Установка для наплавки шеек валов состоит из сварной рамы, на которой установлены две роликовые подставки для установки вала. Одна из подставок- ведущая — связана через редуктор с электродвигателем. Для наплавки шеек валов применяется сварочная проволока марки СВ-08Г2С диаметром от 1 до 1,2 мм.

Эту работу выполняют сварщики, прошедшие специальное обучение по наплавке шеек валов в среде углекислого газа с помощью полуавтомата и умеющие производить его настройку. Перед наплавкой вала сварщик обязан наплавить образец — технологическую пробу. Качество наплавленного слоя образца контролируют путем проточки его на токарном станке и внешним осмотром. Осмотр необходимо производить каждый раз после снятия слоя на глубину 0,1 мм. При внешнем осмотре не должно быть обнаружено газовых пор, несплавлений, подрезов, шлаковых включений и трещин. При наплавке шеек вала необходимо избегать сквозняков.

Участки вала, подлежащие наплавке, должны быть проточены на токарном станке на глубину 0,5-1,0 мм.

Наплавку шеек вала производят на специальном станке. Если размеры вала не позволяют установить его на специальный станок, разрешается наплавку производить на «козлах». В данном случае вращение вала производится вручную.

Наложение валиков производится по спирали с перекрытием ранее наложенного валика на половину его ширины. Толщина наплавленного слоя за один проход не должна превышать 2-3 мм. Общая толщина наплавки устанавливается технологом цеха с учетом последующей механической обработки.

После каждого оборота вала нужно тщательно зачистить наложенный валик от шлака и брызг с помощью специального инструмента. Участки вала, не подлежащие наплавке, закрывают листовым асбестом для защиты от попадания на них брызг расплавленного металла. Наплавку вала необходимо производить только в нижнем положении, не допуская наплывов и затеков.

В процессе работы рекомендуется тщательно следить за сплавлением валиков друг с другом и основным металлом, а также за заделкой замков. Процесс восстановления изношенного подшипникового гнезда или шейки вала длится две — пять минут, в зависимости от величины обрабатываемой поверхности. Работа не требует высокой квалификации и может быть быстро освоена.

Установка для наплавки шеек валов в среде углекислого газа позволяет значительно снизить трудоемкость и не требует применения сложного и дорогостоящего оборудования.

Установка для электроискровой наплавки шеек валов. При ремонтных работах часто возникает необходимость восстанавливать посадочные места шариковых подшипников в щитах электродвигателей. Использование для восстановления изношенных поверхностей электроэрозионной обработки позволяет снизить трудоемкость ремонта.

Сущность метода, внедренного новатором В. А. Ор-линским, заключается в том, что при электроэрозионной обработке металлов, проводимой обычно в жидкостной среде, в месте приложения импульсных разрядов происходит испарение некоторого количества металла, в результате чего на поверхности детали образуется углубление (лунка), а расплавившийся металл в виде мелких капель остается в жидкости.

При прохождении импульсных разрядов не в жидкости, а в воздухе расплавившийся металл выплескивается из лунки и застывает вокруг нее в виде валика и бугорков. Таким образом на поверхности металлической детали создается искусственная шероховатость, которая как бы приподнимает поверхность металла.

Глубина лунок и высота валиков зависят от мощности разрядов и поддаются регулированию. На режимах небольшой мощности подъем поверхности может достигать 0,1 мм, а на режимах, граничащих с дуговым разрядом, обрабатываемая поверхность может быть приподнята на высоту 0,8-1 мм.

При таком процессе обрабатываемая деталь присоединяется к отрицательному полюсу, а электрод, служащий инструментом, к положительному. Полярность выбирается с учетом того, что на положительном полюсе расплавление происходит более интенсивно.

Выполнение работ по восстановлению изношенных поверхностей деталей производится при помощи переносной установки, состоящей из пульта питания и электромагнитного вибратора. В пульте питания находятся силовой трансформатор, напряжение которого регулируется при помощи автотрансформатора типа ЛаТр, селеновый выпрямитель и 4 группы конденсаторов емкостью 100 мкФ каждая. Для измерения силы тока и напряжения имеются амперметр и вольтметр. Кроме того, в пульте питания находится трансформатор, питающий обмотку электромагнитного вибратора. Схема соединения всех этих элементов показана на рис. 2.

Электромагнитный вибратор представляет собой ручной инструмент, состоящий из электромагнита переменного тока с подвижным якорем. К якорю крепится электрод-инструмент, обычно представляющий собой отрезок металлической проволоки или пластинки. Якорь шарнирно прикреплен к электромагниту и отводится от него при помощи пружины. При питании обмотки электромагнита переменным током якорь вибрирует.

Для проведения процесса обработки электроинструмент сближается с обрабатываемой деталью до возникновения между ними прерывистых разрядов. Регулируя при помощи винта степень натяжения пружины и при помощи автотрансформатора — напряжение силового трансформатора, создают требуемую интенсивность разрядов. Кроме того, в зависимости от степени износа используется большее или меньшее количество групп конденсаторов (чем сильнее изношена поверхность, тем больше должны быть ток и емкость конденсаторов).

Восстановление изношенной поверхности производится многократным приглаживанием по ней вибрирующим электродом до тех пор, пока поверхность не примет однородного вида и оттенка.

При обработке чугунных корпусов в качестве электрода-инструмента применяется проволока или прутки из малоуглеродистой стали марок Ст. 3, 10 или 20. Если требуется небольшое поднятие поверхности, то может применяться твердый сплав любой марки, при этом электроинструмент изнашивается мало. Однако осаждения твердого сплава на обрабатываемой поверхности не происходит вследствие его тугоплавкости и сгорания карбидов вольфрама в воздухе.

В случае необходимости восстановления поверхности деталей из алюминиевых сплавов (например, силумина) в качестве электрода-инструмента используется алюминиевая или дюралюминиевая проволока. Восстановление изношенного подшипникового гнезда или шейки вала производится за 2-3 мин в зависимости от величины обрабатываемой поверхности. Работа не требует высокой квалификации исполнителя.

Установка несложна по своему устройству и собирается из готовых комплектующих изделий силами любой электроремонтной мастерской. Для изготовления электромагнитного вибратора используется магнитная система пускателя переменного тока.

Масса установки 40 кг.

Аппарат для индукционного нагрева подшипников качения перед посадкой их на вал. Повреждения в подшипниках качения часто возникают в результате нарушения правил монтажа или неправильного нагрева подшипников Для посадки на вал ротора. Нагревают подшипники до температуры 80-90 °С в масляной ванне.

Метод нагрева подшипников в масляной ванне широко распространен. Однако он имеет ряд недостатков; масляные ванны громоздки; подшипники нагреваются длительное время и неравномерно; требуется тщательный надзор за чистотой масла, чтобы подшипники не загрязнялись при нагреве.

Для ликвидации этих недостатков новатор А. И. Романов разработал и внедрил в производство аппарат для индукционного нагрева подшипников.

Аппарат представляет собой кольцеобразный разъемный сердечник, набранный из трансформаторной стали, один сектор которого может откидываться на латунном шарнире. Для изготовления сердечников использованы пластины сгоревших трансформатороз тока. На нижней части сердечника намотана первичная обмотка. Она выполнена проводом ПБД сечением 2,5 мм2 и имеет отпайки от 100, 150 и 200-го витков. Концы катушки выведены на клеммах. Вторичной обмоткой прибора служат обоймы нагреваемого подшипника, представляющие собой короткозамкнутый виток (благодаря возможности разъема его в откидной части), надетый на сердечник.

Питание на первичную обмотку подается от трансформатора 380/220/36/12 В мощностью 240 Вт. При подключении к сети первичной обмотки ток в обоймах подшипника индуцируется и нагревает их до необходимой температуры, т.е. до 80-90 °С. Контроль за температурой нагрева осуществляется при помощи термоиндикаторных свечей, которые применяются для контроля за нагревом контактных соединений шин в распределительных устройствах. При прикосновении к нагретому подшипнику конец свечи оплавляется, что указывает на достижение необходимой температуры.

Каждый из аппаратов пригоден для определенного диапазона размеров подшипников качения. Эти диапазоны определяются габаритами сердечника и мощностью трансформатора, питающего первичную обмотку аппарата.

Нагрев подшипников качения с помощью индукционного аппарата производится примерно в 2 раза быстрее, чем в масляной ванне.

Масса прибора 5 кг.

Вибрационное устройство для уплотнения баббита при заливке вкладышей. При заливке баббитом вкладышей подшипников скольжения иногда образуются раковины, которые приходится устранять наплавкой.

Новатор Б. А. Козырев разработал и изготовил специальное вибрационное устройство, обеспечивающее хорошую плотность заливки вкладышей.

Устройство, состоящее из подвижной каретки с колесами, по направляющим можно подкатывать под электродвигатель и выкатывать из-под него. На каретке установлена металлическая вибрационная площадка, опирающаяся на пружинные амортизаторы и фиксирующие стойки. Площадка снабжена рукояткой для удобства ее перекатывания и двумя струбцинами для установки заливаемого вкладыша.

На раме каретки укреплен фланцевый электродвигатель мощностью 0,5 кВт при 1500 об/мин, выполняющий роль вибратора. Вибрация достигается насадкой на вал электродвигателя эксцентрика, поверхность которого прилегает к нижней поверхности вибрационной площадки. Включается вибратор пакетным выключателем. Для подключения заземляющего проводника служит болт.

Предварительно подогретый вкладыш подшипника, подлежащий заливке, устанавливают на вибрационную площадку и закрепляют винтами струбцины. После заливки вкладыша баббитом подкатывают каретку под сливной штуцер и включают вибратор на 0,5-1 мин. Вкладыш подвергается вибрации и, залитый баббитом, уплотняется.

Применение вибрационного устройства повышает качество заливки подшипников.

Станок для центробежной заливки вкладышей подшипников баббитом. Центробежная заливка вкладышей подшипников баббитом обеспечивает минимальный расход металла за счет сокращения припуска на обработку слоя баббита высокой плотности и прочного сцепления его с внутренней поверхностью вкладыша. Новаторы П. П. Кочура, В. Е. Герасимов и С. Г. Германов разработали станок для центробежной заливки вкладышей подшипников баббитом (рис. 5).

На сварной станине установлены две стойки для букс, в которых размещены шарикоподшипники, насаженные на шпиндель 8. Шпиндель изготовлен из толстостенной трубы, внутри которой вверена гайка, а в нее ввернут выжимной винт. На одном конце шпинделя насажены шкивы с двумя ручьями для

клиновидных ремней, а на втором нарезана резьба, которую навернута чугунная букса.

Внутрь буксы закладывают выпрессовочный диск и вкладыш подшипника, подлежащий заливке, предварительно заложенный в переходную втулку, имеющую продольный разрез по всей длине. Наружная поверхность переходной втулки конусная (ее конусность соответствует внутренней поверхности буксы), а внутренняя поверхность — цилиндрическая, соответствующая наружному диаметру вкладыша подшипника.

Для заливки вкладышей подшипников разных габаритных размеров изготовлено несколько переходных втулок. Расточка внутренней поверхности буксы предусматривает установку переходной втулки для вкладыша наибольшего диаметра.

Букса после установки в нее подшипника в переходной втулке закрывается торцовой крышкой, закрепленной болтами.

В отверстие крышки вводится труба от воронки и фиксируется фиксатором. Воронки и труба подогреваются пламенем газовой горелки до температуры 250- 350 °С, включается электродвигатель станка, и букса, с заложенным в нее подшипником, получает вращательное движение.

Открывая спускной штуцер электротигля, наливают в воронку необходимое количество расплавленного баббита. После заливки баббита станок оставляют включенным в течение 12-15 мин, при этом баббит растекается по всей внутренней поверхности вкладыша.

Для выемки залитого вкладыша останавливают станок, фиксируют положение буксы стопорным винтом, отворачивают крышку буксы и рукояткой, надеваемой на головку выжимного винта, вращают его, выпрес-совывая тем самым переходную втулку с вкладышем.

Электротигель для плавки баббита. Для плавки баббита новатором В. Е. Герасимовым разработан передвижной электротигель.

Электротигель состоит из основания для формы заливки баббита; четырех колес для передвижения электротигля; корпуса, внутри которого расположены нагревательные элементы в виде спирали из нихрома; двух стоек для крепления корпуса; защитного экрана, предохраняющего рабочего от брызг расплавленного металла; штурвала для спуска расплавленного баббита; гальванометра для контроля температуры расплавленного металла и термопары.