Полочная сушилка СМК-452 предназначена для удаления влаги из плиток до остаточного содержания ее не более чем 0,5%. Она состоит из каркаса, в котором на двух параллельных цепных контурах перемещаются полочные этажерки. Система теплоснабжения обеспечивает поддержание заданной температуры внутри каркаса.

Полочные этажерки представляют сварную конструкцию из прутков. На каждой полке размещаются восемь плиток (два ряда по четыре плитки).

Рис. 5.6. Комплекс оборудования СМК-450 для производства керамических плиток для полов:
1 – загрузчик СМК-456; 2 – сушилка СМК-457; 3 – обжиговая печь СМК-458; 4 – укладчик плиток в конвейеры; 5 — приемно-раздаточ-ное устройство СМК-451; 6 – пресс РУ-500; 7 – полочная сушилка СМК-452; S – глазуровочный конвейер СМК-4о4; 9 — станок СМК-455 для нанесения рисунка; 10 — устройство зачистки кромок; 11 — устройство декорирования набрызгом; 12 — подготовитель глазури, и — установка глазурования; 14 — секция декорирования подпылом; 15 — секция чистки и увлажнения; 16 — портальный манипулятор, 17 — рельсовый путь для тележек с поддонами; 18 — поворотный круг

Каждая этажерка шарнирно подвешена на двух рычагах. Загрузка и выгрузка плиток производятся на одной позиции двухъярусным толкателем приемно-раздаточного устройства СМК-451. Это устройство выполнено в виде вертикально перемещающегося столика и двух клиноременных конвейеров.

Сушилка работает следующим образом. Поступающие от прессов на загрузочное устройство плитки двухъярусным толкателем подаются вперед и загружают свободную полку этажерки и одновременно выталкивают плитки с полки, находящейся на одну позицию выше. Плитки поступают на приемный столик, который опускает их на постоянно вращающиеся ремни конвейера для транспортирования на технологическую линию. При возвращении толкателя в исходное положение включается привод для перемещения цепи с этажерками на один шаг. Цикл загрузки и выгрузки повторяется.

Для сушки используются дымовые газы из обжиговой печи. Схема движения теплоносителя в нижней ветви сушила—прямоточная, а в верхней — противоточная. Система автоматики поддержания заданной температуры, контроль теплотехнических режимов осуществляются микропроцессорными средствами.

Глазуровочный конвейер СМК-454 предназначен для нанесения на плитку глазури и выполнения различного вида декорирования: нанесения многоцветного рисунка методом сериографии, получения мраморовидной плитки на-брызгом, получения плитки с переливающимися оттенками.

В состав глазуровочного конвейера входят: секция чистки и увлажнения, секция глазурования, секция декорирования набрызгом, устройство зачистки кромок, секция декорирования гюд-пылом, установка СМК-455 для нанесения рисунка.

Плитки вдоль конвейера транспортируются на клиновых ремнях. На секции чистки и увлажнения производится очистка лицевой поверхности плитки вращающимися капроновыми щетками и увлажнение водой с помощью распылительных форсунок.

За секцией чистки и увлажнения установлена секция глазурования, на которой производится покрытие лицевой поверхности плитки методом полива. Нанесение глазури происходит при пересечении плиток в процессе перемещения ламинарного потока жидкости. Скорость перемещения плитки регулируется ступенчато сменными шкивами в зависимости от плотности глазури. Для уменьшения загрязнения глазурью тыльной стороны плитка транспортируется на тросиках. Холостая ветвь тросикового конвейера очищается от глазури струей воды, которая стекает в бак.

Глазуровочное устройство имеет подготовитель глазури, на крышке бака которого закреплена рамная мешалка, и насос подачи глазури. Бак, установленный на ручной тележке, может перемещаться вдоль конвейера. Для очистки от нерастворимых частиц глазурь проходит через вибросито, установленное над переливной емкостью.

Секция декорирования предназначена для получения мраморовидной фактуры путем набрызга глазури на плитку. Набрызг производится разбрызгиванием жидкости из вращающегося стакана с отверстиями. В устройстве предусмотрено регулирование положения стакана по высоте, а также частоты вращения стакана в пределах 100…150 мин-1. Как и в .устройстве глазурования, плитка транспортируется на тросиках.

Рис. 5.7. Установка для нанесения рисунка: СМК-455:
1 — подающий конвейер; 2 — накопительный конвейер; 3 — фотодатчик; 4 — обводной конвейер; 5 — станок для нанесения рисунка; 6 — конвейер отбора плиток

Зачистка торцов плитки от глазури производится шестью зачистными устройствами, расположенными по три с каждой стороны конвейера. После первой пары механизмов зачистки установлен механизм поворота плитки на угол 90’. Поворот производится на клиноременном двухручьевом конвейере за счет разности скорости ремней. За поворотным устройством установлены две пары зачистных механизмов, один из которых резервный.

После зачистки плитка поступает на установку СМК-455 для нанесения рисунка. Для получения многоцветного рисунка на глазуровочном конвейере расположены последовательно три установки.

На секции декорирования подпылом фактуру с переливающим оттенком получают распылением глазури пневматической форсункой.

Предусматривается регулирование угла наклона форсунки в горизонтальной плоскости и высоты расположения ее относительно поверхности плитки.

Изменение направления движения плитки по конвейеру происходит на поворотной секции цепного пластинчатого конвейера.

Установка для нанесения рисунка СМК-455 (рис. 5.7) предназначена для декорирования плитки методом серио-графии путем нанесения краски на поверхность изделия продавливанием ее через сетку с заданным рисунком.

Станок (рис. 5.8) состоит из станины, на которой установлены привод, каретка со шпателями, стол с цепным подавателем плиток и механизмами управления зажимом и фиксирования плиток.

Рис. 5.8. Станок для нанесения рисунка:
1 — каретка со шпателем; 2 — торцовый упор; 3 — шпатели; 4 — стол; 5 — целиной подаватель; 6 — механизм бокового ““прижима; 7 — звездочка привода цепного подавателя; 8 — привод; 9 — станина; 10 — кулачково-цевочный редуктор; 11 — кулачок управления торцовым упором; 12 — кулачок управления боковым зажимом; 13 — червячный редуктор; 14 — электромагнитная муфта

Тихоходный вертикальный шпателями. Нижний конец вала через вал редуктора имеет два выходных зубчатую муфту передает вращение кулачково-цевочному редуктору. Пространственный кулачок в редукторе передает прерывистое движение цевочному колесу (одна половина оборота — вращение, другая половина оборота — задержка движения).

На одном валу с цевочным колесом закреплена звездочка привода цепного подавателя плиток. На цепи подавателя расположены упоры.

За пол-оборота кулачкового вала цепь перемещается на один шаг, равный расстоянию между упорами. На концевой звездочке закреплен управляющий прижимом кулачок, кратковременно останавливающий плитку при входе в станок до выхода упора цепи над ременным конвейером. Диаметр концевой звездочки и число выступов на кулачке рассчитаны на включение прижима при каждом шаге перемещения цепи с упорами. На вертикальном валу привода закреплены управляющие боковым прижимом и торцовым упором кулачки.

Ременным конвейером плитки подаются на станок. Так как скорость конвейера больше скорости цепи, плитка упирается в закрепленный на цепи упор и далее перемещается вдоль станка вместе с упором. Перед началом работы плитки, кроме крайних, укладываются перед каждым упором. Двигатель станка постоянно вращается и передает вращение на поводок электромагнитной муфты. Включение станка происходит при пересечении плиткой фотодатчика, установленного у концевой звездочки. При этом отключается тормозная электромагнитная муфта и включается приводная. Тихоходный вал червячного редуктора начинает вращаться. За первые полоборота вала происходит холостой ход каретки, во время которого краска размазывается шпателями по сетке и цепной подаватель перемещается до торцового упора для подачи плитки. В конце хода плитка фиксируется боковыми прижимами. Изменение угла наклона шпателедержателей, когда рабочий шпатель опускается, а холостой поднимается и наоборот производится кулачком, закрепленным на оси шатуна в крайних положениях каретки. В следующие пол-оборота вала цепной подаватель останавливается, а каретка производит рабочий ход, во время которого на плитку наносится рисунок. При рабочем ходе убирается торцовый упор, а в конце рабочего хода происходят обратное переключение шпатодержателей и разжатие плитки. Плитка конвейером удаляется из станка. При поступлении следующей плитки под фотодатчик станок вновь включается, и цикл повторяется.

Подающий конвейер установки СМК-455 обеспечивает ритмичную подачу плиток для обеспечения непрерывного включения привода или значительного уменьшения числа включений электромагнитных муфт станка. Подающий конвейер имеет накопитель и конвейер отбора плиток, который транспортирует плитку вдоль станка и быстро удаляет ее для освобождения места следующей плитке. Скорость конвейера отбора в 1,5—2 раза выше скорости цепного подавателя. Для привода накопителя применяется двигатель постоянного тока. Система электроавтоматики обеспечивает синхронное вращение двигателей станка и конвейера накопителя.

При заполненном накопителе происходит непрерывное поступление плитки в установку. Система электроавтоматики обеспечивает постоянное заполнение накопителя и регулирование частоты вращения рабочего вала станка в зависимости от производительности технологической линии, подающей плитки на станок. Достигается это применением двух фотодатчиков, один из которых установлен в начале накопителя, а другой — в конце подающего конвейера. При поступлении на накопитель плиток больше, чем может принять станок в данный момент, между двумя конвейерами образуется сплоченный ряд плиток, перекрывающий оба фотодатчика. Сигналы, поступающие с этих датчиков, преобразуются в один, который увеличивает частоту вращения рабочего вала станка. Скорость накопителя увеличивается до момента прекращения перекрытия фотодатчика на подающем конвейере. Система самоустанавливается и поддерживает постоянную скорость при закрытом фотодатчике на накопителе и открытом на подающем конвейере.

При отключении станка на установке используется обводной конвейер, который автоматически включается при поднятии рамки для чистки сетки.

Сушильно-печной агрегат предназначен для термической обработки керамических плиток. Он имеет сушилку СМК-457 и обжиговую печь СМК-458.

Сушилка СМК-457, обеспечивающая сушку глазурованного слоя плитки, включает каркас, который является одновременно основанием для двухъярусного роликового конвейера, огнеупорную кладку, газооборудование, вентиляционную систему и электроавтоматику.

Сушилка оборудована инжекцион-ными горелками В-21. Газогорелочные устройства работают в диапазоне давлений 0,02 …0,05 МПа. В стенках кладки предусмотрены отверстия для укладки термопар и измерения разрежения; показатели приборов выведены на дисплей центральной системы автоматического управления.

Обжиговая печь СМК-458 предназначена для термической обработки плиток. Она состоит из тех же элементов, что и сушилка СМК-457. Приводные и натяжные устройства роликового конвейера унифицированы. Конвейер разбит на три участка цепных приводных контуров, каждый из которых состоит из девяти секций.

Максимальная температура в печи 1100°С. Ролики выполнены из жаропрочных сплавов с содержанием никеля 9…78%. Арочный свод разделяет туннель печи на нижний и верхний каналы. Печь условно разбита на три зоны (подогрева, обжига и охлаждения) перемычкой из огнеупорного кирпича, имеющей щель на уровне роликов для прохождения плиток. На участке печи, где температура понижается от 1100 до 600 °С, охлаждение осуществляется вентилятором, всасывающим воздух через специальные установленные на уровне горелок сопла. Окончательное охлаждение плиток от температуры 350 до 30 °С производится струйной обдувкой воздухом из двух вентиляторов открытого участка роликового конвейера.

Обжиговая печь оборудована ин-жекционными горелками B-2I и В-28. Газопровод печи разбит на 60 участков-коллекторов, из которых 32 имеют автоматическое регулирование подачи газа. Каждый автоматически регулируемый коллектор подключается к общему газопроводу через регулирующий кран 4М4.460-009, включающий электрический исполнительный механизм и регулирующий клапан.

Система автоматического регулирования температурного режима печи обеспечивается микропроцессорными средствами. Показатели температуры по участкам вынесены на дисплей центрального АСУ. Луч лазера, направленный вдоль печи, сигнализирует о начале образования завала в печи.

Укладчики плиток СМК-459 и СМК-321 предназначены для механизации выбраковочных операций, сто-пирования и укладки керамических плиток для полов в контейнеры. Укладчики используются в поточно-конвейерных технологических линиях по изготовлению керамических плиток для полов (ГОСТ 6787—80).

Укладчик СМК-321 состоит из преобразователя потока СМК-322, конвейера для выбраковки и стопирования СМК-323 и поворотного снижателя СМК-324. В зависимости от привязки оборудования на заводе-потребителе допускается компоновка оборудования, отличающаяся от проектной.

Укладчик СМК-459 в отличие от СМК-321 имеет двухъярусный преобразователь потока СМК-460, выполненный аналогично преобразователю СМК-322. Остальные машины, а именно конвейер выбраковки и стопирования СМК-323 и поворотный снижатель СМК-324, использованы в нем без изменения.

Преобразователь потока СМК-322 предназначен для преобразования потока плиток, поступающего с сушиль-но-печного агрегата в однорядный поток.

Плитки, поступающие на преобразователь с технологической линии, ускоряющим роликовым конвейером транспортируются к отсекателю. При поднятых рычагах первого вала плитки проходят до планки отсекателя и останавливаются. Затем рычаги опускаются и закрывают проход плитки к планке отсекателя, а планка поднимается и плитки передаются на постоянно включенный поперечный конвейер, который транспортирует их на конвейер выбраковки и стопирования СМК-323. Между преобразователем и конвейером СМК-323 установлено поворотное устройство, изменяющее направление движения плитки. Поворотное устройство представляет цепной пластинчатый конвейер, звенья которого допускают угловое смещение друг относительно друга.

Конвейер СМК-323 предназначен для выбраковки плиток по наличию трещин (ослабление прочности) и искривлению поверхности, а также образования стопы расположенных вертикально плиток. В состав конвейера входят секции выбраковки и стопирования. На секции выбраковки установлено устройство, которое производит разлом плитки недостаточной прочности или фиксирует искривление поверхности выше допустимой. Разломанная плитка падает вниз и собирается в переносной таре. Перед стопирующим устройством скорость конвейеров уменьшается для возможности осуществления визуальной выбраковки.

Стопирующее устройство образует стопы с вертикально расположенными плитками.

Поворотный сниокатель СМК-324 предназначен для укладки стопы плиток в контейнеры.

Укладчик СМК-321 имеет съемник и две площадки выгрузки. Съемник состоит из основания, колонны, стрелы, захвата и привода поворота. Основание выполнено сварным. На нем с помощью подшипников качения смонтирована колонна с возможностью поворота в обе стороны от исходного положения на угол 90°. Положение, при котором захват находится над конвейером стопирования, является исходным. Поворот в положении выгрузки осуществляется одним из пнев-моцилиндров, которые шарнирно закреплены на сварной раме. Сварной корпус захвата имеет поворотную створку, прижимающую стопу к неподвижной стенке. Поворотная створка и неподвижная стенка футерованы резиной. Створка поворачивается через рычажную систему двумя пневмоци-лиидрами одностороннего действия. Разжим стопы плиток происходит с помощью возвратных пружин, которые установлены в верхней полости пнев-моцилиндров.

Площадка выгрузки состоит из рамы с закрепленным на нем толкателем с приводом от пневмоцилиндра, рельсового пути, на котором установлена тележка, и управляемого электромагнитом фиксатора.

Сигнал от датчика об окончании набора стопы, установленного на сто-пировщике, включает пневмосистему для опускания захвата. Путевые датчики, расположенные по вертикали параллельно направлению перемещения захвата, последовательно дают команду на зажйм стопы, подъем захвата поворота стрелы в положение выгрузки и опускание стопы в контейнер. По вертикали укладываются пять рядов. После укладки пятого ряда реле счета дает команду на включение толкателя площадки выгрузки и расфиксации тележки.

Толкатель на площадке выгрузки черезлертикальную стопу плиток сначала переталкивает на шаг тележку до попадания фиксатора в следующую лунку рейки, закрепленную на тележке, а затем весь ряд плиток по дну контейнера перемещается до упора и затем возвращается в исходное положение. Между толкателем и стопой образовалось место для укладки следующего ряда. Когда контейнер заполнится, переключается привод поворота снижателя для загрузки контейнера на второй позиции. Пока контейнер загружается, электропогрузчиком убирается заполненный контейнер, а на тележку устанавливается новый.

В комплексе СМК-450 предусматривается возможность применения накопителей, изготовленных в ГДР и обеспечивающих постоянную загрузку сушилыю-печного агрегата при остановках предшествующих машин. Благодаря этим накопителям можно создать такой запас плиток, который обеспечит работу сушильно-печного агрегата в 2—3 смены, а также в выходные дни.

Накопление плиток происходит на специальных поддонах группами в 36 плиток (шесть рядов по шесть плиток). Поддон представляет собой легкий каркас, имеющий поперечины, расположенные с шагом, равным расстоянию между роликами загрузочного конвейера. Поддоны укладываются в вертикальную стопу на тележках, которые по рельсовому пути перемещаются от места загрузки к месту выгрузки.

Рис. 5.10. Портальный манипулятор:
1 — цепной толкатель; 2 — съемник; 3 — тележка; 4 — пневмоцилиндр перемещения траверсы; 5 — портал; 6 — роликовый конвейер сушильно-печного агрегата; 7 — поворотный круг

Загрузка и выгрузка поддонов производятся портальным манипулятором, предназначенным для съема, перемещения и укладки поддонов по заданной программе. По порталу манипулятора перемещается тележка с захватами.

На тележке установлен пневмопривод вертикального перемещения траверс с захватами. Под манипулятором в приямке размещается цепной толкатель перемещения тележек вдоль манипулятора.

Работа комплекса СМК-450 осуществляется следующим образом. На комплексе установлены три пресса (два рабочих и один резервный). На каждом прессе формуются по четыре плитки. Система автоматики обеспечивает синхронное включение обоих прессов одновременно. Приемно-раздаточное устройство

CMK-46I транспортирует плитки от прессов и загружает в полочную сушилку. Восемь плиток (по четыре в два ряда) загружаются в сушилку и одновременно выталкиваются из сушилки на транспортные средства технологической линии.

Двухрядным клиноременным конвейером плитки удаляются из сушилки и направляются к секции преобразования. Скорости каждого потока подобраны таким образом, чтобы плитки подходили к этой секции с разрывом, достаточным для перестраивания двухрядного потока плиток в однорядный.

Однорядный поток плиток проходит глазуровочный конвейер и направляется к сушильно-обжиговому агрегату. Перед загрузкой плитки перестраиваются с однорядного потока в двухрядный для загрузки в двухъярусный сушильно-обжиговый агрегат. Двухъярусный загрузчик СМК-456 преобразовывает однорядный поток в шестирядный и с равномерным шагом подает в роликовую сушилку СМК-457.

Загрузчик состоит из двухъярусного роликового конвейера, двух конвейеров сплачивания и двух механизмов разгрузки. Сплачивание плиток происходит за счет уменьшения скорости приемной части конвейера относительно подающей. На механизм загрузки плитки подаются группами по шесть штук, где они сталкиваются на роликовый конвейер, который стыкуется с роликовым конвейером су-шильно-печного агрегата. Высушенная и обожженная плитка поступает на укладчик СМК-459,. где плитки выбраковываются, стопируются и автоматически укладываются в контейнеры, которые погрузчиком перемещаются на склад готовой продукции.

В комплексе применяется система информации и контроля параметров с использованием микропроцессорных средств. На дисплей центрального пульта управления вынесены показатели тепловых режимов в сушилыю-печных агрегатах, влажность пресс-порошка, число прессований в минуту, число плиток, поступающих с глазу-ровочного конвейера на укладчик а также показатель годной продукции.

Используя полученную информацию, определяют качество выполнения отдельных технологических операций и исходного сырья.

Оборудование технологической линии 1012 по изготовлению керамических плиток для внутренней облицовки стен с двукратным обжигом

Эта линия (рис. 5.11) состоит из прессов РУ-250 для формования плиток из пресс-порошка, приемно-раз-даточного устройства, сушильно-печ-ных агрегатов с роликовым конвейером, преобразователя потоков, установки глазурования и печи политого обжига. Каждый пресс РУ-250 одновременно прессует по три плитки. В линии установлены три пресса — два рабочих и один резервный. Каждый рабочий пресс снабжает плитками верхний и.:и нижний ярус.

Прием но-раздаточ ное устройство предназначено для отбора плиток от прессов и загрузки на роликовый конвейер сушильно-печного агрегата. Оно состоит из трех ременных конвейеров, двухъярусного роликового конвейера и стрелочных преобразователей однорядного потока плиток в двухрядный. Каждый ременный конвейер имеет ручьевые канавки, в которых плитки транспортируются к роликовому конвейеру. Подхваченные роликами плитки направляются к сушилке.

Для подачи в сушилку шестирядного потока стрелочные преобразователи преобразуют каждый однорядный поток в двухрядный.

Сушильно-печной агрегат с роликовым подом предназначен для термической обработки плитки для придания ей определенной прочности. Максимальная температура обжига 950 °С, время сушки 10—12 мин, время обжига 30 мин. Конструкция сушилки и печи аналогична конструкции су-шильно-печного агрегата СМК-457 и СМК-458, входящих в комплекс СМК-450’.

Преобразователь потока объединяет два потока плиток, расположенных один над другим, в один поток. Перемещение производится системой роликовых и ременных конвейеров, расположенных под углом в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Две-надцатирядный поток плиток направляется на глазурование. Перед глазурованием плитки предварительно увлажняются поролоновыми роликами, смоченными водой.

Установка глазурования имеет узел подачи, из бака которого глазурь поступает по шлангам в ванночку с переливной стенкой для поддержания постоянного уровня. На плитки, транспортируемые клиноременными конвейерами со скоростью 0,7—0,9 м/с, из щели в ванночке поступает глазурь.

Рис. 5.11. Технологическая, линия 1012 по производству керамических плиток для внутренней облицовки стен:
1 — пресс РУ-250; 2 — приемно-раздаточное устройство: 3 — стрелочный преобразователь; 4 — сушильно-печной агрегат; 5 — преобразователь потоков; 6 — установка глазурования; 7 — печь обжига с поливом

Одноярусная печь (рис. 5.12) для политого обжига имеет сетчатый конвейер, по ширине которого расположено 12 плиток. Сетка выполнена плетеной из проволоки диаметром 3 и 5 мм и может перемещаться в канале печи по приводным роликам диаметром 133 мм. Теплота передается плиткам путем излучения от муфельных элементов, расположенных над сетчатым конвейером. Сжигание газовоздушной смеси, подаваемой инжекционными горелками, происходит в муфельном канале. Система охлаждения — двусторонняя, как в роликовых печных а грОгатах.

Рис. 5.12. Одноярусная печь с сетчатым конвейером:
1 — конвейерная сетка; 2 — горелки; 3 — приводная звездочка; 4 — поддерживающий ролик

В отечественной промышленности эксплуатируются поточно-технологические линии 571М, СМК-158, 550М, СМК-132, СМК-157 по производству керамических плиток для полов и внутренней облицовки стен, а также фасадно-мозаичные.

Основными направлениями в развитии оборудования по производству керамических плиток является увеличение мощностей отдельных видов оборудования, применение микропроцессорных средств управления, создание комплексных линий из унифицированных модульных элементов. Развитие технологии .направлено на освоение однократного обжига для тонких плиток, что делает технологическую линию универсальной, позволяющей производить на одной и той же линии плитки для внутренней облицовки стен и полов. Фирма «Сакми» (Италия) демонстрировала плитки размером 200Х 200 мм и толщиной 6 мм, полученные однократным обжигом. Усилие прессов для формования плиток доведено до 10 000 Н. Производительность отдельных технологических линий достигает 2—3 млн. м2 в год.