Формовка выводов радиоэлементов производится следующим образом: усилие, прилагаемое к рычагу, передается на гибочный механизм, который, в свою очередь, посредством подпружиненных вкладышей воздействует на рычаги прижимов, предназначенные для стабилизации выводов радиоэлемента, располагаемых в установочных канавках матрицы приспособления. Такая связь нужна для того, чтобы после прижатия выводов в установочных канавках гибочный механизм (пуансоны) продолжил движение и сформировал конфигурацию выводов. Приспособление позволяет улучшить качество формовки выводов и отказаться от необходимости изготовления приспособлений на каждый типоразмер радиоэлемента.

Новаторы А. М. Мишин и Н. К. Рогов разработали автомат для формовки радиоэлементов с осевыми выводами (сопротивлений, конденсаторов, диодов). Формовка выводов радиоэлементов производится в виде П-образной прямой формы и П-образной с загибом.

При формовке автомат включают в сеть напряжением 220В, затем устанавливают ловители на определенном расстоянии и вставляют радиоэлементы с осевыми выводами в направляющие ловители.

Для приведения автомата в рабочее состояние его включают, и радиоэлемент движется по скосу ловителей. С помощью укладочного механизма производится подача элементов с плиты на матрицу и формующий пуансон. Пуансон, двигаясь, формует выводы радиоэлемента. Как только выводы будут окончательно сформованы, пуансон отпирает матрицу, освобождая путь движению радиоэлемента, и радиоэлемент падает в приемное устройство. Затем вставляется следующий элемент, и процесс формовки повторяется.

Внедрение автомата позволяет повысить производительность труда в несколько раз.

Автомат новаторов Э. С. Иванова и М. А. Луцкого предназначен для подготовки радиальных и ленточных выводов сопротивлений типа ВС и УЛМ к монтажу. Процесс подготовки к монтажу состоит из следующих операций: рихтовки и предварительной обрезки, обжига краски, снятия краски, флюсования, обслуживания и оформления вига и обреза в размер.

Автомат состоит из основания, привода, распределительного вала с механизмами, механизма загрузки, каретки с кассетой, механизмов подачи, рихтовки и предварительной обрезки, узлов обжига и снятия краски,

флюсования и лужения, зиговки и обрезки в размер. Загрузка автомата осуществляется посредством кассет емкостью 200 элементов. Для элементов, поступающих в картонной таре и расположенных в ней параллельными рядами, имеется специальная кассета, в которую устанавливается тара. Для элементов, поступающих россыпью, имеется кассета, имитирующая тару. Набор элементов в кассету осуществляется вручную.

Подготовленная кассета устанавливается в специальные пазы каретки до упора. При этом каретка должна находиться в исходном положении. После включения автомата захваты механизма загрузки подходят к каретке, захватывают в кассете один ряд элементов, вытаскивают их и подают в технологический поток, который представляет собой щель, образованную двумя направляющими пластинами. После забора ряда элементов каретка подается на шаг, подводя очередной ряд элементов в позицию захвата.

Полный цикл механизма загрузки осуществляется за восемь оборотов главного распределительного вала. Гребенка механизма подачи после ухода первого элемента поданного ряда перемещает остальные элементы на шаг 12 мм, подавая очередной элемент. Механизм подами передает элементы к позиции с шагом 80 мм. В рабочих позициях элементы поджимаются к направляющим плоскими пружинами для предотвращения выскакивания под воздействием рабочих органов. После осуществления подачи элементов на шаг все рабочие механизмы, осуществляющие обработку выводов, подходят в верхнее положение, в котором выполняют соответствующие технологические операции в каждой рабочей позиции.

После ухода последнего элемента из зоны загрузки в технологический роток механизм загрузки подает очередной. ряд элементов. Подача элементов вдоль потока осуществляется бесперебойно до момента окончания элементов в кассете. По окончании элементов в кассете автоматическая остановка автомата может быть выполнена двумя способами. В случае подготовки элементов одного номинала остановку можно производить после забора последнего ряда из кассеты и подачи его в технологический поток. В этом случае достигается бесперебойная подача элементов после смены кассеты и пуска автомата. Производительность автомата при этом максимальная. В случае подготовки элементов различных номиналов остановка осуществляется после выхода последнего элемента из технологического потока в приемную тару. Это необходимо для предотвращения смещения различных номиналов. После остановки автомата производится перезарядка каретки. Время перезарядки и пуск составляют несколько секунд.

Производительность труда при внедрении автомата повышается в 2,5 раза.