Сломанные зубья, если их количество не превышает 5…8 % от общего количества зубьев, в тихоходных крупномодульных цилиндрических зубчатых колесах низкой точности с достаточной

толщиной обода ремонтируют способами, которые иллюстрирует рис. 91.

При необходимости замены сломанного зуба в термически обработанном зубчатом колесе соседние зубья покрывают замазкой, составленной из 50 % огнеупорной глины, 45 % мелкого асбеста и 5 % жидкого стекла, и место сломанного зуба отжигают. После удаления замазки нарезают паз, вставляют и закрепляют зуб, снова накладывают замазку и производят его термохимическую обработку. Чтобы предотвратить нагрев и отпуск соседних зубьев, рекомендуется зубчатое колесо погрузить в бак с проточной водой так, чтобы над поверхностью воды выступал только зуб, подлежащий термохимической обработке.

Трещины на ободе заваривают и ставят стяжные накладки.

При ремонте тяжелонагруженных (например, венцовых) зубчатых колес их предварительно стягивают болтами, пропущенными через усилительные накладки. С обеих сторон в ободе сверлят отверстия диаметром 25…40 мм, в которые вставляют стальные пальцы, соединяемые нагретыми планками. При остывании планки сжимаются и прочно стягивают зубчатое кольцо.

Рис. 91. Способы восстановления зубчатых колес: а — восстановление сломанного зуба шпильками с последующим наплавле- нием и обработкой, б — постановкой шипов, в — установкой башмака, г — восстановление венца зубчатого колеса; 1 — тело зубчатого колеса, 2 — шпилька, 3 — гайка, 4 — винт, 5 — шип, 6 — башмак, 7 — обод, 8 — ступица

Рис. 92. Схемы ремонта элементов зубчатых передач: а—ремонт зубчатого колеса наплавкой (крупномодульного), б—подкладывание прокладки под венец конической шестерни, в — схема восстановления наплавкой шлицев в ступице зубчатого колеса, г — восстановление шлицевой поверхности зубчатого колеса; 1 — слой твердого сплава, 2—второй слой наплавки, 3— первый слой наплавки, 4 — валик, 5 — тело зуба, 6 — болт, 7 — прокладка, 8 — венец, 9 — гайка, 10 — шлицевая втулка, 11 — зубчатое колесо

В случае одностороннего изнашивания симметричного зубчатого колеса деталь поворачивают на 180°, с тем чтобы в силовом контуре находились неизношенные профили зуба. При несимметричном зубчатом колесе можно его поворачивать, несколько изменяя первоначальную форму. У зубчатого колеса с одной стороны срезают торец, а с другой — приваривают кольцо, форма которого соответствует форме срезанного торца.

Изношенные зубья на небольших зубчатых колесах со сплошным диском можно восстанавливать путем пластического деформирования, для чего их нагревают до температуры 800…900°С и производят осадку или раздачу. Сильно изношенные зубья можно восстанавливать и наплавкой. В этом случае зубчатое колесо при маленьком модуле зубьев (до 5…6 мм) заплавляют сплошь и потом перерезают под заданный размер на зуборезных станках.

При большом модуле изношенные поверхности зубьев наплавляют индивидуально, как это показано на рис. 92, а. При открытых передачах и работе в абразивной среде допускается наплавка крупных зубьев износостойкими сплавами. В этом случае вначале наплавляют валик 4 вдоль зуба по его вершине, после чего упрочняют проковкой в горячем состоянии и зачищают переносными шлифовальными машинками.

В дальнейшем валики наплавляют в такой последовательности слоев: 3, 2 и 1-й. После наплавки каждого слоя его очищают от шлака и упрочняют проковкой. При наплавке зубчатых колес диаметром более 800 мм их предварительно нагревают до температуры 200…250°С, а зубья наплавляют поочередно с пропуском 5… 10 зубьев. Наплавленное колесо, чтобы предотвратить коробление, охлаждают равномерно и медленно. При наплавке изношенных зубьев пользуются медными шаблонами.

Чугунные зубчатые колеса с большим износом не ремонтируют. Наплавленные зубчатые колеса перед механической обработкой подвергают нормализации.

Зубчатые рейки ремонтируют путем наплавки изношенных рабочих поверхностей зубьев и опорных дорожек с помощью электродов, применяемых для восстановления зубчатых колес. Механическая обработка наплавленных реек сводится к простру- гиванию или зачистке шлифовальным кругом опорных дорожек.

При ремонте конических зубчатых колес можно несколько углублять их профиль, одновременно стачивая на одинаковую величину кончики зубьев. Подкладывая под венец прокладку (рис. 92,6), компенсирующую углубление зубьев, обеспечивают правильное зацепление.

Ступицы зубчатых колес в местах их соединения с валами восстанавливают как под номинальный, так и под ремонтный размеры. В первом случае слой металла наращивают путем наплавки и постановки ремонтных втулок с последующей механической обработкой под номинальный размер. Во втором случае увеличивают отверстия в ступице под заданный ремонтный размер.

При наличии в ступице шпоночных и шлицевых пазов рекомендуется их восстанавливать наплавкой только одной боковой поверхности, как это показано на рис. 92, в.

Можно также ремонтировать шлицевое отверстие в зубчатом колесе путем постановки дополнительной втулки 10 (рис. 92,г). В этом случае на токарном станке срезают старые шлицы и отверстие дополнительно протачивают на диаметр, превышающий диаметр шлицев на несколько миллиметров. После этого вытачивают шлицевую втулку необходимых размеров, которую и запрессовывают в отверстие ступицы зубчатого колеса и дополнительно фиксируют электросваркой.

Звездочки больших диаметров ремонтируют путем наплавки их зубьев с помощью приспособлений, позволяющих контролировать профиль и шаг зубьев. Приспособление представляет собой два медных шаблона, соединенных с коромыслом и центрируемых по делительной окружности с помощью планок. Приспособление устанавливают на горизонтально лежащую звездочку, после чего заплавляют пространство между звездочкой и шаблонами. Переставляя ее по мере наплавки зубьев в приспособлении так, чтобы первый шаблон находился в наплавленной впадине между зубьями, а второй — в ненаплавленной, восстанавливают все зубья звездочки. Наплавленные зубья подвергают механической обработке под заданный размер.

Звездочки, работающие в цепных односторонних передачах, можно ремонтировать, поворачивая на 180°.

Рис. 93. Способы соединения ремней:
а, б — склеиванием, в —сшиванием с помощью ушивальника — уступами, г — встык, жесткими металлическими соединениями, д — встык, шарнирными металлическими соединениями, е—встык сшиванием; 1 — ремень, 2— планка, 3 — болт, 4— гайка, 5 — скоба, 6—пруток, 7— гибкая сшивка; 8 — ступенька подрезки, t — щель

Цепи небольших цепных передач, а также зубья у звездочек небольших диаметров не ремонтируют. Цепи с большим шагом (элеваторные, конвейерные) можно восстанавливать методом ремонтных размеров; для этого отверстия в звеньях увеличивают и вставляют новые пальцы и втулки повышенных размеров. Отремонтированные цепи смазывают, полностью окуная в резервуар с подогретым смазочным материалом.

Ременные и конвейерные передачи ремонтируют следующим образом. Шкивы восстанавливают методами, описанными выше. Отремонтированные шкивы не должны иметь торцового и радиального биения свыше соответственно 0,4 и 0,5 мм для диаметра до 150 мм и 0,4 и 0,25 мм для диаметра более 600 мм.

Клиновые ремни не ремонтируют. Ремонт плоских ремней сводится к вырезке дефектных участков, постановке вставок и соединению концов. Прорезиненные ремни и ленты соединяют вулканизацией и склеиванием. При вулканизации температура нагрева и продолжительность выдержки для лент с числом прокладок 3, 4, 5, 6 соответственно 143, 143, 140, 140 °С и 15, 20, 25, 30 мин. Во время склеивания концы ремня расслаивают (рис. 93, а, б) на ступеньки длиной до 90 мм (при ширине ремня до 150 мм) и до 175 мм (при ширине ремня более 500 мм). Расслоенные концы очищают и промывают бензином, после чего их склеивают, сжимают и в таком положении сушат.

Ремни соединяют сшивкой как путем их разделки на клин или уступы (рис. 93, в), так и путем сшивки встык (рис. 93, г — е).