При конвейерном производстве, как и при поточно-агрегатном, каждая технологическая операция выполняется на определенном посту, но для транспортирования форм от одного поста к другому служит конвейерная система. При стендовом производстве все технологические операции: чистка и смазка формы, армирование, бетонирование, термовлажностная обработка, выполняются на одном месте — на стенде. Конвейерный и поточно-агрегатный способы обычно применяются на заводах, а стендовый — на полигонах. Изготовление железобетонных изделий на вибропрокатном стане относится к конвейерному способу производства, в кассетах — к стендовому.

При изготовлении железобетонных изделий по поточно-агрегатному способу (рис. 169, а) бетонная смесь из бетоносмесительного отделения ленточным конвейером или бетонораздатчиком передается в бетоноукладчик, которым укладывается в форму, установленную на формовочном посту. Отформованное изделие вместе с формой (поддоном) переносят мостовым краном в пропарочную камеру для термовлажностной обработки. Готовые изделия после распалубки перегружают на тележку 5 для вывоза на склад готовой продукции. Форму (поддон) очищают, смазывают и возвращают на пост армирования, а затем и на пост формовки. При изготовлении изделий небольших размеров укладку арматурных сеток и стержней производят непосредственно на посту формовки.

При конвейерном способе, принципиальная схема которого приведена на рис. 169,6, железобетонные изделия формуются на поддонах-вагонетках, перемещаемых через равные промежутки времени от поста к посту. Распалубка изделия производится на посту, а на посту — его съем; на посту форма (поддон) очищается и смазывается; на постах производится армирование, а на посту формование изделия. На постах изделие отделывается и выдерживается до передачи на термовлажностную обработку. Бетонирование производится на посту с помощью бетоноукладчика. При напряженном армировании на посту используется машина непрерывного армирования или установка электронагрева арматурных стержней. Отформованные изделия передаточной тележкой или рольгангом передаются на подъемник-толкатель, которым поддоны заталкиваются в пропарочные камеры. Изделие, прошедшее термовлажностную обработку, при этом сходит на снижатель, от которого передаточной тележкой подается на пост. Готовые изделия мостовым краном снимаются с поддона-вагонетки и перегружаются на тележку, которой вывозятся на склад готовой продукции.

При стендовом производстве (см. рис. 169, в) в очищенную и смазанную форму с арматурой укладывается бетонная смесь, после уплотнения вибратором форма закрывается крышкой, и изделие подвергается термовлажностной обработке. После снятия крышек и распалубки изделия мостовым, козловым или башенным краном передаются на склад готовой продукции, а форма подвергается чистке, смазке и армированию. Уплотнение бетонной смеси достигается различными методами, наиболее распространенные — вибрирование, вибропрессование и вибропрокат.

Рис. 169. Технологические схемы изготовления железобетонных изделий
а — поточно-агрегатная; б — конвейерная; в — стендовая

Укладку бетонной смеси в формы при изготовлении железобетонных изделий наиболее часто производят с помощью бетоноукладчиков. В состав бетоноукладчика (рис. 170) входят самоходная или стационарная рама, бункер, затвор или питатель. На стенке бункера часто устанавливают вибратор, ускоряющий выдачу бетонной смеси. Конструктивное исполнение бетоноукладчиков может быть различным. Иногда бетоноукладчики оборудуются дополнительными устройствами и механизмами подъема и опускания бункера, распределения бетонной смеси, заглаживания поверхности, регулирования толщины изделия. В целом бетоноукладчики удовлетворяют поставленным требованиям, хотя и дозируют бетонную смесь по объему.

Вопросам изготовления тротуарной плитки и бортовых камней*в настоящее время уделяют большое внимание, так как их применение позволяет сократить сроки строительства, оперативно производить ремонтные работы и облегчает условия труда при прокладке коммуникаций под тротуарами. Для производства тротуарной плитки в массовом масштабе СКТБ Главпромстройматериа-лов создана однопоточная автоматизированная конвейерная линия (рис. 171), освоенная московским заводом ЖБИ № 17. Производительность конвейерной линии при трехсменной работе превышает 1 млн. 300 тыс. плиток в год.

Цементно-песчаная смесь из бетоносмесительного узла по конвейеру поступает в приемный бункер, откуда ленточным питателем подается в расходный двухсекционный бункер, уровень заполнения которого контролируется специальным датчиком. Из расходного бункера цементно-песчаная смесь дозируется питателем в две матрицы при одновременном вибрировании в течение 2—3 с. По окончании предварительного вибрирования мерный питатель, увлекая избыток бетонной смеси, возвращается в исходное положение под расходный бункер, а матрицы устанавливаются под пуансон виброштампа. Пуансоны опускаются пневмоцилиндрами и создают давление на матрицу 0,09—0,012 МПа (0,9— 0,12 кгс/см2) при одновременном виброштамповании в течение 8—13 с. После прекращения вибрирования пуансоны поднимаются в верхнее исходное положение, а матрицы со свежеотформованной плиткой с помощью пнев-мовыталкивателя поднимаются до уровня приемного стола. После этого каретка мерного питателя перемещается в сторону виброштампа, сталкивает отформованные плитки на приемный стол и одновременно доставляет следующую порцию бетонной смеси в матрицы.

Рис. 170. Передвижной бетоноукладчик

Рис. 171. Схема одиопоточной конвейерной линии для изготовления тротуарной плитки

Отформованные плитки с приемного стола захватываются губками пневмоавтомата и устанавливаются в вертикальное положение (на ребро) на ленте накопителя. При освобождении губок пневмоавтомата конвейер-накопитель перемещается на шаг вперед. Этот процесс продолжается до тех пор, пока на накопителе не наберется два пакета по 11—12 плиток в каждом. С конвейера-накопителя две стопы плиток захватываются перекладчиком и с поворотом на 90° подаются на конвейер камеры предварительной термообработки. Пакеты плиток, пройдя камеру предварительной термообработки (5 ч), с помощью перекладчика устанавливаются в два ряда на конвейер камеры окончательной термообработки, время прохождения которой также равно 5 ч. По выходе из камеры окончательной термообработки готовые изделия по одному пакету снимаются с конвейера тельфером, оснащенным специальным захватом, и устанавливаются на поддон самоходной тележки. Самоходная тележка доставляет плитки в зону действия мостового крана, который перемещает их вместе с поддоном на склад готовой продукции.

Автоматизированная установка по изготовлению бортовых камней (рис. 172), смонтированная на указанном выше заводе, состоит из двух цепных конвейеров, расположенных параллельно. Формование и предварительная термообработка бортовых камней осуществляются на двухъярусном вертикально-замкнутом конвейере с шаговым приводом, оснащенном вагонетками-рамками, на которые устанавливаются поддоны. Окончательная термообработка изделий производится на второй конвейерной линии.

Рис. 172. Схема двухпоточной конвейерной линии для изготовления бортовых камней

Бетонная смесь ленточным конвейером подается в расходный бункер и мерным ящиком, расположенным над вибропрессом, выдается в матрицу. О.чищен-ный и смазанный поддон на посту подается под матрицу вибропресса-автомата. Автоматически включается привод пресса. Виброплощадка, поднимаясь в рабочее положение, вводит поддон в матрицу. Цементно-песчаная смесь из расходного бункера дозируется в матрицу мерным ящиком при одновременном вибрировании в течение 2—3 с. По окончании предварительного вибрирования мерный ящик, увлекая избыток смеси, возвращается в исходное положение. Пуансон.опускается и автоматически включает вибропресс, который производит вибрирование в течение 8—10 с под давлением 0,03— 0,035 МПа (0,3—0,35 кгс/см2). После прекращения вибрирования пуансон поднимается в верхнее положение, а поддон с изделием устанавливается на вагонетку.

Отформованные изделия, очищенные от отходов бетона вращающейся щеткой, поступают на верхний ярус двухъярусной щелевой камеры предварительной термообработки 5. Время прохождения по верхнему ярусу камеры составляет 1 —1,5 ч. При достижении крайнего предельного положения конвейера специальным устройством 6 изделия переносятся на нижнюю ветвь цепного конвейера и движутся в обратном направлении, проходя нижний ярус камеры предварительной термообработки с тем же временем прогрева. После прохождения камеры предварительной термообработки специальным устройством изделия подаются под штабелер. Штабелер с помощью пневматических захватов снимает по четыре изделия с поддонов и переносит их на цепной конвейер второй линии. Изделия формируются штабелями по 20 (4X5) бортовых камней в каждом. Между рядами изделий устанавливают две стандартные деревянные прокладки. Далее готовый штабель поступает в туннельную камеру окончательной термообработки, время прохождения в которой составляет 8—8,5 ч.

Пакеты бортовых камней, вышедшие из туннельной камеры, снимаются с конвейера мостовым краном и устанавливаются на самоходную тележку, которая доставляет их на склад готовой продукции. Освобожденные от изделий поддоны возвращаются на пост чистки и смазки. В соответствии с заданной программой дальнейший цикл прохождения их по конвейерным линиям повторяется. Производительность конвейерной линии при трехсменной работе составляет 1 млн. 600 тыс. бортовых камней в год.