В общем случае характер коррозии определяется средой, поэтому различают два основных вида коррозии — химическую и электрохимическую.

Химическая коррозия возникает в результате воз! действия на металлы газов и жидкостей, не являющихся проводниками электрического тока (бензин, масло). Примером химической коррозии может слуяшть окисление клапанов двигателя внутреннего сгорания, топливных баков, трубопроводов деталей системы питания автомобильных двигателей.

В процессе химической коррозии на поверхности металла образуется пленка окисла. У алюминия, хрома, никеля, свинца, олова эта пленка очень прочна и предохраняет металл от коррозии. Пленка окисла железа и других черных металлов непрочна и является причиной проникновения коррозии вглубь. Образование окалины на деталях выпускной системы автомобильного двигателя наглядно подтверждает распространение химической коррозии в металл этих деталей.

Электрохимическая коррозия является результатом воздействия на металлы различных электролитов — кислот, щелочей, водных растворов различных солей, проводящих электрический ток.

Наиболее распространенным видом электрохимической коррозиии является атмосферная коррозия, суть которой состоит в том, что разнородные металлы при погружении в электролит образуют гальванические пары. При этом металл, обладающий более высоким потенциалом, будет катодом, а металл с меньшим потенциалом — анодом.

Поскольку основные детали автомобиля, например кузов, изготавливают из железоуглеродистых сплавов, неоднородных по своей структуре, то при соприкосновении с атмосферной влагой на поверхности кузова образуются микроскопические гальванические пары. Они являются причиной возникновения электрического тока на поверхности металла. При этом участки кузова, представляющие аноды гальванических пар, начинают разрушаться, так как имеют отрицательный электродный потенциал. Атомы анодов переходят в электролит в форме ионов, оставляя эквивалентное количество электронов в аноде.

В зависимости от характера разрушения коррозия может быть: равномерная, местная и межкристаллитная (по границам зерен). Первые два вида обусловливаются химическим взаимодействием, а межкристаллитная коррозия имеет электрохимическую природу. Она наиболее опасна, так как сопровождается зам°т-ным снижением прочности сплава и обнаружить ее по внешнему виду очень трудно.

Многие детали на автомобиле подвержены также так называемому коррозионному износу, который возникает под деист ппем знакопеременной нагрузки и коррозионного влияния окружающей среды.

Сиособы зашиты от коррозии автомобильных деталей могут оыть разделены на следующие группы:
— покрытия неметаллическими веществами;
— металлические покрытия;
— диффузионное насыщение поверхностного слоя) покрытия пленками окислов (химические покрытия), создание коррозионно-стойких сплавов.

Покрытия неметаллическими вещества-м и — нанесение на поверхность металла красок, лаков, антикоррозионных паст, защитных смазок, пластмасс.

Металлические покрытия — нанесение металла на поверхность стального изделия горячим и гальваническим способами.

Горячий способ заключается в том, что изделие погружают в ванну с расплавленным металлом (цинкование, лужение оловом, свинцевание). На автомобилях оцинковывают кузовные и крепежные детали, покрывают оловом ленту для трубок радиатора, освинцовывают наконечники зажимов проводов электрооборудования, топливные баки и т. д.

Гальванический способ заключается в осаждении на изделие тонкого слоя металла из его соли иод действием электрического тока.

Для автомобилей применяют такие виды гальванопокрытий, как омеднение, никелирование, хромирование декоративных деталей (бамперы, ободки фар и др.).

Диффузионный способ состоит в насыщении поверхностных слоев стальной детали различными элементами, вступающими в химическое соединение.

Примерами могут служить цементация, цианирование, алитиро-вание, которые широко применяются для изготовления ответственных деталей автомобиля.

Покрытие пленками окислов имеет две разновидности — оксидирование и фосфатированпе.

Оксидирование применяется для защиты черных металлов, а также алюминия, магния и их сплавов путем создания на поверхности металлов окисной пленки погружением в сильный окислитель — раствор азотнокислой соли при температуре около 140 °С.

Фосфатирование позволяет получить на поверхности стальных Деталей слой фосфорнокислых солей железа и марганца.