2. При полусухом способе производства изделия прессуют из массы влажностью 8—12%. В этом случае все компоненты (глину и отощающие) измельчают, высушивают и тщательно перемешивают. Затем из подготовленной порошкообразной массы прессуют различные изделия (кирпич стеновой или огнеупорный, блоки и т. п.).

При изготовлении изделий тонкой керамики с целью особо тщательного перемешивания компонентов используют мокрый способ подготовки сырьевой смеси с последующим высушиванием и измельчением массы.

Рис. VII-1. Технологическая схема производства грубой керамики
а — схема производства кирпича и блоков с мокрым помолом глины; б — схема производства керамических канализационных труб

Для предварительной подготовки сырьевой массы применяют в различных сочетаниях рассмотренные выше машины (питатели, дробилки, бегуны, мельницы, смесители и т. д.). Машины для прессования подбирают исходя из способа производства (пластический или полусухой) и вида изготовляемых изделий.

На рис. VIII-1, а показана технологическая схема производства кирпича и пустотелых камней (блоков) с мокрым помолом глины на бегунах.

Глину и отощающие добавки подвозят со склада или из карьера вагонетками и загружают в ящичный питатель. Из ящичного питателя глиняная масса поступает на камневыделительные вальцы. Глиняная масса, освобожденная от камней, подается транспортером на бегуны мокрого помола, откуда она после переработки и, если необходимо, дополнительного увлажнения последовательно проходит через гладкие вальцы и мешалку комбинированного вакуум-пресса. Перемешанная и вакуумированная масса выходит из мундштука пресса в виде бруса заданного сечения. Глиняный брус поступает на резательный аппарат, на котором разрезается на куски, соответствующие по длине формуемому изделию. Автомат-ук-ладчик укладывает кирпич-сырец на сушильные вагонетки.

Сушильные вагонетки устанавливаются на передаточные электротележки, транспортирующие их к толкателям туннельных сушилок. Толкатели передвигают груженые сушильные вагонетки вдоль туннельных сушилок, где сырец высушивается. Вагонетки с высушенным сырцом поступают на гидравлическую подъемную площадку, где установлена обжиговая вагонетка. Обжиговую вагонетку с находящимся на ней высушенным сырцом с помощью передаточной электротележки и гидравлического толкателя 17 проталкивают в туннельную печь.

Массу для формования керамических канализационных труб приготовляют путем предварительного сухого смешения размолотых глин и отощающих материалов. Глина подается вагонеткой в ящичный питатель (рис. VI1-1, б), откуда она поступает в камневыделительные вальцы, где одновременно отделяются камни. Дробленая и освобожденная от камней глина направляется в сушильный барабан и после сушки подается ковшовым элеватором в один из бункеров. При использовании двух сортов глины ее дробят и сушат поочередно. Выходящая из бункеров глина дозируется тарельчатыми питателями и подается в дезинтегратор для размола, тонкость которого контролируется вращающимся ситом. Не прошедшие через сито крупные кусочки глины возвращаются в дезинтегратор на домол. Размолотое и просеянное сырье поступает в бункер и через тарельчатый питатель в шнековой смеситель.

Отощающие материалы (бой труб, обожженную на шамот глину) измельчают в щековой дробилке и шаровой мельнице и просеивают через вращающееся сито. Прошедшие через сито материалы поступают в бункер, а из него отощающие материалы поступают вместе с глиной в установленной пропорции через тарельчатый питатель в смеситель.

Перемешанная в сухом виде шихта подается во второй смеситель-увлажнитель, а затем в ленточный пресс, из которого выходит пластичная масса — заготовка в виде валюшек.