Рис. VI-1. Технологическая схема производства асбестоцементных волнистых листов

Подготовленная асбестодементная масса из турбосмесителя самотеком поступает в, ковшовую мешалку 25 емкостью 7 м3—бассейн, в котором вращается горизонтальный вал с винтовыми лопастями. В конце бассейна на валу закреплено колесо с ковшами, которое при своем вращении непрерывно порциями передает подготовленную массу в гомогенизатор (усреднитель). В гомогенизаторе асбестоцементная масса разжижается до требуемой консистенции водой, поступающей из рекуператора. Далее асбестоцементная масса попадает в ванны листоформовочной машины. Здесь она отфильтровывается на сетчатых цилиндрах и в виде пленки снимается с них движущимся бесконечным сукном. С сукна пленка непрерывно передается на форматный барабан, на котором формируется асбестоцементный «накат». По достижении заданной толщины накат срезается с барабана (без остановки машины) и передается на ленту подводящего транспортера ротационных ножниц, а форматный барабан начинает набирать новый накат.

Ротационные ножницы раскраивают накат на плоские заготовки требуемого формата. Обрезки от раскроя поступают в мешалку, где перерабатываются и в виде суспензии перекачиваются в ковшовую мешалку 25.

Полученные заготовки транспортерами с заданным интервалом подаются на волнировщик, где им придается волнистая форма нужного профиля. В волнировщике листы калибруются и обрезаются по продольным кромкам. Далее листы укладывают в пакеты на тележки и направляют на термовлаж-ностную обработку. После этого пакеты разбирают и по одному листу укладывают в стопы на поддоны для транспортирования на склад.

На рис. VI-2 представлена автоматизированная линия формования листов на участке листоформовочная машина — склад. Срезанный с листоформовочной машины накат подводящим транспортером подается в ротационные ножницы и далее отводящим и питающим транспортерами передается в волнировщик с калибровочной секцией.

Обрезки с ротационных ножниц и калибровочной секции волнировщика направляются для переработки в мешалку. С калибровочной секции листы попадают в зону съема на транспортер, где двухпозиционный рычажный укладчик переносит их на тележки (формы) двухъярусного цепного конвейера паровоздушного твердения, укладывая друг на друга в пакеты по 12—14 шт. Тележки конвейера движутся по вертикально замкнутой траектории. Имеются устройства для переноса пакетов с одной ветви конвейера на другую. Тележка с уложенным пакетом листов опускается на нижнюю ветвь конвейера, а затем по верхней ветви перемещается к месту разгрузки. В камере листы находятся в течение 3,5—4 ч при температуре 60—80° С и влажности 95%. Здесь они приобретают прочность, достаточную для их съема.

С верхней ветви конвейера пакеты листов вильчатой траверсой двухпозиционного съемника переносятся на разгрузочный транспортер, который передает их на второй разгрузочный транспортер и далее на транспортер водного твердения. Внутреннюю поверхность тележек после их освобождения от пакетов покрывают тонким слоем смазки при помощи устройства.

Пакеты листов, двигаясь в ванне с горячей водой, подвергаются термовлажностной обработке в течение не менее 30 мин. По выходе из ванны пакеты листов движутся по транспортерам. Отсюда рычажный переборщик, забирая из пакета по одному листу, направляет их на транспортер стопирующего устройства, который передает их на платформу гидроснижателя, где их укладывают на поддоны в стопы (до 100 шт.). Торцы стоп выравнивают досылающим устройством транспортера.

После набора стопы последняя платформой гидроснижателя передается на полотно транспортера и перемещается на позицию съема, где автопогрузчик или кран снимает стопы с поддонами и отвозит их на склад. Поддоны для очередных стоп устанавливают на тележку цепного отборщика, опорной поверхностью которого является цепной транспортер.