Предельными называются размеры и износы детали, при которых ее дальнейшее использование технически недопустимо или экономически нецелесообразно.

Изнашивание детали в различные периоды ее работы происходит не равномерно, а по определенным кривым. Первый участок продолжительностью tx отражает изнашивание детали в период приработки. В этот период шероховатость поверхностей детали, полученная при ее обработке, уменьшается, а интенсивность изнашивания снижается.

Второй участок продолжительностью t2 характеризует период нормальной работы сопряжения, когда изнашивание проходит сравнительно медленно и равномерно.

Третий участок характеризует период резкого повышения интенсивности изнашивания поверхностей, когда мероприятия технического обслуживания препятствовать этому уже не могут. За время, шедшее с начала эксплуатации, сопряжение достигает предель ного состояния и требует ремонта. Зазор в сопряжении, соот ветствующий началу третьего участка кривой изнашивания, определяет величину предельных износов деталей.

Рис. 1. Характер изменения зазора в сопряжении «вал — подшипник» вследствие изнашивания деталей:

Последовательность контроля деталей при дефектации. В первую очередь выполняют визуальный контроль деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, обломов, рисок, выкрошивания, коррозии, нагара и накипи. Затем детали проверяют на приспособлениях для обнаружения нарушений взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала, а также на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин). В заключение контролируют размеры и геометрическую форму рабочих поверхностей деталей.

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей.

Отклонение от соосности (смещение осей) отверстий проверяют с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений. Наибольшее применение при ремонте автомобилей нашли индикаторные приспособления. При проверке отклонения от соосности вращают оправку, а индикатор указывает величину радиального биения. Величина отклонения от соосности равна половине радиального биения.

Рис. 2. Контроль отклонений от соосности (а) и параллельности (б) осей отверстий:
1 — втулки, 2 — оправка, 3 — рычажное устройство, 4 — индикатор

Рис. 3. Контроль отклонения от перпендикулярности осей отверстий

Рис. 4. Контроль отклонения от параллельности оси отверстия относительно плоскости: /— оправка, 2— индикатор, 3 — штатив, 4— плита

Рис. 5. Контроль отклонения от перпендикулярности оси отверстия к плоскости

Разность этих размеров покажет величину отклонения от параллельности оси отверстия и плоскости.

Отклонение от перпендикулярности оси отверстия к плоскости определяют на диаметре D как разность показаний индикатора при вращении на оправке 2 относительно оси отверстия или путем измерения зазоров в двух диаметрально противоположных точках по периферии калибра.

Контроль скрытых дефектов особенно необходим для ответственных деталей I которых зависит безопасность движения автомобиля. Для контп°Т| ля применяют следующие методы: опрессовки, красок, магнитныйj люминесцентный и ультразвуковой.

Метод опрессов к и применяют для выявления трещИн в корпусных деталях (гидравлическое испытание) и проверки герме-’ тичности трубопроводов, топливных баков, шин (пневматическое испытание).

Корпусную деталь устанавливают для испытания на стенд герметизируют крышками и заглушками наружные отверстия после чего во внутренние полости детали насосом нагнетают воду до давления 0,3—0,4 МПа. Подтекание воды показывает местонахождение трещины. При пневматическом испытании внутрь детали подают воздух под давлением 0,05—0,1 МПа и погружают ее в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указывают месторасположение трещины.

Метод красок применяют для обнаружения трещин шириной не менее 20—30 мкм. Поверхность контролируемой детали обезжиривают и наносят на нее красную краску, разведенную керосином. Смыв красную краску растворителем, покрывают поверхность детали белой краской. Через несколько минут на белом фоне проявится красная краска, проникшая в трещину.

Магнитный метод применяют для контроля скрытых трещин в деталях из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Если деталь намагнитить и посыпать сухим ферромагнитным порошком или полить суспензией, то их частицы притягиваются к краям трещины, как к полюсам магнита. Ширина слоя порошка может превысить в 100 раз ширину трещины, что позволяет выявить ее.

Намагничивают детали на магнитных дефектоскопах. После контроля детали размагничивают, пропуская через соленоид, питаемый переменным током.

Люминесцентный метод применяют для обнаружения трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из немагнитных материалов. Контролируемую деталь погружают на 10—15 мин в ванну с флюоресцирующей жидкостью, способной светиться при облучении ее ультрафиолетовыми лучами. Затем деталь протирают и наносят на контролируемые поверхности тонкий слой порошка углекислого магния, талька или силикагеля. Порошок вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали.

При облучении детали на люминесцентном дефектоскопе ультрафиолетовыми лучами порошок, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, выявляет трещины детали в виде светящихся линий и пятен.

ьтразвуковой метод обладает очень высокой чувствительностью и применяется для обнаружения в деталях внутрен-теЛЬН оещин. Различают два способа ультразвуковой дефектоско-ниХ. звуковой тени и импульсный.

пиия cnoCo6a звуковой тени характерно расположе-генератора с излучателем ультразвуковых колебаний одной стороны детали, а приемника — с другой. Если при перемещении дефектоскопа вдоль детали дефект не обнаружен, ультразвуковые волны достигнут приемника, преобразуются в электрические импульсы и через усилитель 6 попадут на индикатор, стрелка которого отклонится. Если на пути звуковых волн встретится дефект, то они отражаются. За дефектным участком детали образуется звуковая тень, и стрелка индикатора не отклоняется. Этот способ применим для контроля деталей небольшой толщины при возможности двустороннего доступа к ним.

Импульсный метод не имеет этих недостатков и нашел более широкое применение. Он состоит в том, что посланные излучателем импульсы, достигнув противоположной стороны детали, отражаются от нее и возвращаются к приемнику, в котором возникает слабый электрический ток. Сигналы проходят через усилитель и подаются в электронно-лучевую трубку. При пуске генератора импульсов одновременно с помощью блока развертки включается горизонтальная развертка электроннолучевой трубки, представляющая собой ось времени. Моменты срабатывания генератора сопровождаются начальными импульсами А. При наличии дефекта на экране появится импульс В. Характер и величину всплесков на экране расшифровывают по эталонным схемам импульсов. Расстояние соответствует глубине залегания дефекта, а расстояние между импульсами Л и С толщине детали.

Рис. 6. Схема ультразвукового дефектоскопа, работающего по способу звуковой тени

Рис. 7. Схема импульсного ультразвукового дефектоскопа

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей