Кооперирование ремонтных предприятий состоит в создании такой организации производства, при которой несколько предприятий совместно участвуют в процессе ремонта машин.

Концентрация, специализация и кооперирование ремонтного производства — взаимно связанные мероприятия. При повышении уровня концентрации ремонта какого-либо объекта возникают благоприятные условия для специализации, которая, в свою очередь, полностью и наиболее эффективно не может быть реализована без развития кооперирования. А поскольку каждый парк обслуживаемых машин имеет свои особенности, выраженные в виде его структурного состава, численности, дислокации, то организация ремонтной базы может иметь различные формы.

Критерием той или иной формы организации ремонтной базы являются затраты на ремонт машин и их доставку на предприятия в целом по всему хозяйству. Поэтому при выборе формы организации ремонтной базы учитываются объективные характеристики парка машин и его отдельных групп, а также конструктивных элементов машин, их численность, однородность, технологичность, транспортабельность и т. д.

Сравнительно однородными и легко транспортируемыми группами машин в парке являются группы малогабаритных электропогрузчиков и автопогрузчиков, агрегатов повышенной сложности козловых кранов и некоторых других. На этом основании считается, что принципиальная схема организации ремонтной базы состоит в том, что основная роль отводится 3—4 дорожным механическим мастерским, где концентрируется ремонт электропогрузчиков и агрегатов повышенной сложности козловых кранов, а также некоторых других машин, например тракторных погрузчиков.

Такие предприятия с разновидностью предметной специализации и технологической специализацией представляют собой комплексы, состоящие из основной технологической линии (одной или нескольких) с предметной специализацией (ремонт электропогрузчиков, тракторных погрузчиков) и участков с технологической специализацией (ремонт простых агрегатов, агрегатов повышенной сложности, электропогрузчиков, козловых кранов, тракторных погрузчиков и др.). В отдельных случаях при достаточном объеме производства участки по ремонту агрегатов повышенной сложности козловых кранов и некоторых других типов машин выделяются в самостоятельные.

На остальных предприятиях дорожного уровня ремонтируются те машины, которые не попали в номенклатуру базовых. Здесь также может иметь место некоторая специализация. Отсюда видно, что одним из основных факторов, определяющих форму организации ремонтного хозяйства, является общий ремонтный фонд, а применительно к конкретному предприятию — его мощность, которую принято определять в натуральных или стоимостных показателях. Последний показатель дает относительное представление о масштабах производства, а для реализации той или иной формы организации производства на уровне предприятия важнейшее значение имеет натуральный показатель, т. е. годовое число ремонтируемых машин конкретного типа или вида.

Для хозяйства контейнерных перевозок и коммерческой работы установлены следующие положения: рациональные мощности дорожных мастерских, специализированных на ремонте электропогрузчиков, должны быть кратны 100 единицам в год, но не более 500; рациональные мощности дорожных мастерских, специализированных на ремонте тракторных погрузчиков, автопогрузчиков (в том числе малогабаритных) и автокранов,— кратны 50 единицам в год, но не более 400.

В зависимости от этого показателя в дорожных механических мастерских реализуются также различные формы организации производственного процесса, которые обусловливаются тем, что последний совершается в пространстве и времени. Организовать процесс в пространстве — это значит правильно разместить цехи и участки производства, распределить процесс между отдельными цехами, участками и рабочими местами, обеспечить между ними пропорции по производительности; наряду с этим создать условия, при которых мощности цехов и участков будут наиболее полно использованы.

Организация производственного процесса в пространстве находит свое выражение в планировке и построении структуры предприятия. В основе планировки ремонтного предприятия лежит выбор формы потока производственного процесса, которая обусловливает взаимное расположение участков. Более подробно типы потоков будут рассмотрены в главе XIII. Организация производственного процесса во времени состоит в том, что движение объектов ремонта должно быть таким, чтобы обеспечивалась минимально возможная продолжительность простоя машин в ремонте.

Длительность ремонта машин слагается из двух частей: рабочего периода, в течение которого осуществляются технологические операции, в том числе и естественные процессы (естественная сушка, остывание деталей и т. д.), и перерывов. В перерывы, кроме зависящих от сменности работы предприятия, включаются промежутки времени, которые также зависят от принятой формы организации процессов во времени. Таких форм организации три: последовательная, когда каждую последующую операцию выполняют после того, как вся партия изделий закончена обработкой на предыдущей операции; параллельная, когда на следующую операцию изделия передаются поштучно, не дожидаясь окончания технологического воздействия на всю партию на предыдущей операции; комбинация из этих форм организации процессов дает параллельно-последовательную форму, когда на более коротких последующих операциях партия изделий обрабатывается частями или полностью, а на более трудоемких — поштучно или частями. Минимальную продолжительность обработки дает параллельная форма организации, а максимальную — последовательная.

Ремонт погрузочно-разгрузочной машины также можно представить в виде совокупности операций, которые можно компоновать в группы (партии) и выполнять по любой форме организации процесса. Сложность реализации той или иной формы организации технологического процесса во времени заключается в полной загрузке всех позиций, участвующих в процессе. И здесь главным фактором выступает мощность ремонтного предприятия. При минимальных объемах производства типичным будет последовательная или параллельно-последовательная форма организации процесса, а при близких к предельному — параллельная и параллельно-последовательная.

Ремонт погрузочно-разгрузочных машин в условиях дорожных механических мастерских по этому признаку можно отнести к серийному, а точнее, к его разновидности — мелкосерийному производству. Оно характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом от 20 до 40, а на предприятиях, специализированных на ремонте электропогрузчиков, коэффициент закрепления операций составляет от 10 до 20 включительно, что характерно для среднесерийного производства.

Если ремонт машины расчленен на группы операций, которые выполняются на специализированных рабочих местах в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, то говорят о поточной организации производства. В чистом виде поточная организация производства не встречается на ремонтных предприятиях серийного производства из-за большого числа закрепленных операций.

В ремонтной практике получила распространение так называемая узловая форма организации производства, или «узловой метод», под которым следует понимать групповую организацию производства, характеризуемую членением производственного процесса ремонта машин на группы операций, в результате выполнения которых получается полностью отремонтированная сборочная единица (узел, агрегат) машины или заканчивается отдельный технологический процесс, например наружная очистка, разборка и т. д. При этом группы операций выполняются также на специализированных постах, которые, в свою очередь, могут быть стационарными или передвижными. В первом случае объект ремонта на следующий специализированный пост для выполнения очередной группы операций передается внутрицеховым транспортом, а во втором случае — на передвижном стенде. В некоторых случаях от поста к посту могут передвигаться исполнители. Число специализированных рабочих мест определяется программой ремонта, конструктивной и технологической сложностью машин.

Для погрузочно-разгрузочных машин, и в частности для электропогрузчиков, определено, что в случае специализированного предприятия число последовательных постов на основной технологической линии составляет от двух до трех, при каждом из таких последовательных постов может быть от двух до трех параллельных постов.

Основная трудность в реализации той или иной формы организации производства состоит в обеспечении синхронности работы линии, т. е. в обеспечении такого сочетания операций, чтобы межоперационные перерывы были минимальными. Для сокращения перерывов и тем самым продолжительности ремонта наряду с более четким планированием работы, тщательной подготовкой производства и бесперебойным обслуживанием рабочих мест всем необходимым, сокращением подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции, внедрением быстродействующих приспособлений и даже манипуляторов не менее важным является создание обменного фонда сборочных единиц, а также правильный расчет партии деталей или сборочных единиц, поступающих на восстановление.