Рис. 1. Антикор, нанесенный на сильно прокорродировавшую поверхность 1 — слой антикора; 1 — протекторная грунтовка; 3 —защищаемый металл

При эксплуатации днищевая часть автомобилей, автобусов, троллейбусов подвергается интенсивному абразивному износу. Для защиты применяют специальные составы — антикоры. Они должны обладать водоустойчивостью, высокой адгезией, абразивно- и вибростойкостью, противостоять воздействию минеральных солей и агрессивных газов, выдерживать температуру от 140 до —40 °С. Выбирая антикор, необходимо учитывать, как изменяется их износостойкость при эксплуатации. С целью повышения защитной способности антикоры следует наносить по цинкпротекторным грун товкам.

Какое влияние оказывают материалы подложки и нагревание на грибостойкость покрытий?

Органические кислоты, выделяемые грибами, быстрее всего разрушают сталь. Значительно устойчивее сплавы титана и алюминия. В табл. 3.4 показано влияние типа окрашиваемого металла и способа подготовки к окрашиванию на грибостойкость покрытий.

Периодическое нагревание приборов и оборудования с негрибостойкими покрытиями до 100 °С не сказывается на жизнедеятельности спор грибов и развивающейся плесени. Покрытия приобретают грибостой-кость, если через каждые 24 ч приборы или оборудование нагреваются свыше 130 °С, причем этот уровень температуры сохраняется не менее 12 ч. Покрытия, часто нагреваемые ниже 70 °С или кратковременно до 100 °С, оценивают как негрибостойкие. Введение в покрытие 5% салицилани-лида не защищает приборы от поражения плесенью или грибами.

Чем опасно появление плесени (грибов) на лакокрасочных покрытиях?

Продукты жизнедеятельности (метаболиты) грибов снижают физико-механические свойства покрытий и ускоряют их разрушение. В связи с адаптацией грибов к фунгицидам защитные покрытия надо возобновлять через 1—2 года.

Что влияет на плесенестойкость (грибостойкость) покрытий?

Плесенестойкость покрытий зависит от влагостойкости покрытия, правильного подбора его компонентов (пленкообразующего, пигмента, отвердителя), условий сушки, свойств материала, на который нанесено покрытие.

Рис. 2. Плесень, возникшая на покрытии, не содержавшем фунгицидов

Плесенестойкость оценивают в баллах. Чем больше баллов, тем ниже плесенестойкость.

Каково назначение греющего коксосиликатного покрытия?

В основном такое покрытие предназначено для создания слоя, способного длительное время поддерживать равномерную температуру в целях ускорения процесса высыхания литейных форм, моделей, заформованных изделий, сохранения постоянной температуры сушилок и т. п.

Покрытие толщиной 300 — 350 мкм состоит из 67% жидкого калиевого стекла и 33% графита или графитированного коксика.

Каковы методы защиты при декалькомании?

На стенках, приборах, изделиях часто предусматривают различные схемы, необходимые для переключения, подводки питания и других целей. Такие схемы наносят способом декалькомании. Их необходимо защищать от повреждений, выцветания, загрязнения, для чего используют специальный лак. Схемы, нанесенные методом трафаретной печати, покрывают лаком, содержащим 13% сополимера БМК-5, 3% смолы К-421 -02, 5% смолы 102, 24% растворителя 648, 55% уайт-спирита. Лак для схем, полученных светокопированием, содержит 50% поливинилацетатного лака С-8, 3% эпоксидной смолы ЭД-20, 1% дибутилфталата, 46% этилового спирта.

Более эффективны катионоактивные антистатики относительно небольшой молекулярной массы (300 — 500), вводимые в количестве 5 — 10% сухого остатка связующего. Антистатический эффект появляется через 24 ч после высыхания и при эксплуатации многократно восстанавливается.

Для конструкций и изделий из стали, сплавов титана, алюминия, магния, изделий из цветных сплавов рекомендуется использовать эмаль ХС-972, выпускаемую девяти цветов, в отличие от эмалей АК-562 и ХС-5132, которые не изготовляют в столь

При 18—22 °С лаки высыхают за 2 — 3 ч, при 90 °С – за 20 мин. Существ/ют ли специальные лакокрасочные материалы для сигнальных обозначений?

Для сигнальных обозначений можно использовать эмали следующих марок и цветов:
синие МЛ-12, МЛ-152, МЧ-13, НЦ-11, ПФ-115, ПФ-133, ХВ-113, ХВ-130, ЭП-715;
зеленые АС-182, МЛ-12, ПФ-188, ХВ-113, ЭТ-199;
желтые ГФ-230, МЛ-12, НЦ-11, УР-175, ХВ-16, ХВ-110, ХВ-113, ХВ-130, ХВ-238;
красные АС-182, ГФ-230, КО-811, КС-29, МА-21, МА-22, МА-25, МЛ-12, МЛ-152, НЦ-11, НЦ-25, НЦ-26, НЦ-291, НЦ-5134, ПФ-115, ПФ-133, ПФ-187, ПФ-188, ПФ-218, ПФ-1105, ХВ-16, ХВ-110, ХВ-113, ХВ-130, ХВ-238.

Каково назначение антистатических лаков и эмалей?

В связи с использованием защитных полимерных пленкообразующих возникла необходимость в предотвращении накопления многообразной цветовой гамме. Эмаль наносят двумя слоями общей толщиной 40 — 50 мкм. Первый слой сушат 0,5 ч, второй 4 ч при 80 °С или 72 ч при 18-22 °С. Удельное объемное сопротивление пленки эмали pv не более 1 Ом см. Удельное поверхностное сопротивление ps не превышает 102 Ом см2. Переходное электрическое сопротивление рп не более 104 Ом.

Рис. 3. В цехах с незаземленными полами из синтетических материалов возможны разряды статического электричества и взрывы

Какое бензоустойчивое покрытие, обладающее антистатическими свойствами, рекомендовано для окрашивания нефтехимической аппаратуры?

Надежными противокоррозионными свойствами и способностью рассеивать статическое электричество с поверхности нефтехимической аппаратуры обладает эмаль ХС-5132, у которой ps < 1 • 102 Ом-см2, рп<1-105 Ом.

Как улучшают защитные свойства битумных мастик?

Мастики битумные БПМ-1, 579 и аналогичные им применяют для длительной противокоррозионной защиты труднодоступных поверхностей конструкций и изделий, а также в качестве абразивоустойчивого покрытия грузовых и легковых автомобилей, автобусов, троллейбусов, трамваев, железнодорожного транспорта и др.

Мастики, не подвергающиеся абразивному износу, обеспечивают защиту на 6 — 8 лет, после чего требуется их возобновление. Введение в мастику 3 — 5% маслораст-воримого ингибитора «Акор-1» в 10 — 13 раз снижает водопоглощение и значительно улучшает защитные свойства. Мастику лучше наносить по загрунтованному металлу слоем толщиной- 2—4 мм при помощи шпателя или краскораспылителем с соплом диаметром 8-12 мм.

Какой лак наиболее эффективен для защиты литейных форм?

Литейные формы рекомендуется окрашивать кремнийорганическим лаком КО-921, в который введено 15 — 20% (по объему) алюминиевой пудры. Наносят четыре слоя «мокрый по мокрому». Последний слой сушат 2 ч при 100 °С или 48 ч при 18-22 °С.

Какие предложены новые термостойкие покрытия для защиты поверхностей, не подлежащих окрашиванию?

Неокрашиваемые поверхности покрывают смазками УНИОЛ-1, ЦИАТИМ-221, самолетостроительной СТ или составом, содержащим 60,3% глицерина, 23,8% декстрина, 7,95% мела и 7,95% нитрата натрия. Хромированные поверхности на изделиях, нагревающихся до 160 °С, защищают составом из полисилоксановой жидкости № 4 или 5, загущенной 30 — 50% талька.

Какие применяют составы для защиты резьбовых соединений и неокрашиваемых поверхностей от случайных загрязнений при окраске?

Резьбовые соединения и неокрашиваемые участки защищают от загрязнений, используя следующие составы:
— смесь из 70% метилсилоксановой жидкости № 4 или 5 с 30% талька (выдерживает нагревание до 180 °С);
— водную пасту, в которую входят 6% мыла хозяйственного, 2% тринатрийфосфата и 92% воды (выдерживает нагревание до 110 °С, после сушки удаляется с трудом);
— смазку из равных частей (по массе) консталина и уайт-спирита (выдерживает нагревание до 100 °С);
— смазку из равных частей (по массе) окисленного петролатума и уайт-спирита (выдерживает нагревание до 80 °С);
— клейкую ленту (выдерживает нагревание до 160 °С).

Чем изолируют неокрашиваемые поверхности приборов в процессе обработки их эмалями, высыхающими при 150—180 °С?

Длч изоляции применяют тугоплавкую смазку СТ или смазку НК-50. В высохшем виде пленка смазки легко удаляется.

Существуют ли составы для защиты неокрашиваемых участков поверхностей, не стекающие при нагревании до 150—170 °С и не удаляемые при обезжиривании?

Пленка снимающегося лака ХС-567 не стекает при нагревании.

Наносят его одним —двумя слоями толщиной 50—60 мкм. После высыхания (за 2 ч при 20—22 °С) пленка устойчива при обезжиривании, но ее нельзя нагревать выше 120 °С. В данном случае правильнее применять защиту с помощью шаблонов.

Каково основное назначение модификаторов ржавчины?

При окрашивании максимальный защитный эффект обеспечивается на поверхностях, с полностью удаленными продуктами коррозии. В случае невозможности механической очистки достаточно широко применяют химические способы. Химические средства очистки, содержащие пленкообразующую основу, называют модификаторами ржавчины или модифицирующими грунтовками, а без связующего — модифицирующими растворами.

Модификаторы ржавчины используют практически во всех отраслях промышленности: при окрашивании ферм, межцеховых эстакад, мостов, линий электропередач, в сельском и коммунальном хозяйстве, вагоностроении, на металлургических предприятиях и т. п.

Какие модификаторы ржавчины поставляет промышленность?

Промышленность выпускает следующие модификаторы: ЭВА-0112, ЭВА-01-ГИСИ, ПРЛ-2, МС-0152, П-1Т, кислотный № 3, ПР-444. Менее эффективны MP других марок. Модификатор ЭВА-01-ГИСИ применяют при толщине ржавчины 80 — 100 мкм, модификатор П-1Т пригоден для обработки ржавчины толщиной не более 50 мкм. Наносят MP краскораспылителями или (что лучше) кистью, тщательно втирая его в поверхность.

Можно ли наносить MP на поверхности, отдельные участки которых покрыты толстыми рыхлыми слоями продуктов коррозии?

Нельзя. Толстые рыхлые или толстые плотные слои продуктов коррозии необходимо удалить. Удовлетворительные результаты получают при толщине остатков ржавчины не более 100 мкм.

Можно ли применять MP для подготовки под окрашивание, когда невозможно использовать дробеструйную или механизированную очистку?

После удаления рыхлых слоев ржавчины допускается обработка поверхности модификаторами. Однако такая подготовка к окрашиванию может повлечь за собой снижение защитных свойств покрытия.

Какое влияние оказывают MP на грунтовочное покрытие?

При нанесении грунтовок на поверхности, обработанные MP, защитные свойства покрытий снижаются. Модификаторы можно расположить в следующий ряд в порядке убывания защитных свойств покрытий: ЭВА-0112-ЭВА-01ГИСИ – ПР-444-ПР (РосПСПН) – Форостяна – П-1Т.

Рис. 4. Разрушение покрытий при нанесении модификатора ржавчины на толстый рыхлый слой продуктов коррозии

Как протекает процесс преобразования ржавчины при использовании различных модификаторов?

Продолжительность процесса преобразования ржавчины не менее 8 ч. Излишки MP и слой модифицированных продуктов коррозии удаляют жесткой щеткой, при этом на очищенной поверхности остается свободная кислота. Необходимо нейтрализовать ее или использовать покрытия, инертные по отношению к кислым продуктам.

Какой метод подготовки поверхностей при ремонте можно считать наиболее рациональным?

При ремонтных работах очистка от ржавчины является сложной проблемой, так как не все модификаторы, мастики и антикоры хорошо совмещаются друг с другом.

Схемы покрытий, состоящие из MP любой марки и антикора или мастики типа ПА (на основе тиокола и эпоксидной смолы), обладают недостаточной атмосфероустойчивостью, плохими противокоррозионными свойствами. Для схем покрытий из MP, алкидной грунтовки и мастики битумной МБА характерны более высокие защитные свойства.

В каких случаях можно применять модифицированную каучуком СКП-БОж олифу?