Рис. 1. Основание сборного автобусного кузова.

Вес металлических кузовов автомобилей различных классов в кг (примерные данные) сечений допустимо в больших пределах); заменять болтовые и заклепочные соединения сваркой, а элементы каркаса — ребрами жесткости облицовки; устанавливать кузов на раме с помощью жестких креплений или устранять раму, выполняя кузов несущим.

Технологичность конструкции стального кузова достигается при достаточной плавности переходов и контуров штампованных деталей (это также улучшает обтекаемость автомобиля); при использовании готовых профилей для элементов каркаса; при открытых швах сварки; путем применения специальных крепежных деталей, облегчающих и ускоряющих сборку.

Бесшумность кузова обеспечивается надежностью его конструкции, уплотнением дверных и оконных проемов, правильной фиксацией дверей с достаточными зазорами между дверью и корпусом кузова, наличием резиновых прокладок между перемещающимися деталями, покрытием панелей корпуса противошумной массой изнутри.

Прочность и жесткость кузова, а также его долговечность, достигаются при закрытых сечениях профилей, замкнутой конструкции самого корпуса (закрытые кузовы), выпуклости деталей облицовки и рациональном расположении усилителей. Долговечность зависит также от защиты деталей корпуса особыми покрытиями против попадания на них влаги (т. е. против ржавления).

Строго придерживаясь перечисленных условий при проектировании кузова, можно создать весьма долговечную и надежную, удобную для производства, бесшумную и легкую конструкцию. В современных кузовах достигнуты высокие показатели жесткости и надежности при малом весе кузова.

Из таблицы можно сделать вывод, что в современных кузовах легковых автомобилей распределение веса между узлами более или менее постоянно, именно 40—50% веса кузова приходится на корпус, примерно по 15% — на двери и сиденья, 10% —на обивку и уплотнители, 5% —на стекла, 5—15% —на оплавку и окраску.

Вес оперения составляет 12—15% веса кузова в сборе.