Техническая диагностика решает следующие основные задачи: – устанавливает признаки и изучает неисправности машин и механизмов; – разрабатывает методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о неисправности; – прогнозирует ресурс безотказной работы элементов машин на основе изучения динамики параметров технического состояния.

Задача прогнозирования может быть сформулирована как задача научного предсказания времени возникновения отказов. В этом случае по известным состояниям машины определяют состояние, в которое она перейдет после определенного времени работы, т.е. составляется прогноз возможного появления тех или иных неисправностей.

Существуют три основных метода прогнозирования отказов: статистический, метод индивидуальных измерений, метод граничных испытаний.

Сущность статистического метода прогнозирования отказов состоит в том, что на основании достаточной статистической информации об интенсивности отказов строят кривую распределения (зависимость числа отказов от времени наработки) и определяют время наработки, после которого необходимы профилактика или ремонт.

Точность статистического метода невысока, так как при этом нельзя сказать, как будет вести себя данная машина в эсплуатации.

Сущность метода индивидуальных измерений состоит в том, что с помощью диагностической аппаратуры без предварительной разборки машины определяются диагностические симптомы (сигналы) и по ним дается заключение о техническом состоянии машины или ее элементов.

Метод граничных испытаний основан на том, что прогнозирующие параметры машины или ее элементов определяются при работе в условиях усиленных режимов. Это позволяет ускорить протекание необратимых процессов и в более ранние периоды определить закономерности изменения прогнозирующих параметров, а также обнаружить слабые элементы и скрытые дефекты, которые при эксплуатации могут привести к внезапным отказам.

Диагностическая аппаратура позволяет определить техническое состояние конкретной машины и тем самым полностью реализовать ее потенциальную надежность.

Для решения задач технической диагностики машины необходимо обеспечить следующие условия:
1) выявить комплекс параметров выходных процессов (излучение тепла, появление шума, вибрации и т.д.), которые несут наиболее достоверную информацию о состоянии машины и удобны для регистрации и замеров;
2) изучить и выбрать режим работы, при котором параметры выходных процессов несут максимально необходимую информацию;
3) определить законы изменения этих параметров как функции наработки машины и их предельно допустимые значения;
4) выбрать технические средства для получения и обработки диагностической информации;
5) определить наиболее целесообразную последовательность поиска неисправностей.

Существуют два различных метода поиска неисправностей—комбинированный и последовательный.

Комбинированный поиск применяется в основном при использовании встроенной аппаратуры.

Последовательный поиск ведут при проверке вручную, а также в случае применения автоматических диагностических установок.