособлениями и комплектом специального инструмента.

Мойку принятых в ремонт шин выполняют в моечной машине или ванне с водой, подогретой до температуры 60— 70 °С. Очищают покрышки щетками и скребками; извлекают застрявшие предметы (гвозди, стекло и др.).

После этого из покрышки удаляют воду вакуум-насосом и сушат в сушильной камере, куда подают в течение 2 ч воздух, подогретый до температуры 40—50 °С.

Рис. 77. Способы вырезания покрышки при ремонте:
а — наружного конуса при несквозном повреждении покрышки; б — сквозного повреждения при разделке каркаса в рамку; в — встречными конусами при сквозном повреждении покрышки; 1 — протектор; 2 — подушечный слой; 3 — каркас

Разметка и вырезка поврежденных участков производится различными способами, которые зависят от типа шин, характера повреждений, размера и места расположения повреждений (рис.77).

Для того чтобы прочно соединить ремонтные материалы с покрышкой, необходимо вырезать поврежденные участки, обнажая неповрежденные материалы покрышки. Поврежденные участки вырезают остро заточенным ножом, смачиваемым водой. При вырезке резины с внутренней стороны покрышки используют борторасширители и распорки.

Шероховка поверхности вырезанных участков производится для увеличения площади сцепления покрышки с ремонтными материалами и создания плавных переходов. Шероховка внутренней поверхности покрышки производится на шероховальном станке ше-роховальными дисками, стальными щетками, фигурными головками и другим инструментом. Наружную шероховку поверхностей осуществляют на шероховальном станке для наружной шероховки дисковыми рашпилями и фигурными шарошками, укрепленными на конце вала.

Для прочности сцепления ремонтных материалов с покрышкой на их поверхности наносят слой клея щетинной щеткой или при помощи пульверизатора. Нанесенный на покрышку, прослоечную и протекторную резину слой клея сушат в сушильной камере при температуре 30—50 °С в течение 30—40 мин. Для увеличения толщины пленки клея и улучшения качества соединения ремонтных материалов с покрышкой наносят два слоя клея.

Рис. 78. Мульды ГАРО:
а — специализированная; б — универсальная;
1 — корпус мульды; 2 —прижимное винтовое приспособление; 3—бортовые накладки; 4 — раздвижные половины; 5 — сменный вкладыш; б — винтовое устройство

После нанесения клея на поверхность покрышки накладывают ремонтный материал (манжеты, пластыри, прослоечную резину). После технического контроля покрышки поступают на вулканизацию.

Вулканизация — это физико-химический процесс, в результате которого пластическая масса наложенных ремонтных материалов прочно соединяется с покрышкой и приобретает прочность и пластичность при определенных температуре, времени и давлении оп-рессовки. Вулканизация осуществляется при температуре 143±2 °С. Вулканизацию поврежденных мест в покрышках проводят в специализированных или универсальных секторных формах — мульдах (рис. 78). Они представляют собой корытообразную форму с двойными стенками, между которыми проходит пар для обогрева стенок формы. Выемка мульды соответствует размерам и форме поперечного профиля покрышки, а длина дуги составляет примерно 1/2 окружности покрышки. Для плотного прилегания покрышки к внутренним стенкам формы укладывают паровоздушный мешок, в который в процессе вулканизации подается пар и воздух. Сначала подается пар под давлением 0,4—0,45 МПа (4—4,5 кгс/см2), а потом— сжатый воздух под давлением 0,45—0,5 МПа (4,5— 5 кгс/см2). Перед вулканизацией места повреждений тщательно припудривают тальком во избежание прилипания резины к горячим поверхностям мульды и вулканизационного аппарата.

После вулканизации покрышки подвергают отделке и контролю. У отремонтированных покрышек удаляют наплывы и заусенцы. Качество вулканизации определяют по твердости резины твердомером. Покрышка должна быть монолитной. На восстановленных участках не должно быть раковин и пор. Края манжет должны плавно сливаться с каркасом.

Ремонт покрышек наложением протектора. Ремонт покрышки наложением нового протектора применяют при сохранившихся подподушечном слое и боковинах. Протектор покрышки восстанавливают после устранения местных повреждений. Технологический процесс наложения нового протектора состоит из следующих операций: осмотра протектора; шероховки поверхности протектора; нанесения клея на шерохованную поверхность и сушки; наложения на покрышку протекторной резины и прикатки ее; вулканизации; отделки покрышки.

Протектор осматривают для обнаружения и удаления из него посторонних предметов.

Шероховку поверхности протектора проводят на шероховальном станке для удаления оставшихся выступов рисунка протектора и загрязненной части подканавочного слоя резины, создания шероховатой поверхности.

На шерохованную поверхность покрышки наносят слой клея при помощи пульверизационной установки.

Наложение протекторной резины и прикатку ее осуществляют на прикаточном станке.

Вулканизируют протектор в вулканизаторах различных типов (индивидуальном, бандажном, кольцевом) с паровым подогревом. Отделка покрышки заключается в срезании излишков и наплывов резины, зачистке на шероховальном станке мест среза и стыковки краев протектора с боковинами.

Габаритные размеры отремонтированных покрышек должны соответствовать стандарту.

Организация рабочих мест. Планировка помещений шиноремонтных отделений должна соответствовать проектам, по которым они построены, требованиям типового технологического регламента и обеспечивать: поточность выполнения операций технологических процессов; удобное и кратчайшее транспортирование шин с одного рабочего места на другое; хорошую освещенность рабочих мест дневным и электрическим светом, особенно для операций вырезки, шероховки, нанесения клея, подготовки материалов, заделки участков местных повреждений, наложения протектора, межоперационного контроля; надежную и эффективную местную и общую вентиляцию помещений; отсутствие пыли и сквозняков; предохранение материалов и шин от прямого действия на них солнечных лучей; выполнение установленных требований техники безопасности и охраны труда. Некоторые операции необходимо выполнять в обособленных помещениях (камерах), такие как приготовление резинового клея, просушка клеевой пленки, шероховка шин, хранение бензина и клея, сушка каркаса шин.

Производственные и складские помещения должны быть оборудованы стеллажами для шин и ремонтных материалов.