Отложения нежирового происхождения, ядохимикатов и маслянист огрязевые образуются, как правило, на наружной поверхности машин и их агрегатов. Пыль, грязь, растительные остатки и ядохимикаты в процессе эксплуатации машин попадают на сухие и маслянистые поверхности. Такие загрязнения сравнительно легко удалить. Остатки ядохимикатов следует не только удалять с поверхности, но и обеззараживать.

Остатки смазочных материалов содержатся на всех деталях машин, которые работают в механизмах со смазкой. Это наиболее распространенные загрязнения, для удаления которых уже требуются специальные препараты и условия очистки. Под действием окружающей среды остатки смазочных материалов окисляются и разлагаются, в результате чего сцепление их с поверхностями деталей возрастает.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термоокисления смазочных материалов и топлива. Такие отложения образуются на деталях двигателей внутреннего сгорания и в зависимости от степени окисления разделяются на нагары, лаковые пленки, осадки и асфальтосмолистые вещества.

Нагар образуется при сгорании топлива и масел. Он оседает на стенках камер сгорания, днищах поршней, клапанах, искровых свечах зажигания, форсунках и выпускных коллекторах.

Лаковые пленки образуются под действием высокой температуры на масляные слои небольшой толщины. Они отлагаются на шатунах, внутренних поверхностях поршней, коленчатых валах и других деталях.

Осадки, образованные из продуктов окисления масла, топлива, сажи, пыли, воды, частиц износа и других, оседают в поддоне картера, масляных каналах, клапанной коробке, в масляном фильтре, на стенках маслоприемника.

Асфальтосмолистые вещества (асфальтены, карбены и карбоиды) образуются под действием высоких температур и кислорода воздуха. Они представляют собой твердые частицы, которые входят в состав осадков, оказывают абразивное действие на детали и вызывают их повышенный износ.

Накипь откладывается на поверхностях циркуляции воды в системе охлаждения двигателей в результате выделения солей кальция и магния при нагреве воды до температуры 70…80°С. Теплопроводность накипи в 60… 100 раз ниже теплопроводности металла. Поэтому даже незначительный слой накипи ухудшает условия теплообмена и приводит к перегреву деталей двигателя.

Коррозия — химическое и электрохимическое разрушение металлов. Коррозии подвергаются детали системы охлаждения двигателя, где преимущественно протекают электрохимические процессы, и Bqe другие металлические поверхности.

Остатки лакокрасочных покрытий как вид загрязнений часто условно называют термином «старая краска». При эксплуатации лакокрасочные покрытия, защищающие поверхности деталей машин от коррозии, частично разрушаются, а иногда скрывают мелкие трещины и другие дефекты. Кроме того, старая краска загрязняет при ремонте рабочее место и другие детали, затрудняет выполнение сварочных работ, поэтому ее необходимо Удалять перед ремонтом.

Технологические загрязнения на деталях и сборочных единицах образуются при ремонте, сборке и обкатке (металлическая стружка, остатки притирочных паст, шлифовальных кругов и др.). Их также необходимо своевременно и тщательно удалять, так как они могут явиться причиной повышенного износа трущихся поверхностей деталей.

Способы предупреждения и удаления загрязнений. Качество очистки деталей от загрязнений можно повысить предупреждением или снижением образования загрязнений; разработкой и применением эффективных приемов очистки деталей.

Предупредить образование загрязнений можно следующими способами: введением присадок в топливо и смазочные материалы: нанесением антиадгезионных и противокоррозионных покрытий; повышением уровня технической эксплуатации машин.

Введение присадок уменьшает коррозионную активность нефтепродуктов, а также снижает образование углеродистых отложений.

Нанесение соответствующих покрытий исключает или значительно уменьшает сцепление с очищаемой поверхностью, а также надежно защищает поверхность от коррозии.

Повышение уровня технической эксплуатации охватывает широкий круг вопросов, начиная от заправки машин водой, топливом, смазочными материалами и кончая большим комплексом выполняемых операций при техническом обслуживании.

Все мероприятия, направленные на предупреждение загрязнений, не исключают полностью их образования. В машинах, поступающих в ремонт, практически встречаются загрязнения всех видов. Поэтому решающее значение приобретает второй путь — применение эффективных средств очистки машин в процессе ремонта.

Наибольшее распространение получили следующие способы очистки: физико-химический, электрохимический, ультразвуковой, термический и механический.

Физико-химический способ (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения с поверхностей деталей удаляют водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных условиях (режимах). Основные условия высококачественной физико-химической очистки водными растворами: высокая температура моющего химического раствора (75…95°С), вибрирующий поток или струя при значительном давлении и эффективные моющие средства. Этот способ получил наибольшее применение на ремонтных предприятиях.

Электрохимический способ используют в токопро-водящем электролите на постоянном или переменном токе. Чаще применяют ток с плотностью 3…10 А/дм2. С увеличением плотности тока процесс обезжиривания поверхности возрастает. Электрохимическую очистку широко применяют при подготовке деталей к гальваническим, полимерным и лакокрасочным покрытиям.

Ультразвуковой способ основан на передаче энергии от излучателя ультразвука через жидкую среду к очищаемой поверхности. Колебания, составляющие 20…25 кГц, вызывают большие ускорения и приводят к появлению в жидкой среде мелких пузырьков, при разрыве которых в микрообъемах возникают гидравлические удары большой силы, разрушающие углеродистые отложения в течение 2…3 мин, а масляные пленки за 30…40 с. Ультразвуковой способ применяют главным образом для очистки мелких деталей сложной конфигурации (детали карбюраторов, топливных насосов, электрооборудования и т. п.).

Термический способ используют для очистки деталей от наиболее стойких углеродистых отложений (нагара, асфальте-нов и др.)- Деталь помещают в термическую печь, нагревают до температуры 600…700°С, выдерживают 2…3 ч и затем медленно охлаждают вместе с печью. В деталях, не подверженных короблению, нагар можно удалять выжиганием газовым пламенем.