Процесс запрессовки заключается в следующем: деталь меньшего размера под давлением вводят в отверстие охватывающей детали. Основным оборудованием служат прессы различных типов.

Для облегчения процесса запрессовки применяют термопосадку. Термопосадка заключается в подогреве охватывающей детали или охлаждении охватываемой. Подогрев производят, если охватывающая деталь имеет большой диаметр и при натягах более 0,1 мм. Охлаждение применяют для небольших деталей. Детали охлаждают в жидкой смеси кислорода или азота в специальных сосудах и получают разность температур 190—210°С, охлаждение деталей твердой углекислотой, так называемый сухой лед, создает разность температур в 100 °С.

В табл. 44 приведены величины натягов для наиболее распространенных посадок в соединениях строительных машин.

Таблица 44. Величина натяга для неподвижных посадок в системе отверстия, мк

При соединении деталей применяют переходные по- А А А А садки —; —; — и — , которые допускают натяг или незначительный зазор до 0,03 мм. Такие соединения требуют некоторого усилия и производятся ударами молотка или кувалды. Поэтому эти посадки ближе к неподвижным. Рациональная форма кромок соединяемых деталей уменьшает усилие запрессовки, обеспечивает надежное центрирование деталей и предохраняет поверхности от задира.

Передняя кромка охватываемой детали по направлению запрессовки должна иметь заточки на длине 1= = 0,0 Id+ 2 мм в виде полного конуса с углом не более 15°. Отверстие охватывающей детали должно иметь неглубокую расточку с углом 60—80°.

Резьбовые соединения

При монтаже и демонтаже строительных машин часто приходится пользоваться разъемными соединениями, выполняемыми на резьбе (болты, гайки, шпильки и т. д.)

Применение ручных электрических и пневматических машин значительно увеличивает производительность труда и повышает качество монтажа строительных машин, облегчая при этом труд монтажников.

Болты не должны иметь выработки и растянутости резьбы. Износ граней, болтов и гаек должен быть не более 0,5 мм против нормального размера.

Болты и гайки надо затягивать равномерно, чтобы не было перекосов и односторонней подтяжки. Чтобы обеспечить равномерное затягивание болтового соединения, надо производить затягивание в несколько приемов, подтягивая попарно болты, расположенные в диаметрально противоположных точках.
Гайки надо затягивать ключами соответствующего размера, поворачивая быстро и резко.

Для предотвращения самооткручивания гаек, т. е. для стопорения, применяют контргайки, шплинты, штифты и др.

Шплинты можно устанавливать различными способами (рис. 44). Правильная шплинтовка имеет большое значение, небрежность в этом случае может иметь очень плохие последствия. При постановке шплинта гайку необходимо затягивать, а не ослаблять.

Рис. 44. Установка шплинтов

Рис. 45. Способы стопорения резьбовых соединений а — контргайкой; ‘J — шплинтом в — проволокой с кольцевой вязкой; г — проволокой с напорн ,й вязкой; д — специальными шайбами; е — пластинами; ж — замком

Стопорение гаек (рис. 45) производится также проволокой.

Шпоночные соединения

Назначение шпоночных соединений — передать крутящий момент с вала на деталь.

Шпоночные соединения могут осуществляться призматическими, клиновыми, тангенциальными и сегментными шпонками.

Соединения с призматическими и сегментными шпонками выполняются по допускаемым отклонениям на ширину шпонок и пазов вала и втулки, которые выбираются в зависимости от соединений (табл. 45 и 46).

Таблица 45. Предельные отклонения ширины шпонок и пазов на валах и втулках для соединений с призматическими и сегментными шпонками (по ГОСТ 7227—58)

Пригнать дно паза вТулки и сопряженную с ним верхнюю грань шпонки по заданному отклонению, вставить шпонку и проверить зазоры.

Опилить наклонную грань, достигнув заданного уклона. Шпонки размером больше 28×16 проверить на краску. Надеть охватывающую деталь (шкив, зубчатое колесо, ролик) со стороны тонкого конца, вставить заранее шпонку, сразу после посадки детали забить шпонку. Можно забивать шпонку с торца вала. От головки до ступицы должен быть зазор не менее 0,8—1 высоты шпонки.

На тангенциальных шпонках Тангенциальные шпонки ставить также, как клиновые, но с обязательной пригонкой и проверкой поверхностей на краску.

При глухих и плотных посадках охватывающую деталь напрессовывают с применением оправок для обеспечения равномерного осевого давления. Для облегчения процесса напрессовки целесообразно охватывающую деталь нагреть в водяной или масляной ванне до температуры 70—110 °С.

В соединениях с клиновой шпонкой зазор между гранями паза и шпонкой не должен превышать следующих величин, мм: Ь — 12—18; 20—28, 32—52, 60—100; h — 5—10, 8—16, 11—29, 32—50; зазор — 0,35; 0,4; 0,5; 0,6 соответственно, где b и h номинальные размеры шпонок.

При соединении призматической шпонкой зазор между верхней гранью шпонки и основанием паза в ступице должен быть:

Шлицевые соединения

Шлицы так же, как шпонки, служат для крепления на валах и осях вращающихся деталей. Шлицевые соединения применяются прямобочные (ГОСТ 1139—58) и эвольвентные (ГОСТ 6033—51). Они бывают подвижными, когда охватывающие детали могут перемещаться вдоль вала, и неподвижными, когда охватывающие детали плотно закреплены на валу.

Шлицевое соединение дает точную центровку деталей.

Конусные соединения

Перед сборкой конусного соединения проверяют плотность прилегания поверхностей вала и ступицы. Запрессовку производят прессами с помощью струбцин или специальных ударных приспособлений. Сила удара определяется массой бойка и высотой падения.

Конусные соединения для надежности обычно дополняются шпонками. Ступица, насаженная на вал, крепится на нем гайкой с шайбой. При сборке контролируют глубину запрессовки и надежность затяжки гайки (рис. 46).

Рис. 46. Схема конусного соединения

Подшипники

Оси и валы вращающихся частей машины закрепляются в подшипниках. По характеру трения они делятся на подшипники скольжения и подшипники качения.

В строительных машинах применяют глухие и разъемные подшипники скольжения.

Сборка глухих подшипников состоит в запрессовке втулки в корпус. При запрессовке внутренний диаметр втулки может уменьшиться. После сборки отверстие во втулке растачивают или развертывают до требуемого размера. Величину зазора между втулкой подшипника и валом проверяют щупом.

Сборку разъемных подшипников начинают с пригонки вкладышей к корпусу и к шейке вала. Затем проверяют точность пригонки вкладышей. Для этого на шейку вала наносят тонкий слой краски, устанавливают подшипник и равномерно затягивают болты. Для получения отпечатков краски на поверхности подшипника вал проворачивают. Пригонку вкладышей подшипников по валу производят шабрением.

Подшипники пригоняют до тех пор, пока отпечатки краски не будут равномерными по всей поверхности подшипника. Величину радиального зазора между подшипником и валом проверяют щупом или по оттиску тонкой свинцовой проволоки, которую укладывают на вал вдоль и поперек его оси в нескольких местах. После затяжки крышек подшипников свинцовая проволока расплющивается. Подшипник скова разбирают, измеряют микрометром толщину проволоки и определяют величину зазора.

Установку вкладышей в корпус и в крышку производят с небольшим натягом (около 20—60 мк) или по скользящей посадке. Во . избежание повреждений вкладышей при посадке и в гнезде на обе поверхности разъема накладывают деревянные или металлические (алюминиевые или медные) пластины, по которым ударяют молотком.

Примечание. Материал вкладышей: в числителе — баббит, в знаменателе — чугун или бронза.

Нормальная работа вкладыша обеспечивается при равномерном прилегании его наружной поверхности к поверхности гнезда по всей площади контакта. В противном случае под нагрузкой вкладыш будет деформироваться, а это может привести к разрушению залитого на внутреннюю поверхность вкладыша антифрикционного слоя.

Плохое прилегание вкладыша к гнезду корпуса ухудшает отвод тепла, поэтому подбор вкладышей подшипника к гнездам корпусов производят очень тщательно, прибегая в некоторых случаях к шабрению гнезда. При сборке подшипников стыки крышек с корпусом и стыки вкладышей должны быть плотными, без зазоров. Если между крышкой и корпусом предусмотрены регулировочные прокладки, то необходимо проследить, чтобы и они были гладкими и чистыми.

На корпусах, вкладышах и крышках желательно поставить клеймо, чтобы обеспечить правильное соединение подобранных элементов при дальнейших разборках и регулировках.

Укладку вала в подшипники начинают с проверки прилегания шеек вала- сначала к нижним вкладышам, а затем к верхним. Равномерное прилегание шеек вала к вкладышам проверяют по краске. При наличии прокладок их располагают так, чтобы более толстые прокладки прилегали к корпусу, а более тонкие — к крышке. Такое расположение прокладок обеспечивает быстрое регулирование зазоров в подшипниках при сборке и последующих регулировках.

После установки крышек производят последовательную затяжку гаек на каждом подшипнике от середины к концам вала, при этом после затяжки гаек каждого подшипника проворачивают вал рычагом на два-три оборота при ослабленных гайках других подшипников. Затем крышки снова снимают и проверяют прилегание шеек к верхним вкладышам по отпечаткам на них краски.

После окончания пригонки подшипника к шейке вала вкладыши промывают, отверстия для подвода смазки прочищают ершом, смоченным в масле, обдувают сопрягаемые элементы сжатым воздухом, наносят на них кистью смазку и окончательно укладывают вал. Заканчивается сборка затяжкой и шплинтовкой всех гаек, при этом затягивают гайки попарно от средних подшипников к крайним.

Сборка подшипников качения заключается в правильной постановке их на посадочные места.

Выбор посадки подшипника качения зависит от условий работы и диаметра вала. Например, если подшипник работает при постоянной нагрузке, одно кольцо должно устанавливаться с применением подвижной посадки, а другое — с неподвижной. Если вращается вал, а корпус подшипника неподвижен, то установка внутреннего кольца может быть осуществлена по посадкам Г, Т, Н и П, а наружного кольца — по посадке С. На неподвижную ось подшипники устанавливают по посадкам С и Д, а во вращающийся корпус — по посадкам Г и Т в системе вала.

Соблюдение этих условий необходимо для того, чтобы обеспечить равномерный износ колец подшипников по всей окружности и повысить их долговечность. Кроме того, подвижность одного из колец подшипника нужна для предотвращения заклинивания шариков, перегрева подшипника, устранения перекосов колец и других монтажных погрешностей.

При знакопеременных нагрузках для кольца подшипника, устанавливаемого на вал, обычно применяют плотную посадку, для кольца, устанавливаемого в корпус, — напряженную.

Если на вал устанавливают несколько подшипников, то кольца одного из них закрепляют так, чтобы вал не имел,осевых смещений.

Кольца других подшипников устанавливают по посадкам, обеспечивающим натяг только на валу или в корпусе. Это дает возможность компенсировать неточности изготовления деталей и их сборки, а также препятствует заклиниванию шариков при линейных деформациях деталей.

Посадочные места на валах и в корпусе должны иметь форму и чистоту поверхности, соответствующую техническим условиям, на них не должно быть заусенцев, забоин, задиров и царапин.

Подшипники на вал запрессовывают при помощи гидравлических и механических прессов или вручную. Соосность подшипников под многоопорные валы проверяют контрольными оправками. Оправки должны иметь внутренний диаметр несколько больший, чем диаметр вала в месте посадки подшипника. Наружный диаметр оправки должен быть не меньше наружного диаметра внутреннего кольца. Оправка, упирающаяся в кольцо подшипника, должна иметь торец, обработанный на токарном станке, и быть строго перпендикулярным к оси оправки.

Для облегчения установки подшипников на вал их целесообразно подогревать в масле до температуры 80—100 °С. При установке необходимо следить за тем, чтобы подшипник был вплотную, без зазора, доведен до торца или буртика вала. Подшипники до упора доводят с помощью молотка и оправки. Зазор между подшипником и буртиком вала проверяют щупом толщиной 0,03 мм. Щуп не должен проходить в зазор.

При сборке упорных подшипников следует кольцо с меньшим внутренним диаметром устанавливать на вал, а с большим — в корпус. Такая установка подшипников обеспечивает нормальную работу опорного узла.