Технологический процесс восстановления гальванического покрытия включает следующие основные операции: подготовку поверхности, декопирование, меднение, никелирование, хромирование или цинкование.

Подготовка поверхности. Детали, подлежащие декоративному хромированию, подвергают предварительной механической обработке в зависимости от состояния поверхности: грубому шлифованию (обдирке) для удаления грубых неровно стен с поверхности металла, а также для зачистки сварных швов, заусенцев, окалины абразивными кругами крупной зернистости; шлифованию для удаления с поверхности детали рисок, мелких раковин.

Шлифование осуществляют на специальных шлифовально-полировальных станках с помощью войлочных или фетровых кругов с нанесенным на них образивным материалом, корундом или наждаком в виде шлифовального порошка.

После сухого шлифования детали подвергают матированию — обработке на шлифовальном круге, периодически смазываемом специальными пастами, а детали со сложным профилем подвергают дополнительной обработке на специальных кругах. Для тонкой отделки поверхности детали подвергают полированию с помощью кругов, которые изготовляют из бязи, фетра, полотна или другого материала.

Для прочного сцепления покрытия с материалом поверхности детали очищают от жировых и других видов загрязнений (ржавчины, окалины). Обезжиривание обычно производят протиркой деталей волосяными щетками, смоченными в бензине или керосине, и, если габаритные размеры детали позволяют, с последующим погружением и промывкой их в емкости с чистым бензином или керосином.

Однако обработка в органических растворителях не всегда гарантирует достаточную чистоту поверхности металла, даже если обработка велась в нескольких ваннах (с одним и тем же растворителем различной степени чистоты). Поэтому после сушки детали, обезжиренные растворителями, подвергают дополнительному химическому или электрохимическому обезжириванию в щелочах. Электрохимическое обезжиривание производят в щелочном растворе на катоде или аноде. Чаще применяют катодное обезжиривание. Однако при электрохимическом обезжиривании тонкостенных или закаленных стальных изделий возможно ухудшение их механических свойств из-за насыщения водородом, поэтому применяют комбинированную обработку (сначала на катоде, а затем на аноде) или ведут электрообезжиривание только на аноде.

После обезжиривания с поверхности деталей тщательно отмывают следы щелочи в горячей, а затем в холодной проточной воде. Если на поверхности деталей после тщательной очистки металла от жировых и других загрязнений остались грубые оксиды или окалины, последние удаляют с поверхности металла травлением. Промывка изделий после травления должна производиться в проточной холодной или горячей воде.

Декапирование. Непосредственно перед погружением деталей в гальванические ванны необходимо удалить легкие налеты оксидов, образующихся на поверхности, подготовленной к покрытию, при транспортировании или хранении. Для этой цели на вторемонтных заводах применяют электрохимическое декапи-а<эвание (легкое травление). В результате декапирования выявляется структура основного металла, что способствует лучшему сцеплению гальванического осадка; чтобы избежать разрушения поверхности, декапирование длится 15 — 20 с при комнатной температуре. Раствор для электрохимического декапирования изделий из стали состоит из серной 10% и соляной (5%) кислот, остальное вода. Плотность тока 7—10 А/дм2. После декапирования детали тщательно промывают в воде при комнатной температуре.

Перед погружением в гальваническую ванну не рекомендуется промывать детали в горячей воде, так как они быстро обсыхают и могут покрыться оксидной пленкой, не допускается также касаться деталей руками.

Меднение. Для меднения на авторемонтных заводах применяют два основных вида электролитов — пирофосфатные и кислые. Кислые электролиты чрезвычайно просты по составу, позволяют применять сравнительно высокие плотности тока и не требуют частых корректировок. Недостатками кислых электролитов являются их незначительная рассеивающая способность, невозможность получения осадков непосредственно на стальных изделиях, имеющих прочное сцепление с основным металлом, более грубая структура осадков, получающаяся в них, по сравнению с пирофосфатными.

Пирофосфатные медные электролиты обладают хорошей рассеивающей способностью, позволяют осаждать медь непосредственно на стальных изделиях при обычных и невысоких температурах, но только при низких плотностях тока.

Из-за указанных причин стальные изделия предварительно подвергают меднению в цианистых электролитах слоем толщиной 2 — 3 мкм, а затем в кислых электролитах.

При покрытии стальных изделий очень простой формы первым слоем может стать никелевый взамен медного, однако многослойное покрытие никель — медь — никель — хром менее рентабельно.

Перед меднением в ванне рекомендуется анодно декапировать изделия в 10%-ном растворе пирофосфатнокислого натрия при комнатной температуре в течение 0,5—1,0 мин и анодной плотности тока 5 — 6 А/дм2.

Для наращивания слоя в кислых электролитах после цианистого или пирофосфатного меднения применяют электролит, состоящий из сернокислой меди (200 г/л) и серной кислоты (50—75 г/л). Эти ванны работают без перемешивания и подогрева, плотность тока составляет 1 — 2 А/м2. Во всех кислых ваннах производят непрерывную фильтрацию электролита.

Никелирование. Главной составной частью электролита для никелирования является сернокислый никель. Для ускорения процесса покрытия применяют высокие концентрации сернокислого никеля, что позволяет работать с большими плотностям тока.

В процессе нанесения покрытий без перемешивания электролита фильтрация в ваннах может быть периодической, при перемешивании — непрерывной.

Хромирование. Особенности хромирования по сравнению с другими гальваническими процессами заключается в следующем:
1. Главным компонентом электролита является хромовая кислота, а не соль хрома.
2. С повышением концентрации хромовой кислоты или с повышением температуры хромового электролита выход по току значительно понижается, в то время как в большинстве других процессов выход по току при этих условиях повышается.
3. С повышением плотности тока выход по току повышается.

При хромировании необходим тщательный контакт между покрываемой деталью и проводом, соединенным с отрицательным полюсом источника тока. Для этой цели детали, подлежащие хромированию, заранее закрепляют на приспособления, с помощью которых их погружают в ванны. Эти приспособления должны быть удобными в обращении, создавать хороший контакт как с катодной шиной тока, так и с покрываемыми деталями и иметь достаточное поперечное сечение, обеспечивающее минимальные потери напряжения. Наряду с классическими видами покрытий блестящего хрома при электролизе растворов на основе хромовой кислоты можно получить на катоде осадок хрома черного цвета. Осадки черного хрома по сравнению с другими черными покрытиями обладают глубоким черным цветом, низкой отражающей способностью, высокой коррозионной стойкостью и твердостью. Два последних свойства позволяют применять черный хром для оформления деталей легковых автомобилей: зеркал наружных заднего вида, облицовок радиатора, щеткодержателей и др.

В настоящее время получены положительные результаты при использовании электролита следующего состава (г/л): хромовый ангидрид — 250; криолит — 0,2; натрий азотнокислый — 3 — 5; хромин — 2 — 3. Режим работы: начальная плотность тока 25—30 А/дм2’ в течение 1—2 мин; рабочая 15—20 А/дм2; температура раствора—18 — 25 °С; продолжительность цикла 7—10 мин; толщина получаемого покрытия—1 мкм. При этом электролите покрытия получаются глубокого черного цвета с высоким выходом по току.

Сульфатные кислые электролиты просты по составу, стабильны в работе, не требуют специальной вентиляции и подогрева.

Для получения мелкозернистых светлых и относительно равномерных покрытий применяют электролит следующего состава (г/л): циан сернокислый — 215; алюминий сернокислый — 30; натрий сернокислый — 50—100; декстрин—10. Режим работы: рН 3,8 — 4,4; температура 18 — 22°С; плотность тока без перемешивания 1 — 2 А/дм2, с перемешиванием — 3 — 5 А/дм2; выход по току 96 — 98%.