Принято определять режим работы по наиболее нагруженному механизму машины. Механизмы погрузчиков, как правило, работают при нестационарных режимах нагружения, и в наиболее неблагоприятных условиях с точки зрения усталостной прочности элементов находится механизм передвижения. По этой причине режимы эксплуатации погрузчика выбираются в первую очередь из условия нагруженности механизма передвижения.

Можно выделить три наиболее характерных режима.

Легкий режим: работа на хорошем дорожном покрытии, без значительных подъемов, незапыленная атмосфера, число переключений скоростей до 60 в час, использование номинальной грузоподъемности или тягового усилия от 50 до 100%, продолжительность включения механизма передвижения ПВ около 15%.

Средний режим: твердое дорожное покрытие с препятствиями в виде рельсовых пересечений, мощеные дороги с подъемами до 10%, незапыленная атмосфера, число переключений скоростей до 90 в час, использование номинальной грузоподъемности или тягового усилия от 50 до 100%, продолжительность включения механизма передвижения ПВ около 25%.

Тяжелый режим: отсутствие дорожного покрытия или дорога в плохом состоянии, подъемы свыше 10%, запыленная атмосфера, число переключений скоростей до 180 в час, использование номинальной грузоподъемности или тягового усилия близко к 100%, продолжительность включения механизмов передвижения ПВ около 40%.

Наименьшее увеличение эксплуатационных расходов наблюдается у машин с электрическим приводом. Однако расширение сфер их применения сдерживается ограниченной энергоемкостью батарей.

Для погрузчиков рекомендуются следующие показатели надежности по ГОСТ 13377—75:
1) вероятность безотказной работы;
2) наработка на отказ;
3) коэффициент готовности.

Вероятность безотказной работы — это вероятность того, что в заданном интервале времени или в пределах заданной наработки не возникнет отказ машины.

Для большинства изделий машиностроения вероятность безотказной работы на заданный период принимается 0,9—0,95.

Для погрузчиков принимается нижний предел значения вероятности безотказной работы 0,9. Практически достаточно ограничить заданный период безотказной работы длительностью одной рабочей смены.

Наработка на отказ — среднее значение наработки изделия между отказами. Измеряется средним интервалом времени, числом циклов, величиной пробега и т. д. и определяется как отношение суммы интервалов времени безотказной работы или соответствующего ему объема выполненной работы к числу отказов за установленный период времени.

Коэффициент готовности — вероятность того, что погрузчик будет работоспособен в любой момент времени в промежутках между плановыми сроками технического обслуживания.

Для погрузчиков величина коэффициента готовности принимается 0,9—0,95. Погрузчики относятся к восстанавливаемым изделиям, и для них характерны два вида показателей долговечности: сроки службы, связанные с календарным временем работы, и различные ресурсы, зависящие от наработки.

Показатели долговечности, выраженные в календарном времени работы, относительно просты для учета длительности работы погрузчика и используются при планировании, например, сроков замены погрузчиков или поставки запасных частей, организации ремонтов и т. д. Недостаток этих показателей состоит в том, что они не отражают режимы использования погрузчиков в различных условиях эксплуатации, в связи с чем одному и тому же календарному времени может соответствовать различный объем выполненной погрузчиком работы. Поэтому ресурсы наряду с временными показателями могут выражаться числом циклов, количеством перегруженных тонн, пробегом и др.

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта погрузчиков

Обеспечение надежности и долговечности зависит не только от повышения качества проектирования и изготовления погрузчиков, но и от организации их эксплуатации. При отсутствии правильного технического обслуживания срок службы погрузчиков снижается примерно вдзое и на 40% увеличивается стоимость эксплуатации.

На основании этих нормативов определяется расчетная потребность погрузчиков в профилактических мероприятиях на планируемый период, устанавливается объем работ по капитальным ремонтам, обосновывается необходимая ремонтная база и контингент рабочей силы, связанные с содержанием погрузчиков в технически исправном состоянии.

Основным назначением технического обслуживания является уменьшение интенсивности износа деталей, предупреждение неисправностей, продление срока службы погрузчиков, обеспечение их постоянной готовности к работе, повышение надежности и безопасности эксплуатации.

Инструкцией по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин предусмотрено выполнение следующих работ.

а) По автопогрузчикам
Ежесменное обслуживание (ЕО) проводят независимо от количества отработанных автопогрузчиком часов. В начале смены выполняют наружный осмотр автопогрузчика, его ходовой части, силовой передачи, грузоподъемного механизма, кабины. Проверяются комплектность и состояние инструмента, уровень и качество масла в картере двигателя, наличие топлива в баке и воды в радиаторе, уровень рабочей жидкости в баке гидросистемы, запас тормозной жидкости, а также отсутствие течи в соединениях трубопроводов и через уплотнения цилиндров. Проверяют тяги, стартер, рулевое управление, двигатель, тормоза, коробку передач, муфту сцепления, фильтр очистки, давление в шинах и состояние аккумуляторов, в том числе наличие и плотность электролита и натяжение ремня вентилятора.

Контролируется работа электроосветительных приборов, звукового сигнала, амперметра, датчиков уровня бензина, температуры воды, давления масла. Смазывают узлы погрузчика согласно инструкции по эксплуатации.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает работы, предусмотренные ЕО и дополнительно указанные ниже.

По двигателю: проверяется крепление радиатора и опор двигателя; подтягиваются гайки крепления карбюратора и фланца приемной трубы глушителя; проверяется правильность положения дроссельной и воздушной заслонок карбюратора (открытия и закрытия) и отсутствие заеданий в приводе управления ими. Проверяется затяжка гаек и шпилек головки блока цилиндров на холодном двигателе. Для нового двигателя эту операцию нужно проводить регулярно через каждые 50 ч в течение первых 300 ч работы. После этого периода гайки подтягиваются только в случае обнаружения пропуска воды или газа. Спускается через спускную пробку отстой из топливного фильтра — отстойника. Проверяется крепление шкивов коленчатого вала и вала генератора.

По силовой передаче: проверяется величина свободного хода педали сцепления (при необходимости производится его регулировка), крепление коробки передачи и механизма обратного хода, затяжка болтов фланцев карданов, крепление ведущего моста к раме, отсутствие течи через сальник ведущей шестерни, прокладки редуктора и пробки. Подтягиваются болты крепления полуосей ведущего моста.

По механизмам управления: проверяется величина свободного хода педали тормоза, действие тормозов (при необходимости выполняется их регулировка), состояние и надежность крепления зубчатого сектора и рычажной системы ручного тормоза, крепление картера рулевого механизма к раме шасси, сошки на валу и стакана рулевой трапеции, исправность работы усилителя рулевого управления при повороте колес в движении и на стоянке в обе стороны (в случае необходимости производится регулировка усилителя). Проверяются и в случае необходимости подтягиваются соединения рычагов и тяг рулевого управления и шаровых пальцев гидроусилителя.

По подвеске и ходовой части: проверяется состояние задней балки и, если нужно, подтягиваются гайки стремянок, ее крепление к плите, проверяется стопорение оси задней подвески, крепление противовеса.

По электрооборудованию: удаляется грязь с аккумуляторов, при этом прочищаются вентиляционные отверстия в крышках. Проверяется крепление и состояние аккумуляторной батареи (уровень и плотность электролита, степень заряженности) и при необходимости доливается дистиллированная вода или электролит. Проверяется крепление стартера к картеру маховика и затяжка шпилек генератора, состояние и крепление электропроводов и их наконечников, при этом обращается особое внимание на надежность соединения массового провода реле-регулятора. Провода высокого напряжения при повреждении изоляции заменяются. Снимается крышка распределителя зажигания и тщательно протирается снаружи и изнутри тряпкой, смоченной в чистом бензине.

По грузоподъемнику и по приводу: проводится осмотр рамы, каретки и соединений трубопроводов с целью обнаружения повреждений сварочных швов, гибких шлангов и проверки надежности напряжение на ее клеммах. Проверяется крепление рабочего оборудования (ковша, двухчелюстного захвата, крановой стрелы с крюком, бульдозерно-греиферного ковша) на раме погрузчика, особенно шарниров установки поворачивающихся частей. Производится проверка уровня горючего в топливном баке дизеля и бензобаке пускового двигателя, уровня масла в картерах обоих двигателей, температуры и уровня воды в системе охлаждения дизеля.

После проверки машины в целом и пополнения смазки в соответствии с имеющейся для данного погрузчика картой смазки, перед тем как приступить к работе, производят опробование дизеля вхолостую, вначале с небольшим числом оборотов с постепенным увеличением его до максимального.
Интенсивность охлаждения дизеля регулируется открытием или прикрытием шторок радиатора для изменения потока воздуха, обдувающего радиатор. Зимой поток воздуха уменьшают, прикрывая шторками радиатор, летом шторки следует держать открытыми. Для проверки температуры воды наблюдают за показаниями термометра, находящегося на приборной панели погрузчика. При неисправном термометре запускать дизель нельзя. Следует иметь в виду, что при температуре охлаждающей воды ниже 70° С клапан термостата автоматически закрывается и вода поступает к циркуляционному насосу в обход радиатора. Нормально при работе тракторных дизелей и вскоре после их остановки температура охлаждающей воды должна быть 75—95 °С.

Зимой при применении воды радиатор закрывают чехлом. Не рекомендуется заливать кипятком систему охлаждения неработав- шего дизеля в начале смены после ночной стоянки, особенно при сильных морозах, для предотвращения появления трещин в головках цилиндров и корпуса. В случае остановки погрузчика на ночь или длительных перерывах в работе воду сливают во избежание замерзания. Предварительно надо дать дизелю постепенно охладиться и слить воду, когда температура ее понизится до 40—50 °С. В противном случае, если слить воду сразу после остановки дизеля, также возможны его повреждения, указанные выше. В процессе работы не допускается доливать холодную воду, если дизель сильно нагрет. При небольших перерывах в работе зимой во избежание замерзания охлаждающей воды дизель укрывают и периодически запускают вхолостую на низких оборотах в течение 10—15 мин, поддерживая благодаря этому погрузчик в рабочем состоянии. В случае нарушения циркуляции воды в системе охлаждения вначале следует отогревать горячей водой находящиеся внизу трубки радиатора, патрубки и насос. Не допускается разогрев факелами и паяльной лампой.

Перед началом смены и во время работы погрузчика периодически осматривают плотность сальников насоса, а также соединения резиновыми шлангами патрубков радиатора с патрубками дизеля и трубок радиатора. Обнаруженные течи устраняются: в сальниках — подвертыванием гаек или заменой набивки, в местах соединений.— подвертыванием гаек хомутиков крепления. Течь возможна из-за ослабления крепления или неисправности прокладок из-под фланцев водяных патрубков дизеля, пускового двигателя и корпуса циркуляционного насоса. Если обнаружена течь в местах заделки трубок радиатора, последний подлежит замене.

Нарушение циркуляции воды или антифриза в системе охлаждения может происходить вследствие попадания смазки на ремень, приводящий в действие насос. Для устранения пробуксовывания с ремня тщательно удаляется смазка; ремень должен быть вытерт насухо и его натяжение доведено до нормального (критерием служит прогиб ремня на 15—20 мм посередине при приложении нагрузки 5—7 кгс).

По окончании работы рукоять или стрелу погрузчика с рабочими органами опускают на площадку, после чего останавливают дизель. Следует очистить гусеничный ход, ковш (или другое рабочее оборудование), исполнительные гидроцилиндры и другие подвижные части погрузчика, проверить и в случае необходимости подтянуть детали крепления, сливные пробки, масленки и их крышки. Дефекты, которые не могут быть устранены водителем, указываются в записке, передаваемой дежурному механику участка или прорабу.
Первое техническое обслуживание (ТО-1): выполняются все работы, необходимые при ЕО, а также следующие.

Проверка всех агрегатов погрузчика — сварных швов ковша, рукоятей и других элементов рабочего оборудования — шлангов, трубопроводов и всех соединений гидросистемы — чистоты каналов подвода смазки и исправности масленок рабочего оборудования.

Второе техническое обслуживание (ТО-2): производятся все работы, предусмотренные при ТО-1, и дополнительно приводимые ниже.

Заменяются неисправные уплотнения гидросистемы, в том числе манжеты исполнительных гидроцилиндров, заменяется рабочая жидкость. Подвергаются очистке фильтры и магнитные уловители частиц (магнитные пробки), содержащих железо (появляющихся вследствие постепенного износа деталей гидросистемы).

Проверяются гидрораспределитель, предохранительный клапан и дроссель. В случае загрязнения внутренних полостей они подлежат промывке. Заменяются изношенные зубья ковша, наплавляются твердым сплавом изношенные рабочие кромки других сменных органов. Устраняются повреждения сварных швов, обнаруженные в элементах навесного оборудования. Регулируется положение тормозных рычагов в зависимости от степени износа накладок тормозов.

Проверяются: рычажный механизм установки ковша с разборкой этого механизма для выявления износа всех подвижных его частей; тормоза механизма передвижения и привода лебедки, производится регулировка их; система управления погрузчиком (регулировкой тяг и рычажных передач); зубчатые передачи редукторов; шпоночные соединения с заменой изношенных шпонок.

Заменяется смазка в редукторах привода. Для этого необходимо слить отработанное масло из картеров главной конической передачи, коробки передач и из картеров бортовых передач. Картеры промываются керосином или дизельным топливом, после чего заправляются свежим маслом. Регулируются зазоры в конических роликоподшипниках. Промываются и покрываются смазкой пружины рычажного механизма установки ковша, а также пружинные амортизаторы.

Промываются и очищаются от нагара свечи зажигания пускового двигателя. При необходимости регулируются зазоры между электродами. Производится регулировка муфты сцепления главного и пускового двигателей.

Разбирается воздухоочиститель, при этом следует очистить и промыть поддон, сетчатые элементы корпуса, трубы и центробежный отделитель пыли. У погрузчиков с канатно-блочным механизмом производится его проверка, регулируется натяжение ветвей канатов и пружинных компенсаторов слабины канатов, а также заменяются изношенные канаты.

Текущий ремонт (TP): производятся работы, выполняемые при ТО-2, а также следующие. Снимается и разбирается по узлам с целью проверки всех деталей навесное рабочее оборудование. Очищается и проверяется корпус погрузчика. Заменяются новыми манжеты исполнительных гидроцилиндров и тормозных цилиндров. Производится замена отработавшей рабочей жидкости чистой, осуществляется промывка гидросистемы. Подлежат проверке муфты сцепления, шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые передачи. Обнаруженные при этом неисправности устраняются, заменяются изношенные прокладки муфт и шпонки, регулируются зазоры между находящимися в зацеплении зубчатыми колесами. Зачищается и подвергается шлифовке коллектор осветительного генератора, при необходимости ремонтируются щеткодержатели. Промываются аккумуляторы стартерной батареи пускового двигателя, заменяется электролит. Проверяются все клеммовые соединения электрической схемы с зачисткой контактирующих поверхностей. Сливается вода из системы охлаждения двигателя, после чего производится промывка раствором соды. Сливается также горючее. Подлежат промывке корпус топливного фильтра и фильтр грубой очистки. Загрязненные элементы фильтра тонкой очистки заменяются новыми. Форсунки снимаются, проверяется и регулируется давление впрыска (распыливаемая форсункой смесь должна образовывать конус правильной формы), промываются распылители форсунок. Неисправные форсунки заменяют новыми.

Снимаются и очищаются от нагара головки цилиндров главного и пускового двигателей. Проверяется износ клапанов, штанг толкателей, седел клапанных гнезд. Если клапаны имеют пропуск, производится их притирка.

При износе или повреждении прокладок головок цилиндров, впускных и выпускных коллекторов, а также гильз и уплотнитель- ных колец — они подлежат замене.

Снимаются для промывки картер дизеля и масляного насоса, сетчатый фильтр маслоприемника насоса, радиатор охлаждения масла и маслопроводы. Проверяется износ кулачкового распределительного вала и толкателей, а также исправность шплинтовки шатунных болтов.

После сборки дизеля регулируются зазоры клапанов. Обращается внимание на наружное крепление двигателя. Проверяются все соединения шлангов в системе циркуляции воды и сальники водяного насоса. Проверяются и регулируются: агрегат пускового двигателя, главная муфта сцепления, механизмы переключения передач и управления тормозами. По окончании проверки необходимо запустить с помощью пускового двигателя дизель и опробовать его на холостом ходу. Убедившись в его нормальной работе, произвести проверку всех агрегатов погрузчика вначале на холостом ходу, а затем с грузом.
При текущем ремонте ковшовых погрузчиков с двигателями внутреннего сгорания в середине ремонтного цикла допускается заменять двигатель, вышедший из строя, новым или запасным, прошедшим капитальный ремонт. В случае необходимости производится окраска погрузчика.

Сезонные технические обслуживания (СО)

Эти виды обслуживания проводятся 2 раза в год — осенью и зимой. Их целесообразно совместить с ТО-2 или с другим видом ремонта. При СО выполняются все работы, предусмотренные ТО-2 и дополнительно указанные ниже.

На автопогрузчиках промывается система охлаждения двигателя с целью удаления из нее накипи и осадков, а осенью, если есть возможность, система заполняется незамерзающей жидкостью (антифризом). Промываются топливный бак и топливопроводы. На авто- и электропогрузчиках производится сезонная смена смазки в соответствии с картой смазки и смена рабочей жидкости в гидросистеме. Проверяется плотность электролита аккумуляторной батареи и при необходимости доводится до нормы для заданного периода года согласно инструкции по уходу за аккумуляторными батареями. Очищаются от грязи ручной тормоз, детали разжимного и регулировочного механизмов, опорные поверхности концов колодок тормоза смазываются тонким слоем солидола. Один раз в год, весной, проверяются шланги масляного радиатора и через них продувается вся система с целью устранения возможных засорений шлангов и радиатора.

Капитальный ремонт

Капитальный ремонт должен обеспечивать полное восстановление нормальной работоспособности погрузчиков. При этом виде ремонта производится ревизия всех агрегатов и узлов с полной их разборкой и заменой всех негодных или требующих ремонта деталей на отремонтированные или новые с последующей сборкой и испытанием отдельных агрегатов и погрузчиков в целом. При сборке узлов и агрегатов должны быть восстановлены все первоначальные посадки, кроме случаев, особо предусмотренных техническими условиями на ремонт.
Капитальный ремонт погрузчиков производится двумя методами: индивидуальным, при котором основные детали, узлы, агрегаты после их ремонта устанавливаются на тот же погрузчик; агрегатным, при котором восстановление погрузчиков осуществляется путем замены целых агрегатов новыми или заранее отремонтированными из оборотного фонда.