Корпус подшипников, изготовленный из серого чугуна СЧ 21-40, может иметь следующие дефекты: обломы и трещины, износ отверстий под втулки или уплотнительные кольца, износ и повреждения резьбы шпилек и в отверстиях.

Корпус подшипников выбраковывают при трещинах, нарушающих герметичность. Выявляют такие трещины испытанием водой под давлением 0,4 МПа в течение 2 мин.

Изношенную или поврежденную резьбу восстанавливают так же, как и в других чугунных деталях.

Поверхности отверстий под втулки и уплотнительные кольца, изношенные до размеров, превышающих допускаемые, восстанавливают постановкой втулок. Запрессованные втулки растачивают, затем притирают до нормального размера с помощью чугунного притира и абразивной пасты М14. Неперпендикулярность поверхностей втулок относительно обработанной торцевой поверхности корпуса подшипников не должна превышать 0,03 мм. При необходимости допускается подрезка торцевой поверхности до размера, не превышающего установленного техническими требованиями.

Колесо турбины с валом ротора соединено сваркой трением. Колесо изготавливают из жаропрочного сплава АМВ-300, а вал ротора из стали 45. Шейки на валу ротора подвергнуты поверхностной закалке с нагревом Т.В.Ч. до твердости HRC 56…63 под втулки и до HRC 37…44 под уплотнительные кольца.

Колесо турбины с валом в сборе может иметь следующие дефекты: трещины, обломы и кольцевые риски на лопатках и поверхности диска колеса, погнутость вала и износ шеек вала под втулки или маслоотражатель, износ канавок под уплотнительные кольца и срыв или повреждение резьбы под гайку крепления колеса компрессора.

Выбраковывают колесо турбины с валом в сборе при трещинах и обломах лопаток и диска колеса любого размера и расположения, а также при износе радиусной части колеса турбины.

Изношенные поверхности вала ротора под втулки восстанавливают железнением и шлифованием под нормальный размер. При других дефектах, кроме износа шеек, вал отрезают, изготавливают новый, приваривают его сваркой трением и обрабатывают поверхности до необходимого размера в соответствии с техническими требованиями.

Крышка корпуса подшипников изготовлена из серого чугуна СЧ 21-40 и может иметь такие дефекты: трещины, изломы и износ поверхности отверстия под уплотнительные кольца.

Выбраковывают крышку при трещинах и обломах любого размера и расположения.

Изношенное отверстие восстанавливают постановкой втулки или изготовлением и приваркой новой ступицы.

Маслоотражатель изготовлен из стали 40Х и термически обработан до твердости HRC 37…44. Его выбраковывают при наличии трещин, износе торцевой поверхности, а также при износе отверстия под вал ротора. Если изношены только канавки под уплотнительные кольца, то их восстанавливают постановкой втулки, изготовленной из стали 40Х, и нарезают на ней новые канавки нормального размера.

Колесо компрессора изготовлено из алюминиевого сплава АЛ-4 и термически обработано до твердости не менее НВ 70. В процессе эксплуатации в колесе появляются трещины, обломы, погнутости на лопатках и других поверхностях, а также износ на радиусной части от контакта в корпус и износ отверстия под вал ротора. Обычно колесо не восстанавливают, а при наличии перечисленных дефектов или части их колесо выбраковывают.

Втулка ротора изготовлена из бронзы БрОС 10-10. В процессе эксплуатации на рабочей поверхности втулки появляются трещины, отколы и глубокие риски, изнашиваются торцы втулки, внутренняя и наружная поверхности. При перечисленных дефектах втулку заменяют.

Сборка, обкатка и испытание турбокомпрессора выполняются в такой последовательности.

Сборка. Компрессор собирают на тех же подставках и стенде, на которых разбирают. Все детали перед сборкой тщательно очищают, продувают сжатым воздухом и смазывают дизельным маслом. На сборку допускаются только новые прокладки, уплотнительные кольца и пружинные шайбы.

Ротор перед сборкой турбокомпрессора подвергают балансировке. Ее проводят в два этапа на специальной балансировочной машине типа ДБ-10, которая позволяет вести динамическую балансировку с точностью 0,05…0,30 г-см при частоте вращения вала ротора от 1500 до 2500 мин-1.

Сначала балансируют колесо турбины с валом и упорной втулкой в сборе. Допускаемый дисбаланс ротора относительно шейки вала под втулку не должен превышать 0,15 г-см. При балансировке металл удаляют с торцевой поверхности диска колеса турбины, обращенной к корпусу подшипников. Затем на отбалансированное колесо турбины устанавливают упорную втулку и маслоотражатель так, чтобы их метки совпали с риской на валу ротора. Напрессовывают колесо компрессора и завертывают гайку, используя крутящий момент 40 Н • м. На торце гайки и колесе компрессора наносят риски в одной плоскости с риской на валу турбины.

При балансировке ротора в сборе металл удаляют только с колеса компрессора, действуя борфрезой.

После балансировки ротор разбирают и монтируют в корпус подшипников. При окончательной сборке следят за тем, чтобы метки на упорной втулке, маслоотражателе, колесе компрессора и гайке после ее затяжки совпадали с меткой на валу ротора, то есть были расположены точно так же, как при балансировке. В собранном турбокомпрессоре вращение ротора должно быть свободным, задевание за неподвижные детали не допускается. Осевое перемещение ротора 0,15…0,23 мм, радиальный зазор 0,02…0,07 мм.

Обкатка и испытание. Турбокомпрессоры после ремонта испытывают и обкатывают на специальных стендах, имитирующих условия их работы на двигателе. Во время испытания температура масла на входе в турбокомпрессор должна быть 60—95 °С, на выходе 60… 110 °С. Нельзя запускать турбокомпрессор, если давление масла в системе ниже 0,3 МПа.