Строительные машины и оборудование, справочник





Основные способы окраски кузова

Категория:
   Ремонт кузова автомобиля

Основные способы окраски кузова

Нанесение лаков и красок на окрашиваемые поверхности кузовов производится в основном двумя способами: пульверизатором и кистями. Окраска деталей окунанием или обливанием на авторемонтных заводах не применяется.

В зависимости от степени повреждения окрашенной поверхности и вида ремонта кузова, панели кузова и оперение подвергаются:
1) подкраске;
2) окраске по старой краске;
3) полной окраске со снятием старой краски.

Технологическая последовательность операций при нанесении лакокрасочных покрытий сводится к следующему:
1) подготовке поверхности к окраске;
2) грунтовке;
3) шпаклевке;
4) шлифовке шпаклеванной поверхности;
5) нанесению слоев лаков и красок;
6) полировке окрашенной поверхности.



Технологическая последовательность операций при нанесении лакокрасочных покрытий сводится к следующему:
1) подготовке поверхности к окраске;
2) грунтовке;
3) шпаклевке;
4) шлифовке шпаклеванной поверхности;
5) нанесению слоев лаков и красок;
6) полировке окрашенной поверхности.

1. Подготовка кузова к окраске

При полной окраске кузова после снятия старой краски и ремонта его в жестяницком отделении (рихтовка, заварка, опиловка, заполнение припоем и др.) кузов, поступивший в малярный цех, подвергается шлифовке наждачной шкуркой № 2, смоченной в уайт-спирите, по всей наружной поверхности и тщательно вытирается волосяными щетками или ветошью, смоченной в составе № 1120, до полного удаления налетов ржавчины. Затем поверхность кузова промывается струей горячей воды для удаления моечного состава и обдувается сжатым воздухом (особенно в углах и других труднодоступных для вытирания местах), после чего вновь протирается сначала ветошыо, смоченной в нейтрализующем составе № 107, а потом насухо ветошью или полотенцем.

Рис. 125. Шлифовка грубых обрывов пленки:
1 — металл; 2— старое покрытие; 3 — обрыв краски; 4 — скос.

При подготовке к окраске по окрашенной поверхности необходимо прежде всего тщательно промыть кузов и оперение водой, снять всю арматуру и затем тщательно прошлифовать старое покрытие шкуркой № 2, смоченной в уайт-спирите или скипидаре, или водостойкой шкуркой № 280 с водой, соблюдая при этом осторожность, чтобы не поцарапать поверхность краски. Все резкие обрывы в старой краске должны быть прошлифованы до образования плавного перехода (скоса, см. рис. 125), после этого следует протереть поверхность ветошью, смоченной в уайт-спирите, и удалить ржавчину, как указано выше.

Для исправления небольших повреждений в окрашенной поверхности всю поверхность кузова промывают водой и протирают замшей; затем поврежденное место зачищают шкуркой № Зу смоченной в уайт-спирите, или водостойкой шкуркой № 220 с водой до полного удаления ржавчины. Резкие обрывы в старой краске прошлифовывают до образования плавного перехода, следя за тем, чтобы не оставалось легко отслаивающейся лакокрасочной пленки. Надо также соблюдать осторожность, чтобы при шлифовке поврежденного места не повредить соседние участки краски. Затем протирают прошлифованную поверхность ветошью, смоченной в уайт-спирите или керосине, и протирают насухо ветошью или полотенцем.

2. Грунтовка

При окраске кузовов автомобилей применяются два вида грунтовки: масляная и лаковая. Основные требования, предъявляемые к грунтовке: отсутствие засоренности, быстрота высыхания, атмосфероустойчивость, хорошее прилипание к поверхности и противокоррозийность.

Чаще всего применяется глифталевая грунтовка, так как она обеспечивает прочную атмосфероустойчивую основу для окраски и быстро высыхает.

При окраске масляными красками пользуются также грунтовкой, состоящей из железного сурика или свинцовых белил, разведенных олифой, и 20—25% скипидара (этот состав дает средний полуматовый цвет).

Грунтовку наносят пульверизатором или кистью (в зависимости от применяемого способа окраски) на всю окрашиваемую верхность. При исправлении повреждений грунтовка наносится только на оголенные до металла места тонким равномерным слоем.

3. Шпаклевка

Механическая подготовка кузова к окраске предусматривает тщательную рихтовку и заделку вмятин и других неровностей пайкой (по мере необходимости). Однако даже после тщательной рихтов‘ки на поверхности металла остаются неровности, которые сглаживаются шпаклевкой.

Шпаклевка приготовляется на масляной или лаковой основе и продается в готовом для употребления виде. Однако при работе масляными красками некоторые малярные цехи иногда сами приготовляют масляную шпаклевку, которая состоит из мела, олифы и небольшого процента пигмента, придающего ей определенный цвет.

Состав шпаклевки зависит от способа ее применения (при’ помощи пульверизатора или вручную) и состояния поверхности, на которую она наносится. Для глубоких впадин шпаклевка должна быть гуще, чем для мелких неровностей.

Шпаклевка бывает местная, когда исправляются только отдельные дефекты, и сплошная, когда шпаклевка наносится на всю поверхность.

Подмазочную массу наносят сначала на глубокие и неровные места кузова, а затем покрывают сплошным слоем всю остальную поверхность. Количество слоев покрытия зависит от состояния поверхности кузова. Обычно глубокие места шпаклюют одним слоем, а затем покрывают всю поверхность двумя сплошными слоями. Однако в ряде случаев приходится наносить и три сплошных слоя шпаклевки; первый и третий в продольном направлении, а второй — в поперечном. Нельзя оставлять зазоры между соседними полосами шпаклевки.

Шпаклевку сплошным слоем можно производить также пульверизатором, но такая шпаклевка закрывает только шероховатости и мелкие царапины.

Наносить шпаклевку на поверхность кузова необходимо ровным слоем, не оставляя лишней подмазочной массы. Плохо выполненная шпаклевка осложняет процесс окраски.

Каждый слой шпаклевки должен высохнуть до нанесения следующего слоя.

Для шпаклевки углов и других труднодоступных для нормального шпателя мест применяют куски резины или куски листа целлулоида, которые заостряются при помощи шкурки.

При ремонте повреждений в окраске шпаклевку наносят небольшими мазками по длине повреждения, покрывая частично и пОдшлифованную кромку вокруг повреждения.

4. Шлифовка шпаклеванной поверхности

Для окончательной подготовки поверхности к окраске производится шлифовка шпаклевки.

Каждый высохший слой шпаклевки шлифуется в порядке его нанесения водостойкой шкуркой № 220 и 280 или пемзой (натуральной кусковой или искусственной в брусках). Удобнее всего шлифовать шпаклевку искусственной мелкозернистой пемзой № 2—3 и 2—4.

Шлифовку производят по поверхности, смоченной водой, продольными движениями в том же направлении, которое принималось при нанесении шпаклевки. Пемзу или водостойкую шкурку также смачивают водой. Сначала шлифуют штапики, ребра жесткости, углы филенок, а затем дверные, боковые и задние панели кузова. Шлифовать надо осторожно, чтобы не поцарапать или не снять шпаклевку до металла.

Если после шлифовки на поверхности остаются какие-либо дефекты, их подмазывают шпаклевкой, дают высохнуть и затем шлифуют водостойкой шкуркой № 280.

Шлифовка зашпаклеванных мест при исправлении поврежденной окраски производится до уровня окрашенной поверхности. При этом не должны оставаться закраины и царапины, а также риски на ранее окрашенной поверхности.

После шлифовки кузов тщательно промывают чистой водой для удаления пыли (особенно в углах и закрытых местах, где она чаще всего собирается) и насухо вытирают замшей или чистыми тряпками. Следует запомнить, что оставшаяся на кузове после шлифовки грязь или сырость может испортить последующую окраску.

Если в цехе имеется сжатый воздух, рекомендуется продуть все углы сжатым воздухом для удаления остатков влаги и грязи.

5. Пульверизационная окраска

Основное преимущество пульверизационного способа окраски перед ручным (кистевым) заключается в том, что значительно сокращается время, потребное на окраску.

Так как красочная пыль и пары растворителей от распыленной пульверизатором краски отравляют воздух и делают его вредным для здоровья, пульверизационная окраска производится в специальных камерах, описание которых дано выше.

Для получения лакокрасочного покрытия хорошего качества при пульверизационном способе окраски необходимо соблюдать следующие условия:

1) окраску производить в помещении, температуру в котором рекомендуется поддерживать плюс 18—20°, но не ниже +12с, а влажность воздуха около 60%;

2) температура лакокрасочных материалов и окрашиваемой поверхности кузова должна быть такая же, как в помещении, где проводится окраска;

3) точно придерживаться последовательности операций технологического процесса и режимов окраски.

Перед началом крашения поверхность кузова протирают марлей, смоченной в составе № 401 для удаления пыли, и регулируют давление воздуха в пульверизаторе до получения равномерного распыла краски.

Величина давления зависит от конструкции пистолета и качества окрасочного материала. Слишком большое давление ускоряет испарение летучего растворителя в нитролаке, прерывает струю во время окраски и производит чересчур мелкий распыл. При недостаточном давлении воздуха, наоборот, происходит крупный распыл и на окрашиваемой поверхности образуются подтеки (рис. 126). Нормально давление должно составлять 5—5,2 атм. , .

Качество распыла зависит также от правильного разбавления краски растворителем. Густая краска заставляет увеличивать давление воздуха, а это приводит к быстрому испарению растворителя, и краска ложится на поверхность в несколько клейком состоянии пятнами. В таких случаях прибавляют больше растворителя. Количество растворителя, необходимого для разбавления данного состава, зависит также от качества растворителя.

Вновь составленный раствор краски целесообразно испытывать не на поверхности, подлежащей окраске, а на куске листового железа или старой детали и только после получения хорошего покрытия и установления нормального давления производить окраску кузова.

Рис. 126. Регулировка давления пульверизатора:
1 — слишком большое давление; 2 — правильное давление; 3 — малое давление.

В случае отсутствия вискозиметра для определения необходимой вязкости раствора следует записать полученное опытным путем процентное (или весовое) содержание в нем краски и растворителя, чтобы в дальнейшем пользоваться этой пропорцией при составлении краски из данных материалов (окончательный результат разбавления дается в процентах к весовому отношению краски и растворителя).

Наружный край веера при распылении краски содержит меньше материала, чем середина. Так, если веер покрывает площадь шириной 150 мм, то наружные 50 мм краски в каждую сторону веера будут сравнительно жидкими, а средние 50 мм — нормальной густоты. Поэтому при окраске поверхности надо следить за тем, чтобы все полосы краски ложились параллельно друг другу и чтобы каждая полоса покрывала соседнюю полосу, компенсируя слабо окрашенные места вторичным покрытием. При подходе пульверизатора к концу полосы надо отпустить курок и приостановить распыление во избежание подтеков.

Первый слой краски должен быть нанесен мелким (как туман) распылом, чтобы не растворить нижние покрытия на масляной основе.

Один слой краски наносят в горизонтальном направлении, а другой — в вертикальном. Движение пульверизатора должно быть равномерным. Нельзя описывать рукой кривые, оттягивая ее от окрашиваемой поверхности в конце каждой полосы краски. При такой работе получается неравномерное покрытие. Передвигать пульверизатор следует параллельно радиусу панели кузова.

На рис. 127 показаны результаты правильной и неправильной окраски. При правильном движении пульверизатора по отношению к поверхности краска ложится сплошным и ровным слоем, а при неправильном — окрашенная полоса получается грубой в отрезках £ и В и с подтеками в отрезке А. К началу каждого движения надо постепенно нажимать на курок пульверизатора, отпуская его к концу движения.

Рис. 128. Результаты косого распыливания
1 — недостаточное окрашивание; 2 — образование подтеков.

Расстояние головки пульверизатора до окрашиваемой поверхности должно быть не больше 150—200 мм. Если держать пистолет дальше этого расстояния, окраска будет грубой вследствие избытка окрасочной пыли; если же держать его ближе, то получатся подтеки вследствие соприкосновения с поверхностью слишком «мокрой» краски.

Рис. 127. Окраска кузова из пульверизатора: о — правильная; б—неправильная 1 — панель; 2—путь пистолета.

На рис. 128 показаны результаты раопыливания под углом.

Диаметр отверстия сопла для грунтовки должен быть 1,5 мм, для нитрошпаклевки — 2,5 мм, для нитрокраски — 2,0 мм.

При окраске кузова в два разных цвета необходимо закрыть окрашенную одним цветом часть поверхности (рис. 129) и затем производить окраску другим цветом. Лучше всего закрывать окрашенную поверхность бумагой, оставляя ее на кузове до окончательной окраски и сушки. Газетной бумагой пользоваться нельзя, так как растворитель, находящийся в окрасочной -пыли, растворяет типографскую краску и на краске остаются отпечатки. Бумагу закрепляют на нужном месте изоляционной лентой.

Для маскировки окон и арматуры кузова пользуются специальным составом, который после окраски легко смывается водой. Иногда арматуру и стекла покрывают густым слоем солидола.

Рис. 129. Маскировка кузова при двухцветной окраске

Расход краски при окраске пульверизационным способом в значительной степени зависит от давления сжатого воздуха, диаметра сопла пульверизатора и расстояния между пистолетом и окрашиваемой поверхностью.

Расход краски увеличивается с увеличением давления сжатого воздуха, диаметра сопла и расстояния между пистолетом и окрашиваемой поверхностью.

Потери краски возрастают с увеличением давления воздуха при расстоянии пистолета от окрашиваемой поверхности до 100 мм и уменьшаются при расстоянии свыше 100 мм. Диаметр сопла имеет незначительное влияние на потери краски при расстоянии пистолета в пределах 100—250 мм от поверхности.

Взвешивание пластинок для испытания производится с точностью до ОД г на технических весах. Пластины могут быть дере’ вянным1и или металлическими.

Расчетные нормы расхода не всегда совпадают с фактическими, установленными на практике. Так, например, по расчетной таблице расход глифталевой грунтовки № 138 на 1 м2 окрашиваемой площади состамяет 60 г; на заводе имени Сталина при окраске кузовов ЗИС-110 и ЗИС-155 установлена норма расхода этой эмали — 90 г/м2.

При окраске нитроэмалями после первого покрытия выявляют все оставшиеся на поверхности, подлежащей окраске, дефекты (неровности, царапины и др.) и исправляют их нитроподмаз-кой с последующей сушкой и шлифовкой подмазанных мест (первая окраска пульверизатором поэтому носит название «окраска выявителем»). Затем промывают прошлифованные места водой, обдувают сжатым воздухом для удаления влаги, протирают поверхность насухо и, наконец, для удаления остатков пыли протирают поверхность кузова марлей, смоченной в составе № 401.

Чтобы обеспечить хорошее качество пленки, нитроэмаль обычно наносят шестислойным покрытием. После каждой окраски нитроэмалью лакокрасочное покрытие подвергают естественной сушке в пределах 15 минут, а после третьего и шестого покрытия — дополнительно искусственной сушке в сушильной камере при температуре 55—60°. После искусственной сушки нагретую поверхность охлаждают на воздухе 5—10 минут, прежде чем приступить к следующей операции.

6. Шлифовка после окраски

После окраски поверхность кузова обрабатывается водостойкой шкуркой № 400, смоченной в воде с мылом. Эта обработка» производится прямым движением «вперед и обратно», а не вверх и вниз, по диагонали или по кругу (рис. 130).

В процессе шлифовки кузов периодически протирается фланелью для проверки состояния поверхности. Небольшие царапины легко удаляются нанесением одного слоя растворителя. Движение распыливаемого растворителя должно быть перпендикулярно к направлению шлифовки (т. е. сверху вниз), а пульверизатор надо держать в слегка наклонном положении. Благодаря этому смягченная растворителем краска заливает царапины.

Рис. 130. Правильная шлифовка окрашенной поверхности.

При шлифовке частично подкрашенной поверхности захватывают и близлежащую неокрашенную поверхность.

После шлифовки и промывки окрашенная поверхность опрыскивается слоем растворителя, назначение которого сгладить штрихи и мелкие царапинки, оставшиеся после шлифовки нитро-.лаковой пленки.

7. Полировка

Высушенную поверхность кузова полируют специальной пастой, состав которой приведен выше в этой главе. Полировку производят вручную или полировочным аппаратом. При ручной по-.лировке пасту набирают на тампон, свернутый из чистой фланели, и наносят равномерно на всю окрашенную поверхность. Полировку производят кругообразными и долевыми движениями, проходя тампоном несколько раз по одному и тому же участку до появления блеска.

Полировочный аппарат с цигейской шкуркой значительно облегчает и ускоряет процесс полировки. Во время работы необходимо передвигать аппарат по полируемой поверхности, не останавливаясь долго на одном месте. После полировки окрашенную поверхность вытирают чистой фланелью для удаления остатков пасты.

Ниже приведены подробный технологический процесс окраски нитроэмалью кузова легкового автомобиля ЗИС-110 и сокращенные процессы окраски кабины и. платформы грузового автомо биля ЗИС-150.

Технологический процесс окраски цельнометаллической кабины ЗИС-150 сводится к следующим операциям:
1) подготовка поверхности к окраске, как указано в технологическом процессе выше;
2) грунтовка эмалью ЗИС-13 (растворитель уайт-спирит) Вязкость 28—30 сек. по Ф № 4 при температуре 18—20°;
3) сушка естественная — 3 минуты при 18—20°;
4) сушка искусственная — 30 мин. при 100—110°; !
5) охлаждение на воздухе — 15 мин.;
6) окраска всей наружной и внутренней поверхности нитроэмалью № 507 (растворитель № 646). Вязкость 30—32 сек. три 18—20°;
7) сушка естественная — 8 минут при 18—20°;
8) окраска вторым слоем нитроэмали № 507 всей наружной поверхности кабины;
9) сушка естественная — 15 минут при 18—20°.

Последовательность операции при окраске платформы следующая:
1) очистка платформы от опилок и стружек;
2) удаление жировых загрязнений уайт-спиритом;
3) промазка грубых дефектов в дереве подмазкой № 199;
4) сушка естественная—15 минут при 18—20°;
5) окраска всей поверхности платформы эмалью ЗИС-З (растворитель уайт-спирит);
6) сушка искусственная 30 минут при 60—70°;
7) окраска нитроэмалью № 578 (растворитель № 646);
8) сушка естественная — 30 минут при 18—20°.

8. Сушка инфракрасными лучами

В нашей промышленности получил широкое применение процесс сушки лакокрасочных покрытий инфракрасными лучами.

Инфракрасными называются невидимые лучи, расположенные за пределами видимой части светового спектра и являющиеся передатчиками лучистой тепловой энергии.

Способ сушки лучистой теплотой состоит в том, что подлежащий сушке объект подвергают облучению специальными лампами. Сушка покрытий этим способом очень эффективна, так как скорость передачи тепла от источника излучения до облучаемой поверхности весьма велика и энергия не расходуется на нагревание воздуха, поскольку тепловые лучи проходят расстояние до нагреваемого тела почти без потерь.

Основные преимущества сушки лампами заключаются в простоте конструкции установки и ее обслуживания, значительном сокращении времени сушки изделий, быстроте разогрева и по жарной безопасности. Кроме того, для организации сушки требуется значительно меньшая площадь по сравнению с сушильными камерами с паровым подогревом. Стоимость оборудования для сушки кузовов и оперения автомобиля и эксплуатационные расходы по его содержанию также значительно ниже, чем при использовании камер с паровым подогревом.

Источником инфракрасного излучения является лампа, накаливания, светоотдача которой в два с половиной—|три раза меньше светоотдачи обычных ламп. Температура накаливания вольфрамовой нити сушильных ламп соответствует 2100—2500° (вместо 2000—3000° у осветительных ламп), благодаря чему срок службы их увеличивается до 10 тыс. часов и больше.

Чаще всего применяются выпускаемые нашей промышленностью зеркальные лампы СК-1 и СК-2. Специальная сушильная лампа СК-2 мощностью 500 вт имеет параболическую колбу, покрытую изнутри серебром. Она отличается высокой отдачей тепла и равномерным распределением потока инфракрасных лучей. Лампа СК-1 мощностью 250 вт с нормальной колбой также обеспечивает равномерность и интенсивность излучения тепла. Иногда используют также обычные осветительные лампы мощностью 300 и 500 вт.

Для повышения эффективности нагрева применяют лампы с отражающей поверхностью на внутренней стенке колбы или рефлекторы, изготовляемые из полированного алюминия, хромированной стали и других металлов.

При выборе материала для рефлектора следует руководствоваться не только его отражающей способностью, но и долговечностью. Наилучшей является позолоченная поверхность, отражающая до 98% падающих на нее лучей. Однако в практике чаще всего применяют электрополированный или анодированный алюминий, листовую сталь или латунь, которые никелируются, а затем хромируются. При электрополировке и анодировании алюминий обрабатывается в специальных электролитах при определенном режиме. Эта обработка дает возможность получить блестящую и антикоррозийную поверхность. Поверхность электрополированного или анодированного алюминия отражает от 80 до 90% падающих на нее лучей и достаточно долговечна.

Диаметр рефлектора зависит от мощности применяемой лампы и обычно бывает в пределах 175—300 мм. Для получения мощного потока тепла рефлектору придают параболическую форму.

Процесс сушки и затвердевания основных видов лаков (масляных, целлюлозных и синтетических) основывается на испарении летучего растворителя и окислении или полимеризации свя зывающего вещества (в масляных красках и синтетических лаках). С повышением температуры процесс сушки, как известно, ускоряется, однако при конвекционной сушке повышение температуры ограничивают. Это делают по следующим соображениям

Когда сушка производится потоком теплого воздуха, поверхностный слой краски быстро нагревается и жидкость с окрашенной поверхности также быстро испаряется вследствие одновременного действия высокой температуры и воздуха. В результате на наружной поверхности образуется сухая корка, задерживающая дальнейшее испарение растворителя из внутренних слоев пленки, что резко снижает скорость сушки. Значительное повышение температуры сушки вызовет при наличии достаточно прочной сухой корки прорыв паров через наружную лакокрасочную пленку или образование в ней пузырей.

При сушке инфракрасными лучами этого не бывает, поскольку лучистая теплота проникает через наружную пленку к покрытому краской металлу, нагревает его и отводится наружу, у поверхности пленки поглощается только часть лучистой теплоты

35°). При таком нагреве жидкость испаряется из внутреннего слоя пленки с максимальной скоростью, так как высыхание пленки происходит более интенсивно снизу (у нагретого металла) и постепенно доходит до ее верхней поверхности, которая затвердевает последней.

Существует мнение, что образованию поверхностной корки мешает не распространение тепла от металла к поверхности пленки, а влага, поступающая непрерывно из глубоких слоев пленки к наружной поверхности благодаря интенсивному протеканию процесса сушки под действием инфракрасных лучей.

Установка для сушки инфракрасными лучами выполняется обычно в виде щита или камеры тоннельного типа (или в виде переносной одноламповой установки) и состоит из сварного каркаса, собранного из углового железа, и укрепленных к нему ламп в патронах. Для обеспечения равномерного нагрева и одновременного высыхания всей поверхности рама каркаса сушильной установки делается по форме изделий, подлежащих сушке.

На рис. 131 показан разрез камеры тоннельного типа,установленной на Московском заводе малолитражных автомобилей для сушки кузовов автомобилей «Москвич».

Каркас этой установки состоит из пяти секций, в которых имеются по 132 лампы типа СК-1. Каждая секция потребляет мощность 33 кет и может включаться самостоятельно. Секции состоят из двух половин — правой и левой; на конечных секциях со стороны входа и выхода кузова установлены облицовочные листы.

Мощность всей сушильной камеры, содержащей 660 ламп, составляет 165 кет. Поверхность облучаемого в камере кузова находится на расстоянии 100—150 мм от головок ламп. Камера рассчитана на конвейерную сушку кузовов.

На рис. 132 показан процесс сушки автомобильного кузова в рефлекторной камере тоннельного типа.

По данным Вагоностроительного завода имени Кагановича, мощность заводской установки для сушки пассажирского вагона длиной 20,2 м составляет 96 кет. При такой мощности установки для сушки металлической облицовки вагона, окрашенной фик-солыо и покрытой лаковой шпаклевкой, требуется на одну операцию в среднем 35 минут.

На Горьковском автозаводе имени Молотова для сушки кабин грузовых автомобилей была изготовлена опытная сушильная камера тоннельного типа из двух дугообразных железных решетчатых каркасов, охватывающих кабину с двух сторон. В камере были установлены 174 лампы, каждая мощностью 300 вт, на расстоянии 130 мм от облучаемой поверхности. При включении всех ламп сушильной камеры потребляемая мощность составляла 43 кет.

Рис. 131. Разрез камеры тоннельного типа для сушки автомобилей «Москвич».

Время сушки глифталевой грунтовки М-138 в этой камере не превышало 10—15 минут при температуре 95—140° вместо 45— 50 минут в паровой сушильной камере с температурой 115—130°. Температура сушки глифталевой эмали не должна превышать 110° во избежание изменения цвета краски.

Рис. 132. Сушка кузова в камере тоннельного типа.

После замены рефлекторов автомобильных фар и ламп, использованных для опытной установки, специально изготовленными рефлекторами и сушильными лампами время сушки лакокрасочных покрытий значительно сократилось.

При сушке автомобильных кузовов следует избегать слишком интенсивного нагрева шпаклевочного слоя; лампы нужно отводить при этом на расстояние 450 мм. После высыхания и зачистки шпаклевочного слоя и нанесения первого слоя эмалевой краски можно для ускорения сушки придвинуть лампы на расстояние до 100 мм от поверхности кузовов.

Продолжительность сушки зависит от вида лакокрасочного материала, толщины и теплопроводности поверхности покрытий, расстояния ламп от облучаемой поверхности и, наконец, от мощности излучающей установки.

Так, например, согласно имеющимся данным, продолжительность сушки инфракрасными лучами однослойного покрытия грунтом АЛГ-5 серо-зеленого цвета при температуре 80° составляет 45 минут, а грунтом А-138 коричневого цвета — 30 минут. На сушку того же покрытия горячим воздухом и при той же температуре затрачивается в четыре раза больше времени, т. е. для грунта АЛГ-5 — 180 минут, а для грунта А-138— 120 минут.

Сравнительные данные продолжительности сушки металлической облицовки пассажирского вагона после каждого покрытия приведены в табл. 30.

Окрашенная поверхность, подлежащая сушке ламповыми установками, должна иметь температуру не ниже 15—16°.

После высыхания и охлаждения облученную пленку можно шлифовать пемзой с водой и полировать. Опыты показали, что пленка лакокрасочного покрытия, высушенная инфракрасными лучами, прочнее, чем при других способах сушки.

Во избежание потери глянца поверхностью покрытия сушку инфракрасными лучами следует производить при температуре 60—64°.

На заводах автомобильной промышленности большое распространение получили передвижные ламповые установки (рис. 133), которыми пользуются главным образом для сушки подкрашенных мест на кузове и оперении автомобиля. Такие установки обычно монтируются на массивных подставках; расстояние ламп от облучаемой поверхности по высоте регулируется передвиже нием каркаса с лампами вдоль стойки подставки.

Рис. 133. Передвижная установка для сушки инфракрасным излучением.

Читать далее:

Категория: - Ремонт кузова автомобиля

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины