Плоские грохоты (рис.55) состоят из колеблющихся сит. Различают качающиеся, эксцентриковые и вибрационные грохоты. Наклон плоскости сит составляет 18—25°, благодаря чему сортируемые материалы перемещаются вдоль сеток под действием силы тяжести. Размеры сит от 0,75X2 до 1,5X3 м, а их производительность от 10 до 30 м3/ч. Число колебаний сита в минуту у виброгрохотов может быть от 1000 до 1500, а у эксцентриковых — от 875 до 1200. Амплитуда колебаний равна 4—6 мм для виброгрохотов и Доходит до 15 мм у эксцентриковых.

Известегасилки предназначены для гашения извести, используемой при приготовлении строительных растворов.

По конструкции известегасилки подразделяются на барабанные, бегунковые и лопастные фрезерные.

В барабанных известегасилках предназначенная Для гашения известь механически перемешивается с водой во вращающемся барабане, расположенном под небольшим углом к горизонтали. Для активизации процесса гашения воду предваритель-но подогревают. Производительность известегасилки по загрузке 2 м3/ч, частота вращения барабана 12 об/мин, масса 790 кг и мощность электродвигателя 2,2 кВт.

В бегунковых известегасилках материал дополнительно дробится и размалывается, что значительно повышает коэффициент использования машин. На загружаемый материал воздействуют вращающиеся тяжелые чугунные бегунки. Производительность бегунковых известегасилок 1—3 т/ч при максимальном размере загружаемых кусков негашеной извести до 200 мм.

Рис. 55. Плоские грохоты:
а — качающийся, б — эксцентриковый, в — вибрационный; 1 — опора, 2 — коленчатый вал, 3 — сито, 4 — эксцентрик, 5 — дебаланс

В лопастных фрезерных известегасилках перемешивают с водой подаваемую в гасильную емкость негашеную известь. По внешней стороне вращающегося барабана укреплены спиральные лопасти, срезающие в процессе вращения с комьев негашеной извести уже загасившуюся пленку.

Производительность известегасилок этого типа 1,5—5 т/ч.

Приготовленное в известегасилках известковое молоко подается в творильные ямы, где оно выдерживается в течение определенного срока для сообщения ему необходимых вяжущих свойств.

Растворосмесители — это машины, предназначенные для приготовления строительных растворов. По характеру работы различают растворосмесители цикличного и непрерывного действия. У первых выдача готового раствора производится через определенные промежутки времени отдельными порциями, у вторых готовый раствор выдается непрерывно. С конструктивной точки зрения растворосмесители изготовляют передвижными и стационарными. На строительстве более всего распространены передвижные растворосмесители цикличного действия. Это обусловливается необходимостью приготовления для нужд строительства раствора разных марок. Такие растворосмесители выпускают с объемом смесительного барабана 150 и 325 л.

На рис. 56 показана кинематическая схема растворосмесителя. Предназначенные для смешивания материалы подаются дозаторами в ковш подъемника, который с помощью встроенной в конструкцию растворосмесителя канатной барабанной лебедки поднимается и разгружается в смесительный барабан вместимостью 325 л. Лебедка включается рычагом управления, при повороте которого спиральным кулачком включается конусная фрикционная муфта соединяющая приводной вал лебедки с цепной передачей. Она получает вращение от редуктора, соединенного клиноремен-ной передачей. электродвигателем.

Для фиксации ковша подъемника в поднятом положении на валу лебёдки предусмотрен ленточный фрикционный тормоз, автоматически включающийся в работу при разъединении конусной фрикционной муфты. Вода подается в барабан растворосмесителя из мерного бака с помощью рукоятки, открывающей и закрывающей трехходовой кран. Поданные в барабан компоненты раствора перемешиваются вращающимся лопастным валом.

Рис. 56. Кинематическая схема растворосмесителя:
1 — ковш, 2 — канатный барабан, 3 — ленточный тормоз, 4 — рычаг управления, 5 — мерный бак для воды, 6 — трехходовой кран, 7 — рукоятка крана, 8 — барабан с лопастным валом, 9— редуктор, 10 — цепная передача, 11 — клиноременная передача, 12 — электродвигатель, 13 — конусная фрикционная муфта, 14— спиральный кулачок включения фрикциона

В централизованных растворосмесительных установках используют стационарные лопастные растворосмесители со смесительными барабанами вместимостью 750 и 1500 л, а также турбулентные растворосмесители с электродвигателями мощностью до 40 кВт, обеспечивающие высокую производительность и объем замеса ЮООл.

Принцип работы турбулентных растворосмесителей (рис. 57) заключается в подаче компонентов раствора в смесительный неподвижный бак с размещенным в нем быстровращающимся ротором в виде рабочего колеса с установленными на нем радиальными лопастями. Смесь под действием ротора поднимается вдоль стенок бака вверх и снова падает на него, обеспечивая тем самым ее многократную циркуляцию в зоне интенсивного перемешивания. Турбулентные растворосмесители позволяют быстро и высококачественно перемешивать компоненты, добиваясь повышенной пластичности и водонепроницаемости растворов.

Рис. 57. Турбулентный раство-росмеситель:
1 — крышка, 2 — неподвижный бак, 3 — ротор с лопатками, 4 — наклонные неподвижные лопасти, 5 — электродвигатель, 6, 7 — шкивы, 8 — лоток для выгрузки

Для приготовления штукатурных растворов и гипсовых мастик непосредственно на месте шктукатурных работ применяют мобильные растворосмесители, состоящие из тележки и смесительного барабана с электроприводом.

Производительность таких растворосмесителей 1,2—2 м3/ч. Бетоносмесители — это машины, предназначенные для приготовления бетонных смесей. По характеру работы бетоносмесители, так же как и растворосмесители, подразделяются на машины цикличного и непрерывного действия. Бетоносмесители цикличного действия отличаются более низкой, чем у смесителей непрерывного действия, производительностью, но они проще по конструкции и легче перестраиваются на выпуск бетонов любой марки.

По способу перемешивания компонентов бетонной смеси различают бетоносмесители со свободным и принудительным перемешиванием. В первом случае перемешивание производится за счет свободного падения материалов, помещенных во вращающемся барабане, снабженном по внутренней поверхности захватными лопастями. Во втором случае материалы перемешиваются с помощью вращающихся лопастей, принудительно перелопачивающих компоненты бетонной смеси. Бетоносмесители принудительного действия дают возможность получать более высококачественные жесткие смеси.

На бетонных заводах, предназначенных для выпуска большого количества смеси постоянной марки, применяют стационарные бетоносмесители цикличного и непрерывного действия со свободным и принудительным перемешиванием. Для собственных нужд строительства, требующих небольшого количества бетонной смеси различных марок, применяют бетоносмесители цикличного действия со свободным перемешиванием (рис. 58).

Электродвигатель через редуктор 8 приводит во вращение смесительный барабан, снабженный зубчатым венцом. Барабан переводится в наклонное положение с помощью пневмоцилиндров.

Кинематическая схема цикличного бетоносмесителя с принудительным перемешиванием показана на рис. 59. Электродвигатель через клиноременную передачу и редуктор передает вращение на вал привода, который через систему конических зубчатых колес вращает вертикальные валы с насаженными на них смесительными лопастями.

Рис. 58. Кинематическая схема бетоносмесителя цикличного действия с наклонным барабаном: 1 — рукоятка, 2 — электромагнит, 3 — положение электромагнита при дистанционном управлении, 4 — цапфа траверсы, 5 — зубчатый венец, 6 — смесительный барабан, 7 — поддерживающие ролики, 8 — редуктор, 9 — электродвигатель, 10 — пневмоцилиндр, 11 — траверса, 12 — опорный ролик, 13— клапан, 14 — регулировочные вентили

Рис. 59. Кинематическая схема бетоносмесителя цикличного действия с принудительным перемешиванием: 1 — электродвигатель, 2 — клиноременная передача, 3 — вал привода, 4 — муфта, 5—8 — конические зубчатые колеса, 9 — вал привода смесительной чаши, 10 — цилиндрическое зубчатое колесо, И — зубчатый венец, 12 — смесительные лопасти, 13 — крестовина, 14 — вертикальный вал, 15 — корпус, 16 — редуктор, 17 — пневмоцилиндр, 18 — электровоздушный клапан

Конические зубчатые колеса передают вращение с привода вала через вал на зубчатое колесо, находящееся в зацеплении с расположенным на смесительной чаше зубчатым венцом, обеспечивающим ее вращение. Чаша разгружается от приготовленной бетонной смеси с помощью пневмоцилиндра. При одновременном вращении чаши и смесительных лопастей принудительно перемешиваются все поступающие в чашу компоненты бетонной смеси.

Бетоносмесители непрерывного действия (рис. 60) включают в себя продолговатый корпус с размещенными в нем двумя параллельными и вращающимися навстречу один другому валами с укрепленными на них смесительными лопастями. Вращение валам сообщается с помощью электродвигателя. В бетоносмесителях этого типа компоненты бетонной смеси загружаются с одной стороны, а готовая смесь выгружается с другой. Бетоносмесители непрерывного действия с принудительным перемешиванием потребляют больше электроэнергии. Их применение оправдывается возможностью получать жесткие бетонные смеси с более высокими эксплуатационными свойствами.

Для приготовления жестких бетонных смесей высокого качества применяют вибрационные бетоносмесители, у которых барабанам придаются колебательные движения, значительно снижающие силы трения между частицами материалов и улучшающие их перемешивание.

Объем замеса гравитационных бетоносмесителей серии СБ составляет 65— 3000 л при наибольшей крупности заполнителя 70— 120 мм и мощности привода от 0,8 до 25 кВт. Объем замеса бетоносмесителей с принудительным перемешиванием равен 165—1500 л, мощность привода от 5,5 до 30 кВт и наибольший размер заполнителей 70 мм.

Рис. 60. Схемы бетоносмесителей непрерывного действия:

Автобетоносме сители, смонтированные на шасси грузовых автомобилей, применяют для подачи бетонной смеси на отдаленно расположенные участки строительства. В автобетоносмесителях смесь приготовляется во время движения, в результате чего она не расслаивается. Транспортирование бетонной смеси на значительные расстояния в автосамосвалах вызывает ее расслоение и значительно ухудшает качество.

Объем замеса автобетоносмесителей составляет 2600 и 3500 л при мощности двигателя соответственно 40 и 50 л. с.

Приготовленные смеси транспортируют с помощью специального оборудования, выбираемого в зависимости от условий строительного производства. Это бадьи, бетоно- и растворовозы, конвейеры, гравитационные склизы, вибролотки.

Для укладки бетонной смеси в опалубку используют виброхоботы, а также поворотные распределительные лотки длиной до 3 м, вибропитатели, состоящие из широкой приемной части и узкой направляющей, длиной 2—4 м, виброжелоба длиной до 3,5 м.

Вибраторы служат для уплотнения уложенного бетона. Они сообщают частицам бетонной смеси периодические колебания, благодаря которым воздух удаляется из смеси.

Вибраторы по способу воздействия на бетонную смесь подразделяют на следующие типы: – погружные, передающие колебания через стенки своего корпуса, опущенного в бетонную смесь; – поверхностные, передающие колебания через рабочую площадку, уложенную на поверхность бетонной смеси; – наружные, передающие колебания бетонной смеси через опалубку, к которой они прикреплены с помощью устройств.

Каждый вибратор состоит из вибровозбудителя с приводом и рабочего органа, передающего колебания. Вибровозбудители бывают дебалансными, т. е. выполненными в виде нескольких (от 1 до 8) эксцентрично расположенных на вращающемся валу грузов, и планетарными, в которых колебания создаются путем обкатывания корпуса бегунком.

У вибраторов применяют электромеханический, электромагнитный, пневматический, гидравлический приводы и привод от двигателя внутреннего сгорания. В строительстве широко распространены электромеханические и пневматические вибраторы.

Погружные вибраторы предназначены для уплотнения бетонной смеси, уложенной в блоки. Двигатель вибратора может быть как встроенным, так и вынесенным из него. Для связи вынесенных двигателей с вибронаконечниками служат гибкие или жесткие передаточные валы. Вибронаконечники изготовляют в виде цилиндрических корпусов со встроенными в них вибровозбудителями.

По мощности глубинные вибраторы подразделяют на ручные, У которых вибронаконечник направляется рабочим вручную, и крановые, подвешиваемые к какому-либо подъемному устройству.

Поверхностные вибраторы (рис.61) применяют для Уплотнения бетонной смеси, укладываемой слоями не выше 25 см. На рабочей площадке устанавливают электродвигатель, на валу которого крепят два дебаланса, создающие вынуждающую силу.

Наружные вибраторы применяют при бетонировании тонких элементов, а также в качестве привода в различных вибро^ установках типа питателей и желобов. В этих вибраторах использован преимущественно электромеханический привод, создающий круговые и направленные колебания, а также пневматический, планетарный привод.

Рис. 61. Поверхностный вибратор:
1 — рабочая площадка, 2 — электродвигатель, 3 — токоподводящий кабель, 4 — шарикоподшипники, 5 — дебаланс, 6 ~ корпус, 7 — ручка

Наиболее часто в строительстве применяют вибраторы серии ИВ с электрическим или пневматическим приводом. Частота их колебаний находится в пределах 13—333 Гц, а вынуждающая сила — в диапазоне 1,25—32 МН.

Вибраторы с пневматическим приводом работают при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа, их частота колебаний — 30—200 Гц.

Цемент-пушки служат для нанесения на различные твердые поверхности одного или нескольких слоев раствора или бетонной смеси. Цемент-пушка (рис. 62) состоит из загрузочной воронки с предохранительной сеткой. В нижней части воронки вращаются посаженные на вертикальный вал подгребающие лопасти с ворошителем. При вращении шлюзового барабана расположенные в нем радиальные ячейки заполняются раствором, поступающим потом через отверстие в барабанный питатель. В него подается сжатый воздух, подхватывающий раствор и подающий его в направляющий шланг. Производительность цемент-пушки среднего размера составляет 1,5 м3/ч при дальности подачи раствора по горизонтали до 40 м.

Мощность электродвигателя 5,5 кВт, масса 850 кг, средняя толщина наносимого за один проход слоя бетонной смеси 20 мм, максимальная крупность заполнителя 8 мм.

При больших масштабах работы для нанесения на поверхность уплотненного слоя бетонной смеси с помощью сжатого воздуха применяют цемент-пушки производительностью 4 м3/ч. Они позволяют подавать бетонную смесь на расстояние до 200 м по горизонтали и 35 м по вертикали, мощность их электродвигателей 3 кВт, расход сжатого воздуха не превышает 6—8 м3/мин, а максимальный размер заполнителя не более 20—25 мм.

В полный комплект оборудования (рис. 63) для нанесения (торкретирования) на поверхности слоя раствора или бетонной смеси входят цемент-пушка, компрессор, воздухоочиститель, бак, шланги и набрызгивающее сопло.

Станки для правки и резки арматурной стали используют на строительных площадках в тех случаях, когда арматуру для получения железобетона изготовляют непосредственно на строительстве.

Рис. 62. Цемент-пушка со шлюзовым барабаном:
1 — загрузочная воронка, 2 — предохранительная сетка, 3 — ворошитель, 4 — подгребающая лопасть, 5 — крышка корпуса, 6 — маховик для регулирования затяжки уплот-нительных резиновых дисков, 7, 9 — верхний и нижний уплотнительные диски, 8 — шлюзовой барабан, 10 — корпус, 11 — приводной вертикальный вал, 12 — червячное колесо привода, 13 — червяк, 14 — барабанный питатель, 15 — отверстие для загрузки питателя, 16 — отверстие для сброса давления

Арматурная сталь поступает на строительство в виде мотков проволоки массой до 200 кг при ее диаметре от 2 до 14 мм И в виде отдельных стержней длиной от 6 до 12 м при диаметре свыше 14 мм. Перед установкой в каркас арматурная сталь должна быть размотана, очищена, выправлена, в некоторых случаях упрочнена, разрезана на куски необходимой Длины и, если надо, подвергнута гнутью.

Схема работы станка для правки и резки арматурной стали показана на рис. 64. Проволока из бухты протягивается с помощью роликов. Через правильный барабан, в котором она выправляется и одновременно очищается от грязи и окалины. После правильного барабана проволока поступает в отрезное устройство, которое настраивается на отрезки заданной длины с помощью упора 5. В него встроен преобразователь, который приводит в действие ролики с ножами. Скорость протягивания арматурной стали в подобных станках достигает 1,5 м/с. В ряде случаев для повышения прочности схватывания бетонной смеси с арматурой ее поверхность профилируют, т. е. на ней делают периодически повторяющиеся насечки или углубления. В условиях строительства профилированию подвергают арматурную сталь диаметром не свыше 5 мм. С этой целью применяют специальные профилирующие станки, в которых проволока протягивается через обоймы с профилирующими роликами.

Рис. 63. Схема расположения оборудования для торкретирования: 1 — передвижной компрессор, 2 — шланги для подачи воздуха, 3 — воздухоочиститель, 4 — цемент-пушка, 5 — шланг для подачи материала, 6 — сопло, 7 — шланг для подачи воды, 8 — бак для воды

Рис. 64. Схема работы станка для правки и резки арматурной проволоки:
1 — бухта проволоки, 2 — правильный барабан, 3 — ролики, протягивающие проволоку, 4 —ролики с ножами для отрезания проволоки, 5 — упор с включателем ножей

Станок для гнутья арматурной стали показан на рис. 65. На поворотном рабочем диске устанавливают пруток, подлежащий гнутью, так, чтобы он загибался вокруг центрально расположенного на диске осевого пальца с радиусом, равным необходимому радиусу загиба. Для придания прутку нужного положения вне диска располагают упорный палец. На свободный конец прутка, пропущенного между упорным и осевым пальцами, нажимает загибающий палец, установленный на периферии поворотного диска. Рабочий диск приводится во вращение, загибающий палец входит в контакт с прутком и загибает его на нужный угол.