Технологическое оборудование — это та материальная основа, те средства, которые реализуют установленную технологию технического обслуживания и ремонта, механизируют и автоматизируют отдельные технологические процессы. По уровню оснащения ремонтных предприятий технологическим оборудованием судят о его технологических возможностях и в конечном счете о качестве выполняемых работ.

Основу технологического оборудования дорожных механических мастерских составляет металлорежущее, кузнечно-прессовое и заготовительное оборудование. Кроме того, к основному в дорожных механических мастерских относится газосварочное, наплавочное, термическое и подъемно-транспортное оборудование. Качество выполнения ремонтных работ во многом зависит также от качества очистки деталей. Внешний вид сборочным единицам и полнокомплектным машинам придается окраской с помощью окрасочного оборудования.

Фактическая структура технологического оборудования характеризуется следующими соотношениями (%): металлорежущее — 35—53, сварочное — 5—10, кузнечно-прессовое — 3—9, подъемно-транспортное— 9—20, нагревательное и закалочное — до 0,5, специальное (моечное, гаражное и др.) — 2—25, прочее — 6—12.

Состав того или иного типа или группы оборудования определяется годовым объемом производства, однотипностью выполняемых операций. В связи с тем что дорожные механические мастерские в основной своей массе являются широкоуниверсальными ремонтными предприятиями, то и оборудование, используемое в них, также является универсальным. Прежде всего это относится к металлорежущему оборудованию. Наиболее широкое распространение здесь получили станки токарной, фрезерной и сверлильной групп, а также поперечно-строгальные станки. Структура станочного парка мастерских (%) по группам станков выглядит следующим образом: токарные — 40—45, сверлильные—12—15, фрезерные— 10—14, строгальные — 8—10, заточные —7—10, шлифовальные— 6—8, прочие — 5—10. Из станков токарной группы наиболее распространены в дорожных механических мастерских и механизированных дистанциях станки моделей 1А616, 1К62 и 163. Выбор станков токарной группы определяется максимальными размерами обрабатываемых деталей (максимальным диаметром, длиной, а также наибольшим диаметром прутка, вставляемого в шпиндель). Чаще других применяется токарно-винторезный станок модели 1К62. Технические параметры его таковы (диаметр обрабатываемой детали 400 мм, длина 1000 мм, диаметр прутка 45 мм), что он наиболее эффективен в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Из станков фрезерной группы наиболее распространенными являются горизонтально-фрезерный модели 6П80Г и универсально-фрезерный модели 6Н81. Они предназначены для фрезерования деталей из стали, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, модульными и торцовыми фрезами при изготовлении и восстановлении зубчатых колес, шлицев, шпоночных канавок, поверхностей и др. Наличие у станка 6Н81 поворотного стола позволяет нарезать винтовые канавки при изготовлении косозубых колес, фрез, зенкеров, разверток и др. Выбор фрезерных станков определяется размерами рабочего стола, на котором закрепляется обрабатываемая деталь.

Назначение сверлильных станков ясно из названия. Следует только отметить, что в мастерских данной группы имеются настольные, вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. С помощью этих станков при необходимости может выполняться хонингование цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Сверлильные станки характеризуются диаметром обрабатываемого отверстия, а также конструкцией патрона для крепления инструмента с цилиндрическим или конусным хвостовиком.

Для грубой обработки поверхностей применяются поперечно-строгальные станки. Станки моделей СПС-01 и 737 могут обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности, а также пазы различного профиля. Строгальные станки бывают с поперечным (наиболее распространенный тип) или с продольным ходом инструмента (рабочего стола) по отношению к обрабатываемой поверхности и характеризуются размером обрабатываемой плоскости и длиной хода ползуна.

Кроме перечисленного металлорежущего оборудования, в базовых дорожных механических мастерских имеется и специальное металлорежущее оборудование. Это прежде всего различные зуборезные и зубодолбежные станки для серийного изготовления зубчатых колес, в том числе и со специальным профилем зуба. Эти станки характеризуются диаметром обрабатываемого изделия и модулем нарезаемого зуба. Карусельные станки предназначены для обработки поверхностей крупных цилиндрических деталей.

Плоскошлифовальные и круглошлифовальные станки предназначены для высокой чистоты обработки плоских и цилиндрических поверхностей. Они характеризуются линейными размерами и диаметром обрабатываемой детали. Из кузнечно-прессового оборудования в дорожных мастерских имеются различные прессы. Прессы характеризуются развиваемым усилием, а кузнечные молоты— энергией удара, которая определяется массой падающих частей. Для ремонтного производства в мастерских применяются прессы с усилием до 400 кН, а кузнечные молоты — с массой’ падающих частей от 150 до 400 кг.

При производстве запасных частей, а также ремонте ковшей, рам и т. д. возникает необходимость заготовительных работ, т. е. тех, которые предшествуют основным (механической обработке, сварке и др.) работам. При этом необходимы заготовки круглых и фасонных профилей, листовые заготовки и т. д. Для этих целей в дорожных механических мастерских имеются отрезные и рубочные станки, механические пилы (для круглых и плоских металлических заготовок большого поперечного сечения) и ножницы для листового металла. Данный тип оборудования характеризуется рабочими усилиями и наибольшими линейными размерами поперечного сечения заготовок. В отдельных случаях дается производительность оборудования.

При сварке или наплавке часто требуются нагревание деталей, отжиг и другие термические операции. Для этого предусматривают камерную электрическую нагревательную печь, оснащенную щитом управления. Печи характеризуются максимальным размером нагреваемых деталей, температурой нагрева, мощностью и занимаемой площадью. При газовой сварке и наплавке используют ацетиленовые генераторы для получения одного из компонентов газовой горючей смеси — ацетилена.

Термическое оборудование предназначено для термообработки вновь изготовленных или отремонтированных деталей. Этот тип оборудования является одним из важнейших, поскольку от термообработки зависит износостойкость деталей, а следовательно, их надежность и долговечность. Наиболее развитые в технологическом отношении мастерские оснащены индукционными установками, где детали нагревают до нужной температуры токами высокой частоты (ТВЧ). Нагрев деталей происходит в специальных приспособлениях— индукторах, которые изготавливаются таким образом, чтобы внутри них свободно размещалась нагреваемая деталь. Индукционные закалочные установки характеризуются теми же параметрами, что и электропечи. При многих положительных достоинствах установок, таких, как быстрый нагрев деталей, возможность легко контролировать глубину нагрева, они потребляют большое количество электроэнергии, требуют перестановки индукторов при переходе на нагрев других деталей. При этом размер нагреваемых деталей ограничивается размером индукторов и мощностью установок. С учетом этого в мастерских применяется и нагревание в печах. Закалку выполняют в ваннах (в воде или масле).

При выборе оборудования очень важно, чтобы оно работало в течение всей рабочей смены и даже в течение суток, поскольку этим обеспечивается снижение доли отчислений на единицу продукции ремонтного предприятия.

Существует ряд показателей, характеризующих оснащенность труда, важнейшим из которых являются фондо- и электрооснащенность. Они определяются как отношение стоимости основных фондов, участвующих в производственном процессе, и общего количества израсходованной энергии соответственно к общему числу рабочих.

В отличие от ремонтных предприятий дорожного уровня стоимость основных фондов ремонтной базы механизированных дистанций переносится не на стоимость отремонтированной продукции, а на стоимость погрузочно-разгрузочных работ. Вместе с тем все сказанное относится и к дистанционным мастерским.

Оборотные фонды — это вещественно-натуральное выражение той стадии оборотных средств предприятия, которая из денежных средств превращается в запасы товарно-материальных ценностей. Особенность этой части средств состоит в том, что они целиком потребляются в одном производственном цикле и, значит, полностью переносят свою стоимость на стоимость отремонтированной машины. Особенность ремонтного производства в отличие от других состоит в том, что объект ремонта, являясь предметом труда, не числится, однако, ни в составе основных, ни в составе оборотных фондов ремонтного предприятия. Он числится в составе основных фондов механизированных дистанций погрузочно-разгрузочных работ. Поэтому в стоимость готовой продукции не входит стоимость объекта ремонта.

В состав оборотных фондов входят запасы материалов, топлива, незавершенного производства и полуфабрикатов собственной выработки. В состав незавершенного производства и полуфабрикатов собственной выработки входят обменный фонд сборочных единиц для агрегатного метода ремонта машин на станциях и для ремонта машин на технологических линиях предприятий, а также накопленные серии восстанавливаемых деталей.

Денежные средства, вложенные в оборотные фонды ремонтного предприятия, являются частью нормируемых оборотных средств, устанавливаемых вышестоящей организацией, в данном случае — службой контейнерных перевозок и коммерческой работы в виде общего норматива. В его пределах ремонтное предприятие или механизированная дистанция самостоятельно определяют объем требуемых товарно-материальных ценностей для ремонта и содержания погрузочно-разгрузочных машин по отдельным составляющим оборотных фондов.

Потребность всех видов материального обеспечения рассчитывается на основе прогрессивных норм расходов и производственной программы.

Потребность в основных и вспомогательных материалах определяется по нормам, утвержденным приказом МПС, или по укрупненным нормам расхода с учетом коэффициента ремонта деталей применительно к технологии в данной дорожной механической мастерской. Эти нормы должны быть утверждены руководством железной дороги и не превышать норм расхода, утвержденных МПС.

Коэффициент замены детали зависит от срока ее службы и может быть определен по графику (рис. 96), из которого видно, что детали с малым сроком службы (до 1,5 года) заменяются полностью — линия проходит ниже границы уровней замены. Что касается других деталей, то в силу того что объект ремонта не входит в состав оборотных средств и, следовательно, чем более тщательно и полно он используется, т. е. чем большее число его деталей сохраняется для дальнейшей эксплуатации, тем меньше оборотных средств потребуется предприятию.

Рис. 96. Зависимость коэффициента замены от срока службы деталей:
1 — при регулярной замене изношенных деталей; 2 — при нерегулярной замене изношенных деталей; 3 — принимаемый уровень коэффициента для ответственных деталей по-грузочно-разгрузочных машин; 4 — принимаемый уровень коэффициента для прочих деталей погрузочно-разгрузочных машин

На рис. 98 показана зависимость оборотных агрегатов от годового объема ремонта.

Фактическая продолжительность ремонта той или иной сборочной единицы (детали) или базовой детали часто изменяется в широких пределах из-за неустановленного объема ремонтных работ и других случайных факторов так, что ее среднее значение остается без изменений. В этих случаях также наступает задержка работ на основной технологической линии из-за отсутствия оборотного фонда узлов. Для этого разработана методика определения обменного фонда сборочных единиц в зависимости от надежности технологической линии и объема работ.

Рис. 97. Зависимость накопленной партии от годового объема ремонта для деталей с различным коэффициентом сложности:
1—7 — коэффициенты сложности изменяются соответственно от 4 до 10

Рис. 98. Зависимость оборотных агрегатов тракторных погрузчиков от годового объема ремонта без учета надежности основной технологической линии:
1 — двигатель; 2 — ковш; 3 — задний мост; 4 — каретки с ходовыми колесами; 5 — гусеничные полотна; 6 — фрикционная муфта; 7 —натяжные колеса; « — коробка перемены передач и редуктор конечной передачи; 9 — радиатор, бак, капот; 10— электрооборудование; 11 — стрела

Рис. 99. Зависимость оборотного фонда агрегатов тракторных погрузчиков для различной надежности технологической линии при годовом объеме ремонта 100 машин:
1 — двигатель внутреннего сгорания; 2 — ковш; 3 — задний мост с редуктором отбора мощности; 4 — каретки с ходовыми катками (комплект); 5 — гусеничные полотна; 6 — фрикционная муфта; 7 — коробка перемены передач, конечная передача; 8 — электрооборудование; 9 — стрела

Энергетическими ресурсами, относящимися к оборотным фондам, являются топливо, электроэнергия, пар и вода, сжатый воздух. Потребляемое топливо в виде угля, нефти, торфа, сланцев и дров при расчете топливного баланса приводится к одной единице условного топлива исходя из норм потребления всеми тепловыми установками.

Для технологических нужд в дорожных мастерских используют также сжатый воздух, который обычно поступает от собственных компрессорных установок.

Расход инструментов на ремонтных предприятиях большой номенклатуры определяют укрупненным способом для станков и рабочих мест в следующей последовательности: – для каждого станка и рабочего места устанавливают типовой набор инструмента; – для всего набора инструментов определяют коэффициент их рабочего времени по отношению к продолжительности рабочей смены; – для каждого вида инструментов устанавливают степень их применения (в процентах ко всему набору инструментов) и расчетным путем, хронометрированием или по отчетным данным определяют срок службы в часах.

Материалы, запасные части и инструменты хранятся на складах ремонтного предприятия. Чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия, необходимо иметь их некоторый запас, который определяется исходя из условий поступления и расхода данного ресурса, причем складской запас состоит из текущего и страхового запасов. Последний создается на случай несвоевременной поставки ресурса поставщиком.

Различают максимальный и минимальный (страховой) запасы. Максимальный запас относится к текущему запасу, предназначен для текущего снабжения производства и определяется произведением норм дневного потребления и периода между двумя поставками, который составляет от двух до трех месяцев. Минимальный запас определяют умножением среднедневного потребления ресурса на среднее число дней отклонения от установленных сроков поставки. Вместе с тем следует помнить, что превышение требуемых запасов ведет к увеличению себестоимости продукции.

Оборотный фонд инструментов складывается из инструментов, находящихся на рабочих местах, инструментов, находящихся в инструментально-раздаточной кладовой, и инструментов, находящихся на складе.

Запас инструментов определяют по сроку службы, продолжительности заточки и периоду между двумя поставками. Поставки инструмента определяют как разницу между суммой плановой потребности в инструменте с расчетным оборотным фондом и фактическим оборотным фондом на предприятии.

Показатель мобильности оборотных средств — оборачиваемость. Она зависит от скорости прохождения средств через три стадии кругооборота: превращение денежных средств в производственные запасы предприятия, превращение материалов в незавершенное производство, превращение незавершенного производства в готовую продукцию. В ремонтном производстве оборотные средства всегда меньше годовой суммы реализации и прямо пропорцио