Для заварки трещин в корпусных чугунных деталях используют и полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа.

Изношенные посадочные отверстия восстанавливают наплавкой, осталиванием, эпоксидными материалами, постановкой дополнительных деталей в виде втулок или колец.

Изношенные отверстия под стаканы подшипников растачивают для запрессовки увеличенных по диаметру стаканов. При отсутствии стаканов ремонтного размера используют стаканы нормального размера, предварительно наплавив на них слой металла и подвергнув механической обработке до соответствующего размера.

Для постановки переходных колец отверстия растачивают до диаметра больше нормального на 6—8 мм под посадку с зазором до 0,01—0,03 мм с тем, чтобы поставить кольца на эпоксидный клей. Кольца в этом случае готовят сразу нормального размера по внутреннему диаметру и последующая их обработка в корпусе не требуется.

Расточку изношенных отверстий производят на горизонтально-расточных станках, вертикально-расточных, сверлильных, применяя кондукторные приспособления.

Поврежденную резьбу поправляют метчиком или рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера; возможна постановка стальных резьбовых втулок (ввертышей).

Ремонт рам. Рамы большинства дорожных машин выполнены в виде сварных или клепанных металлических конструкций.

Типичные дефекты этих металлоконструкций: трещины по основному металлу или по сварным швам; погнутость и скручивание балок; износ внутренних поверхностей глухих и разъемных подшипников; износ отверстий под заклепки и болты крепления.

Трещины по основному металлу или по сварным швам устраняют следующим образом: сначала удаляют старый шов, затем трещину расфасовывают по всей длине, по концам трещины просверливают отверстия, заваривают и упрочняют наклепом пневмо-молотком с роликовым бойком. Поврежденные элементы рам вырезают и на их место приваривают вновь изготовленные. Для усиления жесткости рамы приваривают продольным швом стальные накладки.

Усталостные трещины в металле прорезают на всю ширину фрезой, заваривают и упрочняют наклепом зону термического влияния.

Трещины, проходящие по отверстиям под заклепки или болты крепления, устраняют следующим образом: вырезают поврежденный участок, приваривают встык вставку и упрочняют наклепом зону термического влияния. Для усиления жесткости приваривают дополнительную диагональную накладку. Усиливающие накладки приваривают только продольными швами. Ромбовидные вставки и накладки приваривают по всему периметру. Накладки и вставки должны иметь длину, равную двойной ширине бруса.

Погнутость элементов устраняют правкой рам в собранном виде без нагрева, применяя винтовые или гидравлические распорки, стяжки и другие приспособления, а при значительных деформациях раму разбирают на детали, которые восстанавливают отдельно. Для холодной правки применяют 100-тонный пресс ПБ-002. Наибо-.лее эффективна правка с нагревом до 500—600 °С. В этом случае можно использовать 20-тонный пресс.

После правки с нагревом места нагрева подвергают нормализации. Чтобы при сборке рамы не было перекосов ее элементов, пользуются специальными контрольными линейками, кондукторами и другими установочными приспособлениями.

Изношенные внутренние поверхности глухих и разъемных подшипников ремонтируют путем наплавки и последующей расточки под соответствующие размеры.

Ремонт изношенных отверстий, расположенных непосредственно в раме машины, представляет значительные трудности, так как не всегда имеются нужные расточные станки, затруднены установка и закрепление таких деталей, поэтому расточку отверстий в рамах чаще всего производят на месте с помощью переносных приспособлений.

Ослабление заклепочных соединений определяют остукиванием и негодные заклепки удаляют, срезая их головки ручным, пневматическим зубилом или пламенем газовой горелки. Если отверстия под заклепки изношены, их рассверливают и развертывают на увеличенный размер или заваривают, снимают наплывы металла и вновь рассверливают и развертывают на нормальный размер. В том случае, когда требуется заменить все заклепки в соединении, рассверливание и развертывание отверстий следует проводить по кондуктору.

Заклепки ставят горячим или холодным способом. В первом случае заклепку нагревают до температуры 900—950 °С в горне или в электроконтактном аппарате, вставляют в отверстие и расклепывают вручную, пневматическим или гидравлическим инструментом. Во втором случае заклепку вставляют в отверстие в холодном состоянии (заклепка должна плотно входить в отверстие) и головку заклепки осаживают давлением на стационарных прессах, с помощью гидравлических клещей или гидроклепальной скобы. Холодная гидравлическая клепка имеет ряд преимущества она бесшумна, не требуется оборудования и затрат времени для нагрева заклепок. При холодной клепке тело заклепки заполняет все отверстие независимо от его формы и плотно соединяет элементы рамы между собой.

Для клепки тракторных рам выпускают универсальный комплект оборудования УК-50 (максимальный диаметр заклепок при клепке вхолодную 16 мм), а для клепки автомобильных рам — УКМ-2-30 (диаметр заклепок 12 мм). Для клепки рам иногда применяют гидравлические клещи (рис. 80), которые изготовляют, используя узлы гидросистем (насос НШ, распределитель, силовой гидроцилиндр).

Допускается замена в каждом узле одного заклепочного соединения болтовым, при этом болт ставится с натягом.

Изношенные отверстия под болты заваривают газо- или электросваркой, наплывы металла снимают напильником или абразивным кругом заподлицо с плоскостью рамы, после чего вновь сверлят отверстия.

Рис. 80. Гидравлические клещи для клепки рам:
1, 4 — обжимки; 2, 3 — элементы рам; 5, 7 — рычаги клещей; 6 — гидроцилиндр

Резьбовые отверстия с изношенной и поврежденной резьбой восстанавливают рассверливанием и нарезанием резьб ремонтных размеров или заваркой и
сверлением отверстий, в которых нарезают резьбы нормальных размеров. Процессы правки балок стрел и рукоятей и устранения трещин в них аналогичны процессам ремонта корпусов и рам.

Ремонт ковшей и отвалов. Ковши и отвалы могут иметь следующие дефекты: износ зубьев, режущей полукруглой кромки, проушин, режущей кромки ножей, днища и запорного устройства.

Зубья ковшей экскаваторов изнашиваются на несколько десятков миллиметров, поэтому осуществлять их полную восстановительную наплавку, как правило, нецелесообразно. Профилактически зубья наплавляют непосредственно на ковше или в условиях наплавочного участка наравне с новыми зубьями, где их укладывают в специальные кондукторы, обеспечивающие горизонтальность наплавляемых поверхностей. Наплавку производят стержневыми или порошковыми электродами.

Полукруглые режущие кромки ковшей наплавляют в порядке профилактики с двух сторон. При незначительном износе режущую кромку наращивают с помощью электродов ОЗН-300 или Э-50А до устранения площади износа на нескошенной поверхности и получения заостренной кромки, а потом наплавляют износостойкими сплавами. При значительном износе режущей кромки необходимо восстановить ее геометрическую форму, для чего к козырьку приваривают фасонную приставку из полосовой стали. Затем поверхность фасонной приставки и козырька наплавляют электродами Т-590 и Т-620, причем с верхней стороны — один слой, а с нижней два. Работу контролируют визуальным осмотром, а также с помощью измерительной линейки длиной 500 мм и шаблона-угломера. Угол заострения кромки проверяют шаблонами. Размеры шаблона выбирают в зависимости от величины ковша.

Изношенные проушины срезают ацетиленовой горелкой, заваривают их, зачищают и просверливают отверстия. Затем проушины подгоняют, вставляют в отверстия двух проушин контрольный палец и приваривают проушины к ковшу.

Ремонт днища заключается в замене листа днища или изломанной петли.

Ремонт ножей. Изношенные (а также новые) ножи бульдозеров и автогрейдеров наплавляют с двух противоположных сторон. На ноже отмечают краской все дефекты, подлежащие устранению, после чего нож укладывают на приспособление для правки, подводят под пресс и выправляют. Подготовленный изношенный или новый нож наплавляют автоматической наплавкой на установке, разработанной ВНИИСтройдормашем. Наплавку производят ленточным электродом под флюсом.