При необходимости полости панелей заполняются утеплителем и направляются на склад готовой продукции.

Этот комплекс оборудования (рис. 8.28) состоит из приемной установки, толкателей, конвейеров, различных манипуляторов, поддонов, оборудования камеры твердения, станков чистки и смазывания поддонов, обрезного станка и других устройств.

Непрерывный многопустотный брус высотой 60 … 180 и шириной 600 мм из экструзионного пресса со скоростью 0,1 м/с поступает на приемную установку, предназначенную для приема этого бруса, резки его на заготовки панелей, приема поддона на конвейер укладчика, подачи заготовок панели на конвейер укладчика и правки заготовок панелей.

Брус выстилается на ролики мостика, конвейера обрезного станка и ускоряющего конвейера. Вращающиеся щетки, очищающие ролики от налипающей массы, способствуют продвижению бруса, поскольку направление их вращения совпадает с направлением вращения роликов. При перемещении каретки обрезного станка ролик освобождает рычаг прижимного устройства. Прижимная плита ложится на поверхность бруса, станок начинает сопровождающее движение, и при достижении заготовкой длины 6200 ±100 мм дисковый нож производит «сопровождающий» рез. К моменту окончания реза ролик каретки, нажимая на рычаг прижимного устройства, отклоняет его и поднимает прижимную плиту.

Отрезной станок возвращается в исходное положение, а ускоряющий конвейер переходит на режим движения с увеличенной скоростью.

Заготовка панели в месте реза отрывается от бруса и перемещается к конвейеру укладчика. Предварительно на этот конвейер под манипулятор-укладчик подается нижний поддон. После поступления на конвейер укладчика заготовки панели он останавливается, и заготовка панели подвергается правке по продольным кромкам механизмом правки. Правильные балки, совершая двойной ход, выравнивают в продольном направлении расположенную на роликах панель.

Рис. 8.27. Технологическая схема производства асбестоцементных экструзионных панелей:
1 — склад асбеста; 2, — силосы; 3 — весовой дозатор; 4 — бегуны; 5 — дезинтегратор; 6 — бункер асбеста; 7 — весовой дозатор асбеста, S — бункер цемента; 9 — весовой дозатор асбеста; 10 — смеситель сухих компонентов; 11 — конвейер; 12 — элеватор; 13 склад пластификатора; 14 — аппарат для приготовления раствора пластификатора; 15 — гомогенизатор; 16 — бетоносмеситель; 17 — ящичный питатель; 18 — конвейер; 19 — пресс-экструдер; 20 — отрезное устройство; 21 — приемное устройство; 22 — манипулятор-укладчик; 23 — передающая тележка; 24 — камера предварительного твердения; 25 — манипулятор-раскладчик; 26 — роликовый конвейер; 27 — обрезной станок; 28 — маннпулятор-стопировщик; 29 — автоклавы; 30 — разборщик панелей; 31 — роликовый конвейер; 32 — установка для заполнения пустот панели; 33 — контейнер с панелями

Рис. 8.28. Комплекс оборудования для поддоны

Рис. 8.29. Обрезной станок:
1 — бетонная стойка; 2 — гидрооборудование; 3 — режущие модули; 4 — конвейер; 5 — привод конвейера; 6 — пылеприемник; 7 — вакуум-перекладчик поста укладки; 8 — мост; 9 — вакуум-перекладчик поста съема; 10, 12 — балки; 11 — система пылеудаления

После завершения цикла правки заготовки панели в работу включается портальный манипулятор-укладчик, предназначенный для разборки и съема нижних поддонов с конвейера возврата поддонов, укладки их на приемную установку и последующей перекладки с заготовками панелей на позицию стопирования.

Разборка стопы поддонов с конвейера возврата поддонов с укладкой на приемную установку и перекладка поддонов с заготовками панелей на позицию стопирования производится тележками, совершающими возвратно-поступательные движения, и подвесками, осуществляющими подъем и опускание.

Последовательным приемом очередных заготовок панелей на поддоны на позиции конвейера укладчика и перекладкой поддонов с заготовками панелей на позицию стопирования формируется стопа, состоящая из нижнего поддона и поддонов с уложенными на них заготовками панелей. Сформированная стопа передается на раздаточную тележку камеры предварительного твердения. На позиции стопирования под манипулятором-укладчиком освобождается место для формирования’ очередной стопы.

Камера предварительного твердения предназначена для приема стопы поддонов с заготовками панелей от манипулятора, подачи их в шестиканаль-ную камеру предварительного твердения, выдачи из камеры и транспортирования к манипулятору-разборщику.

Камера твердения состоит из толкателей, системы стаскивателей, раздаточных тележек, роликоопор и других механизмов.

Сформированная укладчиком на поддоне-тележке стопа поддонов с сырыми панелями поступает на раздаточную тележку, подается команда на перемещение раздаточных тележек к одному из шести каналов. По ходу тележек двери камеры твердения свободных каналов открываются. Работа камеры твердения осуществляется по специальной программе.

Дойдя до загружаемого канала, тележки останавливаются. Толкатель, напротив которого остановилась тележка, перемещает стопу в камеру твердения и, перемещая тележки, находящиеся в данном потоке, выталкивает последнюю стопу потока на раздаточную тележку, расположенную на выходе из камеры твердения, стопа устанавливается на расстоянии 1 м относительно конечного положения. Дальше стопа перемещается системой стаскивателей.

Стопа вывозится раздаточной тележкой на позицию разборки.

С поступлением очередной стопы цикл повторяется, но загрузка-выгрузка происходит в следующем канале.

Поддоны, перемещаясь по конвейерам возврата поддонов, подвергаются чистке на станках чистки и смазывания.

Станок чистки поддонов состоит из рамы, двух валов со щетками и системы аспирации.

Станок смазывания поддонов включает набрызгивающее устройство, ванну и смазывающее устройство.

Набрызгивающее устройство состоит из установленного на подшипниках вращающегося барабана, на котором закреплены щетки. В нижней части иод барабаном установлена ванна для смазывающей жидкости. В верхней части над барабаном смонтирован на-брызгиватель, состоящий из ряда пла-. нок, угол наклона которых может регулироваться для изменения интенсивности набрызгивания смазывающей жидкости.

Смазывающее устройство представляет собой качающуюся рычажную систему с барабаном и роликом. Барабан, имеющий резиновое покрытие, приводится во вращение от мотор-редуктора через цепную передачу и обгонную муфту.

Снятые с поддонов заготовки панелей по конвейеру заготовок поступают на установку осмотра.

Далее панель поступает под манипулятор-раскладчик, который укладывает заготовку панели на пластинчатый конвейер обрезного станка для дальнейшей обрезки торцов и получения требуемой длины панели.

Обрезной станок СМА-364 (рис. 8.29) предназначен для обрезки торцов и резки асбестоцементных панелей, прошедших .предварительное твердение, на заданные размеры. Станок может быть использован независимо от комплекса оборудования.

Этот станок состоит из трех режущих модулей, установленных на стационарном мосту, пластинчатого конвейера и системы пылеудаления.

Мост закреплен на двух бетонных стойках перпендикулярно направлению перемещения панелей на участке их обрезки, на нем установлены три режущих модуля, имеющих режущие головки с алмазными отрезными кругами. На мосту установлен механизм перемещения второго и третьего режущих модулей. Четырехсекционный пластинчатый конвейер смонтирован на фундаменте под мостом в продольном направлении относительно оси перемещения панелей.

На бетонных стойках закреплены две балки, к которым прикреплены порталы двух вакуум-перекладчиков, предназначенных для участка обрезки панелей. На балке с помощью стоек установлена труба-воздуховод, подключаемая к цеховой системе аспирации и имеющая отводы, к которым подсоединяются шланги пылеприемников.

Режущий модуль (рис. 8.30) состоит из каретки, на которой установлена режущая головка с приводом механизма вертикального перемещения головки.

Конвейер (рис. 8.31) состоит из четырех одинаковых конвейерных секций, расположенных параллельно друг другу. Приводные валы этих секций соединены между собой и с приводом конвейера зубчатыми муфтами. Конвейерная секция представляет собой цепной пластинчатый конвейер, пластины которого снабжены резиновыми траками. На рамах двух средних конвейерных секций установлены выдвижные в вертикальном направлении упоры, перемещаемые гидроцилиндрами. Упор снабжен подпружиненным подвижным штоком, к которому прикреплен флажок конечного выключателя. При прижиме панели к штокам обоих упоров она выравнивается и устанавливается перпендикулярно отрезным кругам. На секциях конвейера установлены конечные выключатели, обеспечивающие циклическое включение привода конвейера и перемещение панели на заданный шаг.

Рис. 8.30. Режущий модуль:
1 — головка режущая; 2 — каретка; 3 — привод механизма вертикального перемещения

Система пылеудаления состоит из пылеприемников, три из которых смонтированы на кожухах отрезных дисков, а два — у боковых сторон крайних секций конвейера, трубы воздуховода с пятью отводами и шлангов, соединяющих пылеприемники с отводами трубы. Труба-воздуховод присоединяется к цеховой системе аспирации.

Рис. 8.31. Пластинчатый конвейер:
1 — секция; 2 — резиновый трак; 3, 4, 9, 10 — конечные выключатели; 5 — шток; 6 — выдвижной вертикальный упор; 7 — флажок; 8 — гидроцилиндр

После резки панель поступает под захватное устройство двухпозицион-ного манипулятора-перекладчика. Затем она по конвейерам перемещается под двухпозиционный манипулятор-стопировщик, предназначенный для съема этой панели с конвейера и укладки на конвейер-стопировщик.

На конвейере-стопировщике панель размещается на автоклавном поддоне, причем последующая панель укладывается параллельно ранее уложенной с зазором 100 мм.

Последовательным смещением конвейера влево и вправо осуществляется формирование двух стоп панелей.