Во время перерывов в работе все рычаги управления краном должны быть установлены в нейтральное положение.

Наиболее часто встречающиеся неисправности в работе пнев-мосистемы управления являются следствием попадания в систему влаги, которая конденсируется и вызывает коррозию деталей. При низких температурах конденсат замерзает, образует ледяные пробки в воздухопроводах и пневмокамерах. Для удаления конденсата перед началом работы и после ее окончания рекомендуется продувать пневмосистему и спускать конденсат.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют плотность соединения воздухопроводов, очищают от грязи соединения и пневмокамеры. При выполнении текущих ремонтов проверяют состояние уплотнений и герметичность пневмокамер.

Уход за системой управления кранов с электроприводом заключается в периодической регулировке, осмотре, очистке и устранении неисправностей электромагнитных тормозов, плавких предохранителей, контактных частей контроллеров, контакторов кольцевого токосъемника, колец и щеток электродвигателей, сопротивлений, концевых выключателей и электропроводки.

Ежедневно перед началом работы машинист крана осматривает электромагниты тормозов.

При этом проверяет следующее:
1. Величину и равномерность отхода тормозных колодок. Зазор между обкладками колодки и шкивом должен быть одинаковым й не превышать 0,8— 1 мм. Во избежание нагрева тормоза во время работы обкладки тормозных колодок должны плотно прилегать к шкиву по всей площади. Если обкладка износилась на Уз своей первоначальной толщины, ее заменяют новой.
2. Надежность крепления болтов, гаек и других крепежных деталей.
3. Исправность токопроводящих проводов. Они должны иметь нормальную изоляцию и надежный без искрения контакт с клеммами.
4. Отсутствие масла и грязи на тормозных шкивах, лентах и колодках. Масло и грязь на тормозных лентах и колодках удаляют металлической щеткой или промывают ленту 10%-ным содовым раствором.

Периодически проверяют состояние и регулируют замыкающую пружину тормоза. Осматривают и проверяют состояние и надежность крепления вводных проводов, затяжку всех винтов, исправность прижимных шайб и шарниров.

Техническое обслуживание канатной системы управления

Уход за канатами. Простой скреперов часто вызывает преждевременно износившийся канат, разрушение которого обыкновенно начинается с обрыва отдельных проволочек.

В исправном канате нагрузка распределяется равномерно на каждую проволочку. Ослабление проволочек происходит вследствие их износа от трения каната о барабан, блоки и другие детали и от трения проволочек между собой при изгибе каната во время навивки его на барабан или обходе блока.

Чем больше нагрузка и чем больше изношен канат, тем скорее начинают лопаться проволочки и тем скорее рвется весь канат.

Работа канатов управления .сопровождается иногда рывками, ведущими к ускорению износа. Управление рабочим органом технически исправной и смазанной машины требует значительно меньшего усилия в канатах. Поэтому следует работать только с легко вращающимися блоками, с хорошо смазанными и отрегулированными подшипниками. Блоки с изношенными ребордами быстро выводят из строя канат.

Нельзя доводить полиспасты до упоров, так как при этом возникают повышенные нагрузки, что приводит к интенсивному износу каната.

Движущиеся части узлов машины не должны задевать за неподвижные, например блок за обойму, передняя заслонка и задняя подвижная стенка за боковые стенки ковша скрепера, подвижные обоймы полиспастов скрепера за корпус. Трущиеся детали смазывают солидолом.

При транспортировании скреперов с одного места работ на другое следует обязательно освобождать канаты от нагрузки.

Концы каната должны быть заделаны мягкой проволокой и заварены электросваркой. Канат смазывают канатной мазью. Перед смазкой канат тщательно очищают от пыли и грязи. При работе в сухую погоду на песчаных и пылеватых грунтах канат смазывать не следует, так как пыль со смазкой образует абразивную смесь, которая способствует износу каната.

Конец каната, навивающийся на барабан, во избежание замасливания муфты и тормоза лебедки также не смазывают или смазывают значительно меньше. Загрязненный канат следует промыть в керосине и пропитать автолом.

При регулировании канатов скрепера следует учитывать, что в транспортном положении днище и задняя стенка ковша лежат на раме скрепера, а канаты выгрузки ослаблены; в положении разгрузки подвижные обоймы полиспаста не мешают задней стенке ковша занимать крайнее переднее положение. При длинном разгрузочном канате эти обоймы будут упираться в упоры раньше, чем задняя стенка ковша займет свое крайнее верхнее положение, и наклон днища ковша окажется поэтому недостаточным. Чтобы днище во время разгрузки наклонялось возможно круче, следует установить определенную длину каната.

Для регулирования длины разгрузочного каната некоторые машинисты оборудуют скрепер специальным несложным приспособлением, состоящим из коуша и планки, приваренной к задней стенке ковша. В планке просверлены отверстия. Коуш, в котором закреплен конец разгрузочного каната, посредством пальца соединяют с планкой. Регулирование длины каната при помощи этого приспособления достигается перестановкой пальца в нужное отверстие планки.

Техническое обслуживание лебедки. Лебедку необходимо осматривать в начале и в конце смены. Прежде всего следует осмотреть болтовые соединения и выяснить, насколько плотно они собраны, затем подтянуть ослабленные гайки и в случае утери гаек или болтов поставить новые; проверить соединения, при повреждении или утере шплинтов поставить новые. Все узлы и детали должны быть надежно закреплены.

В процессе осмотра и регулирования шариковые и роликовые подшипники следует надежно закреплять, а валы и направляющие ролики должны проворачиваться, от руки. Необходимо также проверять уровень масла в картере.

При длительных перерывах в работе и при консервации лебедку надлежит хранить в закрытом помещении и все обработанные и непокрашенные части смазывать толстым слоем солидола.

Регулирование муфт сцепления лебедки Д-323 заключается в установлении нормального зазора между колодками ведомого диска и кольцевой двухконусной выточкой ведущего диска. Для этой цели необходимо, регулируя длину тяг, установить ведомый диск в крайнее заднее положение. При этом рычаг управления в кабине трактора должен быть в крайнем положении «от себя», а серьга, соединяющая угловой рычаг с поводком бугеля, — иметь возможность поступательного движения только в направлении от радиатора к заднему мосту трактора. Затем следует отвернуть на пять-шесть оборотов три стопорных болта упорной шайбы регулирующего болта ведущего диска и регулирующим болтом придвинуть ведущий диск вплотную до соприкосновения с колодками ведомого диска.

Ведущий диск надо отвести от ведомого настолько, чтобы он вместе с валом фрикционов свободно проворачивался от руки (при лебедке, отключенной от привода) и не задевал за колодки ведомого диска. После этого необходимо завернуть до отказа стопорные болты упорной шайбы регулировочного болта и перевести рычаг управления в положение «на себя». Ведомый диск должен войти в плотное ‘соприкосновение с ведущим. По мере износа накладок прижим ведущего диска к ведомому регулируют болтом.

Тормоза лебедки Д-323 регулируют, затягивая или ослабляя тормозную ленту и тормозную пружину гайками тяги тормозной пружины и шарнирного соединения набегающего конца тормозной ленты. В выключенном (свободном) состоянии для лебедки Д-323 зазор между тормозной лентой и тормозным шкивом не должен быть более 2 мм. На лентах не должно быть надрывов, резких перегибов и других повреждений.

Все соединения рычажно-звеньевых механизмов тормозов не должны иметь перекосов и обеспечивать свободное и легкое перемещение рычагов и тяг без заедания и заклинивания. Зазоры в сочленениях должны быть уменьшены регулированием.

Усилия на рычаге управления допускаются до 15 кг.

Перед установкой лебедки на трактор необходимо снять крышку люка вала отбора мощности на задней панели и смонтировать промежуточный вал отбора мощности лебедки; ввернуть шпильки в гнезда панели; проверить шлицы промежуточной втулки и ведущей конической шестерни; устранить забоины, задиры, грязь; надеть на шпильки картонную прокладку. Затем установить подъемные, приспособления и подвесить лебедку так, чтобы ось вала отбора мощности совпала с осью ведущей шестерни. После этого ввести шлицевую втулку с промежуточным валом в соединение с ведущей шестерней и легкими ударами по фланцу корпуса лебедки подавать ее к панели до соприкосновения с торцом фланца. Плотно затянуть фланец гайками и контргайками, после чего соединить тяги рычагов управления с рычагами управления фрикционами.

При соблюдении всех правил эксплуатации гарантийный срок работы лебедки Д-323 составляет 2000 ч.

Техническое обслуживание механической системы управления

Центровка поворотного круга отвала автогрейдера в плане осуществляется четырьмя башмаками — передними и задними. Передние башмаки жестко укреплены и служат базой для правильного зацепления зубьев с шестерней привода поворотного круга. Для установки и центровки поворотного круга применяют задние башмаки, регулируемые болтами. Зазор по торцу шестерни поворотного круга регулируют прокладками.

В процессе резания отвал устанавливают так, чтобы болт на секторе был закреплен в крайнем положении, при этом угол резания получается минимальным (автогрейдер Д-144А).

При установке отвала для разравнивания грунта зубчатый сектор болтом закрепляют в другом крайнем положении. В этом случае кромка ножа установлена под углом 80° к поверхности грунта.

После регулирования следует сначала опустить отвал на землю, чтобы он стоял на ноже, затем ослабить верхние гайки на зубчатых секторах отвала. После этого надо поднять отвал с земли и опустить (при этом он провернется на шарнире), затем закрепить верхние гайки на зубчатых секторах.

Отвал автогрейдера Д-395 в направляющих надо выносить в следующем порядке: сначала оттянуть фиксатор отвала в правом кронштейне, затем рукояткой вращать шестерню, входящую в зацепление с рейкой отвала, в ту или другую сторону в зависимости от того, куда нужно вынести отвал, и закрепить фиксатором в нужном положении.

Автогрейдер Д-144А не имеет зубчатой передачи выноса отвала в направляющих, и эта операция выполняется несколько сложнее. Вначале необходимо повернуть отвал в плане так, чтобы около переднего колеса автогрейдера, с его наружной стороны, оказался тот конец отвала, который будет перемещаться в кронштейне отвала. Затем наклонить колеса автогрейдера в сторону переднего конца отвала, освободить защелку отвала, повернув ее по часовой стрелке, немного заглубить передний конец отвала в землю.

После этого сдвинуть автогрейдер вперед, направляя его движение, насколько это возможно, вдоль отвала (повернуть для этого колеса). Когда защелка окажется недалеко от требуемого паза на направляющей отвала, нужно остановить автогрейдер, отпустить защелку и сдвинуть машину вперед. Защелка войдет в паз направляющей, и отвал зафиксируется в положении сдвига.

Для перемещения валика грунта с обочины отвал устанавливают в плане под углом 40—45° к продольной оси машины и выносят в сторону в крайнее положение. Передние колеса слегка наклоняются влево (3—5°). Угол резания принимается минимальный.

При планировании принимают наибольший угол резания, но вс&Ложна планировка также и при наименьшем угле резания. Угол в плане принимается равным 85—90°. Для этого поворотный круг размещают в центре, колеса должны быть поставлены прямо.

Для срезания внутреннего откоса кювета отвал устанавливают в плане под углом 35—40° к продольной оси машины и выносят вправо так, чтобы его передняя, выступающая часть была за наружной стороной переднего колеса. Обе тяги подъемников закрепляют на первых отверстиях. Тяга выноса сложена «накоротко». Во всех случаях тягу выноса надо устанавливать так, чтобы от бокового усилия она растягивалась.

При срезании наружного откоса кювета принимают средний угол резания.

Тягу правого подъемника закрепляют на третьем отверстии сверху, тягу левого подъемника удлиняют и закрепляют на пятом отверстии. Тяга выноса установлена так же, как и при срезании внутреннего откоса. Отвал устанавливают предварительно в плане под углом 20° к продольной оси машины и затем выносят в сторону при помощи подъемников и механизмов выноса, пока нож не установится в нужное положение.

Для срезания высоких откосов с правой стороны отвал сдвигается в направляющих в крайнее правое положение. Тягу правого подъемника закрепляют на первом отверстии, тягу левого подъемника — на пятом отверстии. Передние колеса наклоняют вправо на необходимый угол.

Для срезания откосов с левой стороны отвал сдвигают в направляющих в крайнее левое положение. Тягу правого подъемника закрепляют на пятом отверстии, тягу левого подъемника — на первом отверстии. Передние колеса наклоняют влево. Угол резания — наименьший.

Чтобы получить наибольший дорожный просвет под отвалом во время транспортирования, следует тяги подъемников отвала установить на первые отверстия сверху, поворотный круг поместить в центральное положение.

При регулировании червяков в редукторах подъема отвала и кирковщика положение малой ведущей шестерни в осевом направлении устанавливают, изменяя число прокладок под крышкой. Положение большой ведомой шестерни регулируют прокладками между корпусом и торцом длинного подшипника червяка.

Люфт в редукторах регулируют, подвигая червяк в осевом направлении и устанавливая прокладки между регулировочной крышкой и малым чугунным подшипником.

Для регулирования правого подъемника отвала и кирковщика операции надо выполнять в такой последовательности:
1) поднять отвал с земли и остановить его на весу, при этом рычаг подъемника отвала должен быть отклонен наружу, а рычаг подъемника кирковщика — вперед;
2) спустить масло из червячного редуктора и снять крышку редуктора;
3) снять регулировочную крышку;
4) поставить между малым подшипником и регулировочной крышкой столько прокладок, сколько требуется, чтобы червяк был‘поджат до отказа, после чего снять две прокладки толщиной по 0,25 мм;
5) поставить регулировочную крышку на место;
6) поставить крышку червячного редуктора на место.

При регулировании левого подъемника отвала необходимо сначала поставить нож на землю и затем выполнять перечисленные выше операции, начиная со второй.

Поворотный круг регулируют, устанавливая вертикальный зазор в пределах 3—5 мм. Для этого под направляющими башмаками ставят прокладки.

Боковой зазор устанавливают следующим образом. В двух задних направляющих башмаках ослабляют контргайки винтов, крепящих башмаки. Винты затягивают предварительно до полного зажима поворотного круга, затем отпускают. При этом поворотный круг должен свободно вращаться с помощью механизма поворота. После того как поворотный круг начнет свободно вращаться в обе стороны, контргайки винтов затягивают.

Червяки в редукторах выноса, поворота отвала и наклона колес регулируют следующим образом. Осевой зазор регулируют, устанавливая необходимое число прокладок под длинный подшипник червяка.

Редуктор наклона колес регулируют, наклоняя колеса в правую сторону до отказа. Затем надо снять колпачок и добавить необходимое число кольцевых прокладок.

Для регулирования червяка редуктора поворота отвала надо опустить правый конец отвала в грунт и механизмом поворота вращать до тех пор, пока нож не застопорится, после чего установить прокладки.

Червяк механизма выноса можно регулировать только после выноса отвала в правую сторону, в самое крайнее положение.

Обслуживание гидравлической системы управления

Гидравлическую систему нужно заправлять чистым фильтрованным маслом только той марки, которая указана в инструкции. Фильтрующие элементы (сетки и др.) должны быть всегда исправными. Для промывки фильтров и деталей гидросистемы рекомендуется применять чистое дизельное топливо и керосин.

Перед началом работы нужно проверить количество рабочей жидкости в масляном баке и при необходимости залить бак. Заправлять нужно постепенно, чтобы воздух из системы свободно выходил через отверстие.

Включение насосов гидросистемы на ходу может привести к аварии. Поэтому после проверки уровня масла в баке и общего наружного осмотра трактора и гидросистемы следует включить насосы только при неработающем двигателе.

Для включения редуктора привода насосов необходимо рукояткой пускового двигателя отжать ось назад до отказа и повернуть ее на угол 90°, при этом штифт оси совпадает с пазом в крышке и ось под действием пружины перемещается вперед.

После включения насосов следует запустить двигатель. Он должен поработать на малых оборотах при нейтральном положении рычагов распределителя в течение 2—3 мин. Затем нужно увеличить число оборотов и продлить работу насосов еще на 3—5 мин. При этом необходимо два-три раза поднять и опустить рабочий орган. Так проверяют, плавно ли работают кинематические звенья, а также насколько плотно сочленены трубопроводы.

Особое внимание нужно обращать на работу гидропривода. Нельзя допускать утечек в шлангах, трубопроводах и соединениях гидроцилиндров и распределителя.

Несмотря на неограниченную возможность разворота трактора, не следует прибегать при работе со скрепером к резким поворотам и движению по канавам, ухабам и т. п., так как это повышает износ шлангов, особенно у мест прикрепления их к штуцерам.

Воздух, попавший в систему, образует в трубопроводах так называемые воздушные пробки, которые резко ухудшают работоспособность гидропривода.

Чтобы удалить воздух из системы, несколько раз поднимают и опускают рабочий орган. Если удалить воздух таким образом не удается, необходимо отвернуть на полтора-два оборота пробку в трубе, подводящей жидкость от насосов к распределителю. Когда из отверстий в пробке пойдет струя жидкости без воздушных пузырьков, пробку можно завернуть.

После 5—8 мин работы двигателя при включенном редукторе следует проверить уровень масла в баке и при необходимости долить масло. Если во время работы системы в баке появляется пена, то это свидетельствует о проникновении воздуха. В таких случаях необходимо найти место подсоса и устранить дефект.

Воздух из гидросистемы удаляют следующим образом: вывертывают спускную пробку из крышки гидроцилиндра; устанавливают золотник распределителя в положение подъема ковша; после появления из отверстия нижней крышки струи масла пробку завертывают; переключив рукоятку в положение для опускания ковша, масло прокачивают до появления ровной струи его из отверстия верхней крышки и завертывают пробку.

Удаляя воздух из гидросистемы, нужно следить, чтобы уровень масла в баке не снижался до полного опорожнения бака.

После заполнения всей системы следует залить бак маслом на 2/з объема и закрыть его крышкой.

Заменяя масло в системе, его выкачивают насосом на малых оборотах через спускные отверстия нижней крышки гидроцилиндра. При этом золотник распределителя установлен в положение «подъем». Из бака масло спускают через спускную пробку.

Для проверки и регулирования максимального и минимального рабочего давления в гидросистеме необходимо установить манометр (штуцер для присоединения манометра приварен к трубке высокого давления, идущей от насоса к распределителю), включить редуктор и завести двигатель, после чего перевести рычаг золотника в положение «подъем» и поднять навесную систему до упора, удерживая рычаг распределителя рукой.

Величина максимального давления должна быть не более 130—-135 кГ/см2. Увеличение давления не допускается.

При понижении давления необходимо отрегулировать перепускной клапан. Для этого нужно снять правую заднюю панель пола н люк в правом крыле; снять пломбу, колпачок и контргайку регулировочного винта, расположенного справа в передней части распределителя, и, ввинчивая или вывинчивая регулировочный винт не более чем на ‘/в оборота, следить за показаниями манометра.

Следует учитывать, что поворот регулировочного винта на небольшой угол влечет значительное увеличение давления в системе. Проверять и регулировать максимальное давление в системе следует при температуре масла в баке 10—40°. Чтобы достигнуть этой температуры, необходимо несколько раз поднять и опустить навесную систему.

Регулирование давления — весьма ответственная операция, так как повышение давления сверх допустимого может привести к разрушению узлов и к травмам обслуживающего персонала. Регулирование выполняет механик на специальном стенде.

Рабочее давление в системе должно быть 105—115 кГ/см2. Регулируется оно величиной сжатия пружины автомата возврата золотников. Чтобы проверить величину рабочего давления, необходимо перевести рычаг золотника распределителя в положение «подъем», поднять навесную систему до упора и убедиться, что автомат срабатывает при давлении в системе 105—115 кПсм2. Если автомат срабатывает при давлении, не соответствующем указанному, то необходимо отрегулировать шариковый клапан, расположенный в золотнике.

Автомат регулируют при помощи шайб, установленных между торцами пружины и винтом.

Для смены масла в картере редукторов насосов нужно слить отработавшее масло через спускное отверстие; промыть картер керосином, залив его через крышку мультипликатора при установленной спускной пробке, и включить на малых оборотах на 2—3 мин, после чего слить керосин, заправить маслом мультипликатор до уровня оси валов.

Чтобы использовать старую арматуру при замене резиновых рукавов, нужно зажать в тиски конец шланга по муфте и вывернуть наконечник с надетой на нем гайкой из соединения с муфтой, вращая наконечник влево; ножовкой распилить виток металлического рукава около муфты и размотать рукав на два-три зитка; освободить из тисков муфту, вставить внутрь резинового рукава стержень диаметром 20—22 мм. Затем зажать в тиски шланг около муфты и, вращая муфту вправо, свернуть ее с резинового рукава.

Из муфты нужно вытянуть остаток металлического рукава и выправить просечки.

При монтаже нового шланга необходимо отмотать металлический рукав и освободить конец резинового рукава на 60 мм, металлическую ленту обрезать; вставить внутрь резинового рукава стержень диаметром 20—22 мм, зажать в тиски шланг на 80—90 мм от конца и навернуть на резиновый рукав муфту, вращая ее до упора влево. Затем нужно освободить из тисков шланг, вынуть стержень и зажать конец по муфте. На наконечник нужно надеть накидную гайку, смазать наконечник маслом и ввернуть его в муфту так, чтофы лыски зашли в муфту на 1 мм.

При помощи стального стерженька и молотка, используя места старой просечки, нужно закрепить металлический рукав в муфте. То же повторить для второго конца шланга. Смонтированный шланг опробовать на машине.

Перед окончанием смены машинисты (сдающий и принимающий смену) обязаны проверить уровень жидкости в баке гидросистемы и надежность уплотнений.

Если в местах конусных соединений подтекает масло, нужно их подтянуть. Необходимо также выявлять и устранять течи масла через резиновые уплотнения.

Узлы и агрегаты гидросистемы нужно разбирать в чистом помещении. Отверстия в местах подсоединения трубопроводов следует закрывать пробками, а в узлах — специальными заглушками.

Снятые узлы и детали перед установкой на место нужно тщательно промывать в керосине или дизельном топливе и протирать чистой салфеткой. Применять для этой цели концы и ветошь не разрешается.

Уход за гидравлической системой управления автогрейдера Д-446Б состоит в ежедневной проверке щупом уровня масла в баке гидравлической системы и доливке, осмотре и устранении подтеканий масла. Гидравлическую систему следует заполнять чистым, хорошо отстоявшимся — индустриальным 20 (веретенным 3) маслом (ГОСТ 1707—51). Допускается применять веретенное масло «АУ» (ГОСТ 1642—50).

Через каждые 100—120 ч работы автогрейдера следует очищать сетку фильтра бака.

Для этого необходимо:
а) снять крышку масляного бака;
б) вынуть сетку на перегородке, промыть и установить обратно;
в) снять сетку заливной горловины, промыть и поставить обратно на место;
г) залить в бак чистое масло;
д) включить каждый из гидродилиндров и гидромотор и дать поработать вхолостую 2—3 мин.

Неравномерное перемещение штоков гидродилиндров или неравномерное вращение поворотного круга является неисправностью, вызванной попаданием воздуха в гидросистему. Об этом также свидетельствует появление пены в масляном баке.

Воздух из гидравлической системы должен быть удален, для чего необходимо:
а) установить поршень в одно из крайних положений;
б) ослабить накидную гайку на шланге под поршнем;
в) включив подачу масла в гидроцилиндр, перемещать поршень в сторону другого крайнего положения до тех пор, пока не прекратится выход воздуха и пены из-под ослабленной гайки;
г) затянуть накидную гайку до отказа;
д) довести поршень до второго крайнего положения и повторить перечисленные операции;
е) подтянуть все соединения в гидросистеме;
ж) долить в бак до уровня чистое масло взамен слитого одновременно с воздухом.