Рис. 1. Технологические схемы работы склада тарно-штучных грузов

На рис. 1, б приведена технологическая схема работы склада, при которой пакеты груза, сформированные в складе прибытия, перевозятся автотранспортом. При такой организации работ механизировано пять операций технологического процесса и только операция — перекладка грузов из вагона на поддон (склада прибытия), а также грузов с поддонов в вагон (склад отправления) — выполняется вручную. Эта схема механизации по сравнению с рассмотренной выше является более прогрессивной, так как ликвидируется ручная загрузка (разгрузка) автомобильного транспорта.

На рис. 1, в приведена наиболее рациональная технологическая схема работы, когда все шесть грузовых операций на складе станции выполняются электропогрузчиками. Эту схему можно расширить вплоть до совмещения с технологией производства продукции на предприятиях и сферой потребления. В ней использование поддонов предусмотрено на всем пути доставки грузов от склада отправителя до склада получателя. Тарноупаковочные грузы укладывают на складе предприятия-отправителя на поддоны пакетами. На складе отправителя пакеты груза, сформированные на поддонах, устанавливают электропогрузчиками в кузов автомобиля. На грузовом дворе станции автомобиль разгружается электропогрузчиком в склад. Простой автомобиля под разгрузкой в среднем не превышает 6— 10 мин.

Штабелирование пакетов в складе и погрузка их в вагон осуществляются также электропогрузчиками. В начале погрузчик загружает пакетами часть вагона от торцовой стены до дверного проема, затем пакеты устанавливают у второй торцовой стены. В последнюю очередь загружается междверное пространство. При правильной укладке пакетов на поддонах размером 800 х 1200 мм в четырехосном вагоне можно разместить 30 поддонов в один ярус. При загрузке вагона пакетами в два яруса в каждом четырехосном вагоне размещается 56— 60 пакетов. Четырехзаходные поддоны позволяют загружать механизированным способом и междверное пространство вагона.

Схема размещения пакетов на универсальных поддонах размером 800Х1200 мм в крытом четырехосном вагоне приведена на рис. 3.

Опыт показывает, что при загрузке вагонов пакетами на поддонах целесообразно открывать обе двери вагона. После прибытия на станцию назначения вагон разгружается также электропогрузчиками без применения ручного труда. Выгруженные на станции назначения пакеты хранят в складе и, не расформировывая на поддонах, грузят в автомобили. На рис. 129 приведены схемы укладки в кузовах различных автомобилей пакетов грузов на поддонах размером 800 X 1200 мм.

После доставки на склад получателя пакеты хранят на поддонах и только в пункте реализации расформировывают вручную. Здесь же на освободившихся поддонах формируют пакеты с продукцией, подлежащей отправлению. Если такой продукции нет, то поддоны возвращают на железнодорожную станцию в порожнем состоянии и их отправляют (в порядке регулировки) на станцию, где имеется груз для пакетирования.

Правильная укладка пакетов в штабеля и рациональное размещение штабелей в складе значительно ускоряют погрузочно-разгрузочные работы. Наиболее рациональные схемы укладки пакетов в складах приведены на рис. 4.

При заезде электропогрузчика в вагон и выезде из него на рампу склада, а также во время передвижения в складе водитель вынужден разворачивать погрузчик на угол до 90°. Разворот погрузчика может выполняться по треугольнику с возвратом и без возврата в исходное положение.

Рис. 2. Общая технологическая схема перевозок тарно-штучных грузов пакетами на поддонах от склада отправителя до склада получателя:
а — склад грузоотправителя; б — склад станцйи отправления; в — грузосортировочная платформа; г — склад станции назначения; д — склад грузополучателя

Рис. 3. Схема размещения пакетов с грузом на поддонах в четырехосном крытом вагоне

Практически ширина проездов для погрузчиков составляет 2—4 м. В ряде случаев первый ряд пакетов в штабеле со стороны захода погрузчика целесообразно устанавливать под углом 30—45° к проезду, ширина которого должна обеспечить разворот погрузчика на 90°. При такой установке пакетов погрузчик делает незначительный разворот для установки поддона с грузом в штабеле. При этом ширина проезда также получается меньшей.

Если обозначим угол, под которым будут устанавливаться пакеты в штабель, через а, то необходимая ширина проезда будет Вг= В sin а. Следовательно, приа=30° минимальная ширина проезда для погрузчиков получается почти в два раза меньшей.

Расположение проездов в складах влияет на степень использования складской площади. Если обозначим ширину склада через /ск, а расстояние между осями дверей склада через /, то, если / > /ск, лучшее использование площади склада получается при продольном расположении проездов с разворотом погрузчиков. Если же I ^ /ск, то лучший вариант достигается при расположении проездов с разворотом погрузчиков в поперечном направлении склада. Следует также иметь в виДу, что при поперечном расположении проездов погрузчики, въезжая в склад, делают только один поворот при подъезде к штабелю, а при продольном — два поворота. Следовательно, в первом случае требуется меньше поворотов, и пробеги погрузчиков сократятся.

Для улучшения использования емкости склада необходимо заблаговременно установить схему размещения грузов и способы складирования, принимая во внимание характер грузов, средства механизации, размеры склада штабелей и допускаемую нагрузку на пол.

Рис. 4. Схема загрузки автомобилей пакетами грузов на поддонах размером 800X1200 мм

Рис. 5. Рациональные схемы размещения пакетов в складах: а — штабелирование в блоках прямое и под углом; 6 — штабелирование в рядах прямое и под углом

Грузы, имеющие неправильную форму, громоздкие и др. укладывают пакетами на поддонах только в один ярус. Для улучшения использования емкости склада могут быть рекомендованы легкие переносные стеллажи, состоящие из вертикальных стоек с поперечными прокладками для установки поддонов. Поперечные прокладки могут быть подвижными. Такое хранение улучшает использование емкости склада на 40%.

Ниже приводятся некоторые наиболее эффективные схемы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами на складах промышленных предприятий.

С рольганга чушки подаются к пакетоформирующей машине, где они комплектуются в пакеты. Сформированный пакет подается на стол (или площадку), забирается погрузчиком и доставляется на склад, где укладывается в штабель.

Из штабеля пакеты снимают тем же погрузчиком и подают к погрузочной платформе.

При расположении пола склада на уровне рельсов железнодорожного пути применяются платформы высотой 1,2 м. Одновременно на погрузке в вагон работают два погрузчика: погрузчик подает пакеты на платформу, а погрузчик — с платформы в вагон.

Рис. 6. Схема для расчета складских проездов

Рис. 7. Схема погрузки в вагон пакетированных грузов без поддонов

При расположении пола склада на уровне пола вагона погрузчик въезжает с грузом в вагон, т. е. процесс погрузки упрощается.

Данная схема, как весьма простая, но в то же время обеспечивающая комплексную механизацию всех операций с тарноупаковочными грузами, может найти широкое применение на предприятиях.

Выгрузка пакетов из вагонов на складе грузополучателя производится также вилочными погрузчиками.

На рис. 8 приведена еще одна схема комплексной механизации переработки тарноупаковочных грузов на складе отправителя. Порожние поддоны подаются в цех к выходному конвейеру. Для загрузки продукции поддон устанавливается в конце линии конвейеров. С ормированный и закрепленный на поддоне пакет переставляется электропогрузчиком непосредственно в лифт и поступает в склад готовой продукции, где штабелируется в ярусы.

Вагоны загружают пакетами на поддонах в два яруса также при помощи электропогрузчиков. На выполнении перечисленных выше операций занято три электропогрузчика. Один работает в цехе, где выпускается продукция (консервы) и служит для подачи порожних плоских поддонов к каждой конвейерной линии и для погрузки в лифт сформированных пакетов; два других предназначены для работы на первом этаже в складе готовой продукции, а также для погрузки пакетов в вагон. Время на загрузку одного четырехосного крытого вагона (60 пакетов) 45—50 мин.

Рис. 9. Схема комплексной механизации переработки тарноупаковочных грузов от склада отправителя до склада получателя:
1 — загрузка поддона; 2 — штабелирование; 3 — погрузка пакета в лифт; 4 — спуск пакета; 5 —выгрузка из лифта; 6 — штабелирование в складе; 7 — погрузка в вагон; 8 — выгрузка из вагона; 9 — укладка в штабель на станции назначения; 10 — погрузка пакета на автомобиль; 11 — доставка получателю; 12 — выгрузка на складе получателя

Дальнейшая перевозка пакета по железной дороге, выгрузка и хранение на станции назначения, погрузка на автомобиль и разгрузка автомобиля на складе у грузополучателя при такой схеме полностью механизированы.