Предварительная подпрессовка ковра перед термообработкой производится системой валков.

Главный привод всего комплекса включает двигатель постоянного тока, который питается от тиристорного агрегата. В комплекс входит шкаф управления насосами подачи раствора связующего, шкаф управления приводами вентиляторов пневмотранспорта, щеток очистки сеток камеры тепловой обработки СМТ-199, механизмов форматного станка СМТ-187: центральный пульт управления и сигнализации и другая аппаратура, включающая кнопки местного управления, конечные выключатели, сельсины — датчики толщины ковра.

Включение главного привода производится с центрального пульта, на который вынесен также задатчик скорости. О работе приводов сигнализируют соответствующие лампочки, выведенные на центральный пульт и к оператору центрифуги.

Рис. 10.3. Комплекс оборудования СМТ-198:
1 — многовалковая центрифуга; 2 — воздушный шкаф; 3 — камера волокноосаждения; 4— камера термообработки; 5 — измельчитель; 6 —форматный станок; 7 — центральный пульт; 8 — тепловая установка; 9 — дымосос камеры волокноосаждения

Основные механизмы комплекса помещены в специальное укрытие.

Комплекс оборудования СМТ-226 (рис. 10.4), предназначенный для изготовления минераловатных плит марок 75, 125 и 175, включает устройство для распыления раствора связующего, механизмы синхронного привода составных частей комплекса, пневмотранспорт измельченных боковых обрезков и некондиционных плит, которые возвращаются в камеру волокно-осаждения.

Главный привод комплекса включает электродвигатель постоянного тока, который соединен с тиристорным агрегатом. Система управления и сигнализации обеспечивает управление приводом, контроль и выдачу информации. Для бесконтактных конечных выключателей предусмотрена сеть постоянного тока напряжением 24 В, а для сельсинов толщиномеров, информационной и аварийной сигнализации — сеть переменного тока напряжением соответственно 110 и 24 В.

Управление приводом откатки под-прессовщика производится с поста управления, установленного рядом с ним. Выключатель цепи управления установлен на пульте. С местных постов производится управление приводами щеток камеры термообработки, подъема верхнего конвейера, камеры, измельчителя, вентиляторов пневмотранспорта, насосов подачи связующего. Управление остальными приводами осуществляется с пульта. Схемой предусмотрены сигнализация перед пуском конвейеров, информационная световая сигнализация о работе приводов, аварийная и световая сигнализация привода толщинной пилы. Плотность ковра контролируется дистанционно с помощью пяти сельсинов и двух узкопрофильных многошкальных вольтметров.

Камера волокноосаждения СМТ-093А предназначена для приема газовоздушного потока с минеральным волокном, поступающего из воздушного шкафа, охлаждения и осаждения слоя минерального волокна на сетке непрерывно движущегося конвейера и передачи минераловатного ковра на последующие операции.

Рис. 10.4. Комплекс оборудования СМТ-226:
1 — многовалковая центрифуга; 2 — воздушный шкаф-6 — форматный станок; 7 — измельчитель отходов; 8 — 3 — камера волокиоосаждения; 4 — подпрессовщик; 5 измельчитель; 9 — тепловая установка; 10 — фильтр

Рис. 10.5. Камера волокиоосаждения СМТ-093А:

Рис. 10.6. Многовалковая центрифуга CMT-1S3A:
1 — пневмооборудование; 2 — шпиндель; 3 — тележка; 4 — крышки; 5 — валки; 6 — электропривод

Эта камера (рис. 10.5) состоит из приемо-формующего конвейера, шахты, уплотняющего барабана, устройства очистки сетки и дымососа с приводом.

Приемо-формующий конвейер выполнен секционным с возможностью установки как на горизонтальном, так и на наклонном основании в зависимости от условий стыковки камеры с другими агрегатами технологической линии.

В качестве рабочего органа используется шарнирно-звеньевая сетка. Между рабочими ветвями сет^и конвейера установлен короб, разделенный в продольном и поперечном направлениях перегородкой, в результате чего образуются четыре изолированные зоны отсоса.

Шахта выполнена сборной с возможностью установки на наклонном и горизонтальном конвейере.

Для периодической очистки короба на боковой поверхности предусмотрены люки.

Устройство для очистки сетки представляет собой систему сопел, через которые подается пар, воздействующий на прилипшие к сетке частицы волокна и связующего. Сопла имеют возвратно-поступательное движение в направлении, поперечном направлению движения сетки.

Рис. 10.7. Шпиндель многовалковой центрифуги СМТ-183А:
1 — коллектор подачи воды; 2 — коллектор отвода’ воды; 3 — шкив; 4 — опора; 5 — амортизатор; 6 — корпус; 7 — лабиринтное уплотнение; 8 — фланец крепления валка

Рис. 10.8. Пневмооборудование многовалковой центрифуги СМТ-183А:
1 — выход масляного тумана; 2 — реле уровня; 3 — смазочная установка; 4 — масляный бак; 5 — смесительная камера; 6 — блок подготовки воздуха; 7 — реле давления воздуха; 8 — подвод сжатого воздуха

Пневмооборудование (рис. 10.8) предназначено для создания масляной аэрозоли путем распыления масла в потоке сжатого воздуха и подачи его в подшипниковые узлы шпинделей.

Пневмооборудование состоит из смазочной установки и блока подготовки воздуха.

Смазочная установка состоит из масляного бака, смесительной камеры с эжекторным насосом и форсункой. Сжатый воздух нагнетается к насосу и форсунке. При движении воздуха по коническому зазору насоса создается разрежение и масло из бака подсасывается в смесительную камеру. Форсунка, устанавливаемая по уровню масла в смесительной камере, распыляет масло в потоке воздуха, а образовавшийся масляный туман направляется по трубопроводам к точкам для смазывания. Давление воздуха в системе и уровень масла контролируются датчиками.

При работе центрифуга взаимодействует с воздушным шкафом СМТ-184А. Из плавильного агрегата расплав по лотку подается к первому валку центрифуги. С первого валка расплав поочередно (сверху вниз) попадает на второй, третий и четвертый валки. Последние воздействуют на расплав и благодаря высокому числу оборотов перерабатывают его в минеральное волокно.

Режим работы центрифуги зависит от скорости валков, которую можно изменять путем установки на приводе шкива соответствующего диаметра. При использовании сменных шкивов диаметрами 118… 160 мм скорость валков составляет 40,9…113 м/с. Для обкатки центрифуги, проверки ее готовности к эксплуатации используются специальные камеры.

Воздушный шкаф СМТ-184А предназначен для отвода волокна от центрифуги в приемную шахту камеры волок-ноосаждения и распределения волокна по ширине камеры волокноосаждения. Воздушный шкаф состоит из собственно воздушного шкафа, заслонки воздуховодов высокого давления, заслонки воздуховодов низкого давления, поворотного круга, систем подачи воды и связующего, вентиляторов Ц4-70, В-Ц6-28-1 (№ 10), электрооборудования.

Воздушный шкаф, установленный перед камерой волокноосг)ждения, воздушным потоком удаляет с валков центрифуги волокна. Он состоит из системы камер и воздушных каналов. По внутренним камерам поступает воздушный поток высокого давления, а по наружным камерам — воздушный поток низкого давления, предназначенный для дополнительного отдува волокна и охлаждения стенок шкафа. Для управления потоками предусмотрены соответствующие заслонки с электроприводом. Для стыковки центрифуги с воздушным шкафом и замены центрифуги предусм.отрен- поворотный круг. Для охлаждения валков и шпинделей центрифуги воздушный шкаф имеет, систему подачи воды, в которой предусмотрены ротаметры для контроля расхода воды.

Для подачи и распыления раствора фенолоспиртов служит система подачи связующего, представляющая собой замкнутый трубчатый коллектор с закрепленными на нем 12 форсунками. Для распыления связующего к системе подводится сжатый воздух давлением 0,4…0,6 МПа. Давление сжатого воздуха должно быть ниже давления подаваемого раствора связующего на 0,3…0,5 МПа.

Электрооборудование предназначено для обеспечения регулирования процесса отдува волокна, измерения и контроля параметров этого процесса. Управление приводами осуществляется кнопками и ключами, установленными на шкафах. В контрольных точках предусмотрена установка аппаратуры контроля давления в трубопроводе масляного тумана, уровня масла в баке, подачи воды в валки. Имеются также аварийные выключатели вентиляторов и кнопочный пост управления приводом перемещения центрифуги.

После включения подачи в шпиндели центрифуги масляного тумана и воды в валки в заданном количестве оператор центрифуги включает и регулирует заслонки высокого и низкого давления воздушного шкафа. После начала подачи расплава на валки оператор корректирует положение заслонок для обеспечения необходимого отдува волокна и равномерной раскладки его в камере волокноосаждения. Оператору во время работы поступает информация о включении приводов, давлении и уровне масла в смазочной системе шпинделей центрифуги, подаче воды в валки, включении приводов валков и вентиляторов.

Подпрессовщик СМТ-228 (рис. 10.9), предназначенный для предварительной подпрессовки минераловатного ковра перед термообработкой, состоит из рамы, верхнего и нижнего барабанов, роликов, сетки, ходовых колес, ограждения, приводного барабана и привода перемещения. Ковер транспортируется подвижной шарнирно-звеньевой сеткой и подпрессовывается между двумя барабанами, соосно установленными в вертикальной плоскости. Вращение для привода сетки и всех барабанов передается от главного привода технологической линии СМТ-226 с помощью цепных передач. Подпрессовщик выполнен с колесами, для чего предусмотрен привод перемещения.

При движении минераловатный ковер 2 раза обжимается между верхними и нижними роликами, что снижает распорное усилие в камере термообработки. При остановке технологической линии на ремонт и профилактику подпрессовщик перемещается на резервную позицию.

Камера термообработки СМТ-199 (рис. 10.10) состоит из нижнего и верхнего конвейеров. Каждый конвейер выполнен двухсекционным. Нижний конвейерчасцащен двумя регуляторами.

Рабочим органом этих конвейеров является шарнирно-звеньевая сетка, выполненная с роликовым устройством для смазывания ее и щетками для очистки. Для отвода теплоносителя предусмотрены верхние и нижние короба, на последних из которых установлены регуляторы потока теплоносителя. Нижние короба выполнены со съемными панелями для их очистки. На панелях предусмотрены взрыво-безопасные клапаны.

При прохождении минераловатного ковра через камеру термообработки он уплотняется и продувается теплоносителем. Влияние неравноплотности ковра на продолжительность процесса термообработки снижается благодаря регулированию интенсивности потока продувки его теплоносителем. Это достигается тем, что нижние короба разделены на зоны перегородками, расположенными параллельно, продольной оси камеры. Во все зоны введены трубы, одним концом входящие в коллектор подачи теплоносителя от тепловой установки СМТ-200. Регулятор установлен на участке между коллектором и нижним коробом. Регулятор имеет механизмы регулировки потока в каждой трубе. При движении конвейеров минераловатный ковер подпрессовы-вается до заданной толщины и плотности. При перемещении минераловат-ного ковра он прогревается теплоносителем, движущимся от нижнего короба к верхнему. Отработанный теплоноситель отводится от верхнего короба дымососом. Регулированием интенсивности потока в температурных зонах, а также по ширине ковра достигается хорошая эффективность термообработки минераловатных изделий.

Рис. 10.9. Подпрессовщик СМ‘Г-228:
1 — привод передвижения; 2 — ролик натяжной; 3 — сетка; 4 — ролик; 5 — верхний барабан; 6 — ограждение; 1 — рама; 8 — нижний барабан; 9 — приводной барабан конвейера; 10 — ходовое колесо

Камера термообработки СМТ-229 (рис. 10.11) предназначена для уплотнения непрерывно движущегося мине-раловатного ковра до заданной плотности и толщины и тепловой обработки при совместной работе с тепловыми установками. Она представляет собой четырехзонное конвейерное сушило, состоящее из натяжной и приводной станций с установленными соответственно приводными или натяжными барабанами конвейеров; нижней и верхней сеток, порталов, коробов, компенсаторов, домкратов с соединительными валами и шарнирными муфтами, столов; привода подъема верхних столов. Столы, прикрепленные к порталам, образуют рабочие поверхности конвейеров, по которым перемещается шарнирно-звеньевая сетка. Компенсаторы обеспечивают возможность вертикального перемещения коробов, не нарушая герметичность газоходов между тепловыми установками и камерой.

Рис. 10.10. Камера термообработки С.М 1-199:
1 — роликовое устройство смазывания сетки; 2 — короб; 3 — сетка; 4 — щетка; 5. 6 — верхний и нижний конвейеры; 7 — регулятор

Подъем верхнего стола вместе с сеткой конвейера, коробами и компенсаторами производится системой домкратов, соединенных между собой и с приводом валами с шарнирными муфтами. Зазор, образованный между верхним и нижним столами, определяет толщину изготовляем!,ix минераловатных плит.

Слой минераловатного ковра со связующим при движении вдоль камеры термообработки непрерывно прессуется до требуемой толщины и плотности. Одновременно движущийся ковер продувается теплоносителем при температуре 180…250 °С. Теплоноситель подается в изолированные зоны, причем направление движения теплоносителя по зонам переменное.

В камере производятся непрерывная очистка сетки механическими щетками и при необходимости смазывание ее термостойким маслом.

Рис. 10.11. Камера термообработки СМТ-229:
1 — натяжная станция; 2 – сетка; 3 — соединительный вал; 4 — привод подъема верхних столов; 5 — щетка; 6 — приводная станция; 7 — короб; Я — механизм для смазывания сетки

Рис. 10.12. Теплогенератор тепловой установки СМТ-200:
1 — форсунка; 2 — чаша; 3 — горелка; 4 — корпус; 5 — запальник; 6 .— свеча

Тепловая установка СМТ-200, предназначенная для нагрева воздуха до температуры 180…250°С, состоит из теплогенератора ‘ГГ-20, воздуходувки 1320/1700, системы трубопроводов и электрооборудова ни я.

Теплогенератор ТГ-20 (рис. 10.12) состоит из металлоконструкции, горелки и рампы с газовой арматурой. Металлоконструкция представляет собой, сварной корпус, внутри которого расположена горелка СГ-100. Горелка состоит из чаши и форсунки, выполненных из легированной стали. Форсунка горелки представляет собой стальной корпус, на коническом пояске которого расположены газораздающие отверстия. В зону горения воздух поступает через отверстия перфорированного конуса, которые расположены по его образующей так, что между рядами отверстий создаются затененные сектора. Топливный газ подается в зону горения форсунки, создающий систему радиальных топливных струй, каждая из которых разделяется в соответствующем затененном секторе между рядами воздушных отверстий.

Принятая система взаимодействия топливных и воздушных струй обеспечивает высокую интенсивность процесса смесеобразования и устойчивое горение при широком диапазоне коэффициентов избытка воздуха. Вследствие высокой турбулентности смесеобразование в затененных секторах происходит интенсивно, и процесс горения по своему характеру приближается к процессу горения гомогенной смеси, что при высоких значениях коэффициента избытка воздуха исключает возможность сажеобразования.

Факел в горелке представляет собой совокупность большого количества мелких радиальных факелов, что увеличивает суммарную поверхность фронта пламени и сокращает протяженность зоны горения. Для равномерного распределения топлива в объеме горения перфорация конуса выполнена таким образом, что воздух равномерно распределяется по сечению. При подаче топлива дальнобойность горящих топливных струй должна перекрывать сечение конуса.

Контрольно-измерительные приборы и система автоматического регулирования предусматривают измерение и регулирование расхода газа с помощью самопишущего дифманометра типа ДПМ-710:Р, давления газа, воздуха, теплоносителя с помощью мембранного показывающего напоромера типа НМП-52.

Тепловая установка СМТ-230 (рис. 10.13) предназначена для приготовления и подачи в камеру термообработки газообразного теплоносителя при температуре 180…250°С. Она состоит из топки, дымососа, шкафа КИП, рампы с газовой аппаратурой, огнеупоров.

Топка представляет собой сварной корпус цилиндрической формы, внутренние поверхности которого футерованы огнеупорным кирпичом. Наружные поверхности выполнены со слоем минераловатного утеплителя. Теплоизоляционный слой имеет металлический кожух. В топке установлены две инжекционные горелки типа ВП-75, а на рампе смонтированы запорная и регулирующая аппаратура. Носики горелок утоплены в футеровку, а стенки горелочных окон выполнены с огнеупорным покрытием из шамотной массы.

Для подсоса свежего воздуха в топке предусмотрен регулируемый канал. Топливный газ- подается в инжекциоп-ную горелку, из сопла которой он выходит со скоростью, обеспечивающей подсос воздуха и смешивание с ним. Образованная газовоздушная смесь поджигается с помощью запальника. Длина факела 150 мм. Подсос воздуха ио мере увеличения количества топлива регулируется воздушной шайбой. Инжекционные горелки работают с постоянным избытком воздуха при фиксированном расходе газа. Коэффициент избытка воздуха а = 1,05. При проходе решетки высокотемпературные дымовые газы попадают в камеру смешения, где смешиваются с дымовыми газами, поступающими на рециркуляцию из камеры термообработки. Смесь газов из камеры смешения отбирается дымососом и подается на сушку.

Рис. 10.13. Тепловая установка CMT-230:
1 — манометр; 2 — газовый кран; 3 — регулирующий клапан; 4 — вентиль с электромагнитным приводом; 5 — контрольный электрод; 6 — электрозапальник; 7 — опора; 8 — горелка; 9 — огнеупорная кладка; 10 — тепловая изоляция; 11 — кожух; 12 — корпус; 13 — решетка; 14 — топка; 15 — дымосос

Тодщинная пила СМТ-232 (рис. 10.14) предназначена для поперечной резки постоянно движущегося минераловат-ного ковра.

Установка состоит из механизма резки, приводного роликового конвейера и рамы. Механизм резки установлен на раме с возможностью вертикального перемещения для переналадки при выпуске изделий требуемой толщины. На механизме резки смонтирован приводной и натяжной шкивы, бесконечная ленточная пила и привод.

Измельчитель СМТ-202 предназначен для приема боковых обрезков минераловатного ковра при его продольной резке, их измельчения и возврата пневмотранспортом в камеру волоконоосаждения.

Рабочий орган измельчителя монтируется на ножевом валу механизма продольной резки форматного станка СМТ-187, а устройства отвода измельченных обрезков в пневмотранспорт — на раме станка. В качестве рабочего органа применены специальные державки с коленными резцами.

При вращении резцов совместно с ножевым валом постоянно движущиеся боковые обрезки измельчаются и отводятся пневмотранспортом в камеру волокноосаждения.

Измельчитель СМТ-233 (рис. 10.15) предназначен для измельчения некондиционных плит и возврата измельченной массы пневмотранспортом в камеру волокноосаждения.

Измельчитель состоит из столика, блока барабанов, привода, патрубка для присоединения пневмотранспорта, опоры и других узлов и деталей. Плиты измельчаются при прохождении их между двумя парами приводных барабанов, оснащенных колками и вращающихся с разной скоростью.

Рис. 10.14. Толщинная пила ГМТ-232:
1 — роликовый конвейер; 2 — рама; 3 — механизм резки

Форматный станок СМТ-187 предназначен для охлаждения, продольной резки движущегося минераловатного ковра на полосы заданной ширины и последующей поперечной резки движущихся полос на плиты заданных размеров.

Форматный станок состоит из камеры охлаждения, механизма продольной резки и механизма поперечной резки.

Камера охлаждения включает камеру отсоса, оснащенную четырьмя катками для перемещения по рельсам в поперечном направлении относительно оси комплекта оборудования. На верхнем поясе камеры отсоса смонтирован приводной конвейер, выполненный из ряда параллельных бесконечных цепей. Рабочие ветви цепей опираются на поддерживающие направляющие.

Механизм продольной резки состоит из .станины, на которой смонтированы вал на двух подшипниковых опорах с установленными на нем дисковыми ножами и электродвигатель привода этого вала. Для отвода пыли, образующейся при резании минераловатного ковра, в станину встроена камера отсоса.

Механизм поперечной резки включает раму, по рельсам которой в продольном направлении относительно оси движения ковра перемещается тележка. Последняя системой упоров связана с двумя мерными механизмами, выполненными в виде цепных контуров длиной около 1 м. Скорость цепного контура, соответствующая скорости движения минераловатного ковра, обеспечивается кинематической связью этих контуров с главным приводом комплекса оборудования. За время выполнения мерным механизмом полного цикла тележка совершает одно возвратно-поступательное движение. При движении тележки и ковра в одном направлении по направляющим, установленным на ней перпендикулярно движению ковра, начинает перемещаться каретка с вращающимся ножом, который производит поперечную резку ковра с заданной точностью.