Контроль и сортировку деталей производят в соответствии с техническими условиями, которые содержат данные о величине допустимых износов; размерах деталей, годных к использованию и требующих восстановления; признаках для выбраковки деталей; допускаемых отклонениях от геометрической формы деталей вследствие овальности, конусности, погнутости, а также срыве резьбы, наличии и расположении трещин и др.

Контроль других отверстий, например в картерах под подшипники, осуществляется индикаторами для внутренних измерений штихмассами и предельными калибрами-пробками.

Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром, обычно в двух поясах (около галтелей) и в каждом поясе в двух направлениях — в плоскости щек вала и перпендикулярно им.

Для контроля валов, кроме микрометров, применяют индикаторы и скобы; погнутость валов проверяют по средней шейке индикатором при креплении вала в центрах.

Толщину зуба цилиндрических шестерен измеряют штан-гензубомером, или шаблоном, шлицевые соединения — скобами и шаблонами.

Для проверки шатунов пользуются индикаторным приспособлением (рис. 1). Шатун устанавливают в стойках при помощи скалки. Скалку вставляют в отверстие верхней головки шатуна. Она, соприкасаясь с упорами коромысла, упирается в штифты индикаторов. Индикаторы показывают скрученность шатуна, индикатор — расстояние между верхней и нижней головками шатуна, индикатор — непараллельность осей отверстий. Индикаторы настраиваются по эталонному шатуну.

В комплектовочный склад авторемонтного предприятия поступают различные по точности группы деталей: годные (с допустимым износом), восстановленные (изготовленные на авторемонтном предприятии) и новые (запасные части) номинального или ремонтного размеров.

Так как узлы и агрегаты автомобиля собирают из трех групп деталей, то необходимо предварительное комплектование, т. е. подбор деталей по однородности размеров и по необходимому зазору (натягу) в сопряжении.

В каждом агрегате и узле комплектование начинают с базовой детали и к ней подбирают по размерам, а если нужно, и по массе все остальные детали.

Поршни подбирают по размерам гильз цилиндров и по массе.

Поршневые пальцы подбирают по отверстиям втулки в верхней головке шатуна и отверстиям в бобышках поршня. Во втулку шатуна поршневой палец должен входить под легким нажимом большого пальца руки (рис. 3); так же он должен входить и в отверстия бобышек алюминиевого поршня, но при нагреве поршня до 70—80 °С.

Поршневые кольца подбирают по поршню и гильзе цилиндра или калибру. К поршню кольца подбирают прокаткой их по канавке. Зазор по высоте канавки, замеренный щупом, не должен р вышать 0,05—0,08 мм для верхнего компрессионного и 0,04—0,07 мм 1 остальных колец. Зазор в стыке кольца, вставленного в калибр вепу должен составлять 0,3—0,5 мм (ЗМЗ) или 0,25—0,6 мм (двух него компрессионных колец двигателя ЗИЛ), 0,15—0,4 мм(дляниж-Ко компРессионного кольца) и 0,25—0,6 мм (для маслосъемного

На крупных авторемонтных предприятиях, как и на автомобильных заводах, применяют селективный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплектования разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и производят подбор деталей в пределах одинаковой группы.

По диаметру отверстий в бобышках под поршневой палец поршни двигателя ЗИЛ-130 сортируют на четыре группы, которые маркируют маслостойкой краской на наружной поверхности бобышек соответственно голубой, красной, белой и черной красками.