Разматывать стальные канаты следует посредством вращения барабана относительно горизонтальной оси (рис. 33, а) или бухты, надетой на вьюшку, относительно вертикальной оси (рис. 33,6). В порядке исключения допускается разматывать канат перекатыванием бухты вручную в сторону, противоположную от конца разматываемого каната (рис. 33, в).

Разматывать канат сбрасыванием витков через борт барабана, лежащего на диске, и вытягиванием из лежащей бухты категорически запрещено, так как это вызывает кручение каната вокруг собственной оси и возникновение в нем неустранимых структурных дефектов.

Рис. 33. Технология разматывания стального каната: стрелками показаны направления барабана (бухты) и движения каната

Рис. 34. наложение оензельнои оовязки на канат: а — общий вид обвязки, б — ручное приспособление, в — работа приспособления

Во избежание налипания на канат грязи и последующего ускоренного его износа разматывать канат на земле или на полу не рекомендуется (необходимо применять деревянные подкладные щиты). Во избежание травмирования рук рабочих все работы с канатами необходимо выполнять в рукавицах, а при необходимости пользоваться защитными очками.

Резку канатов выполняют дисковой пилой, шлифовальным кругом, газовой горелкой или оплавлением током сварочного аппарата. В порядке исключения при отсутствии специальных средств разрешено рубить канат диаметром до 16 мм зубилом на наковальне. Для предохранения концов канатов от раскручивания и возникновения в них структурных дефектов перед резкой стальных канатов всех типов любым способом по обе стороны от места реза необходимо наложить бензельные обвязки, т. е. намотать мягкую отожженную проволоку или специальный бензельный канат (рис. 34, а). При наложении бензельных обвязок следует применять простые ручные приспособления (рис. 34,6), обеспечивающие ровную и плотную укладку обвязки (рис. 34,в). Направление витков бензельной обвязки должно быть противоположно направлению свивки прядей в канате.

В соответствии с требованиями Правил по кранам все вновь изготовленные или подвергнутые ремонту инвентарные грузозахватные устройства (стропы, захваты, траверсы и др.) должны быть обязательно испытаны и промаркированы. Испытание проводят приложением растягивающей нагрузки, в 1,25 раза превышающей номинальную грузоподъемность. Время испытания нормативными документами не регламентировано, однако на практике принято 3 мин при массовом и 10 мин при единичном изготовлении грузозахватных устройств.

Изготовленную тару в обязательном порядке необходимо осмотреть, рабочей нагрузкой тару не испытывают.

После испытания все съемные грузозахватные устройства должны быть промаркированы, для чего непосредственно на корпус устройства или на прочно прикрепленную к нему бирку наносят наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, грузоподъемность устройства, дату проведения испытания, порядковый номер устройства по системе нумерации предприятия-изготовителя.

Маркировку наносят ударным способом на установленном месте устройства. При этом грузоподъемность стропов общего назначения указывают при угле л/2 рад между ветвями. Грузоподъемность специальных стропов целевого назначения, предназначенных для перемещения конкретных грузов, указывают при угле между ветвями, принятом при расчете. На таре, за исключением специальной технологической (бадьи для раствора и др.), должны быть указаны ее назначение, порядковый номер, масса и масса груза, для транспортировки которого тара предназначена. Вместимость тары должна исключать возможность перегрузки грузоподъемного крана. Сведения о находящихся в эксплуатации инвентарных грузозахватных устройствах заносят в журнал учета. В журнале указывают наименование устройства, его грузоподъемность, техническую документацию на изготовление (номера стандартов, технических условий, карт, чертежей и пр.), номера сертификатов на примененные материалы, результаты и методы проверки качества сварки, испытания грузозахватного устройства или осмотра тары и дату их проведения.