Восстановление панелей выколоткой и рихтовкой

Чтобы выправить вмятину в металлической части панели кузова, необходимо сперва придать погнутому листу правильную форму, а затем выровнить поверхность восстановленной части панели, сделав ее совершенно гладкой.

Процесс предварительного выравнивания вмятин выбиванием вогнутой части панели до получения правильной формы ее в грубом виде называют выколоткой.

Процесс выравнивания всех неровностей в панели после выколотки и придания ей совершенно гладкой поверхности называют рихтовкой.

Выколотка является первой основной операцией при ремонте вмятин и производится следующим образом.

1. Над вмятиной (рис.42) устанавливают поддержку, плотно прижимают ее к панели рукой.

2. Ударами выколоточного молотка по вмятине выбивают последнюю до уровня неповрежденной части панели.

Подравнивают деревянной или резиновой киянкой оставшиеся после вмятины бугорки. Когда панель снята с кузова, выколотку можно произвести на деревянной колодке или кожаных мешках, плотно набитых песком.

При выколотке деталей следует соблюдать следующий порядок:
1) глубокие вмятины без острых загибов и складок выравнивать, начиная с середины и постепенно перенося удары к краю;
2) вмятины с острыми загибами выбивать, начиная с острого загиба;
3) правку пологих вмятин начинать с края, освобождая металл от напряжения, испытываемого в поврежденном месте, и постепенно перенося удары к середине.

Рис. 42. Выколотка вмятины.

При выколотке следует проявлять исключительную осторожность, чтобы лишними и сильными ударами не растянуть металл. Растянутый металл намного осложняет работу.

Некоторые вмятины не требуют предварительной выколотки специальным инструментом. Большие пологие вмятины могут быть выдавлены рукой, а мелкие вмятины или сыпь от неправильной рихтовки могут быть непосредственно подвергнуты рихтовке.

Вмятины в труднодоступных местах (над кронштейнами крыла, в козырьке крыши и др.) выбиваются при помощи специальных ложек, которые используются так же, как поддержки при рихтовке молотком.

После выколотки поверхность детали остается очень грубой (бугристой). Поэтому перед рихтовкой ее выравнивают киянкой.

Это облегчает процесс рихтовки, так как большие бугры становятся более ровными.

Рихтовка бывает ручная, механическая и пневматическая.

При ручной рихтовке пользуются рихтовальным молотком (рис. 43) и поддержками, которые подбираются по профилю ремонтируемых кривых панелей.

Механическая и пневматическая рихтовка производится на сцеиальных станках.

Процесс рихтовки заключается в следующем:
1) под рихтуемую поверхность подставляют поддержку (рис. 43), которую прижимают одной рукой к панели;
2) на лицевую сторону рихтуемой поверхности наносят частые удары рихтовальным молотком так, чтобы они попадали на поддержку;
3) удары постепенно переносят с одной точки на соседнюю, осаживая бугорки и растягивая сильными ударами мелкие вмятины;
4) рихтовку производят до тех пор, пока ладонь руки перестанет ощущать шероховатости.

От качества рихтовки зависит внешний вид панели после ремонта. Оставшиеся после небрежной рихтовки мелкие бугры,, вмятины или насечки от молотка не только осложняют процесс окраски этих мест, но часто остаются заметными даже после окраски.

Рис. 43. Положение молотка и поддержки при рихтовке:
а — правильное; б — неправильное; 1 — поддержка; 2 — молоток.

Вмятины, требующие растягивания с целью поднять поверхность металла до нужной кривизны, выравнивают круглой головкой рихтовального молотка. Ударяя одной точкой своей поверхности, эта головка растягивает металл и ускоряет процесс рихтовки.

При правильной рихтовке удары молотка падают один возле другого. Частые удары по одному и тому же месту растягивают металл и осложняют работу. Чтобы «вывести» растянутое место панели, вызванное небрежной рихтовкой, может потребоваться дополнительная рихтовка вокруг образовавшегося бугорка или даже осаживание его в нагретом состоянии.

При рихтовке необходимо ударять всей плоскостью головки молотка, так как удары острым краем головки оставляют насечки (рубцы), которые трудно удалить.

До рихтовки поврежденную поверхность очищают от грязи, смолы или противошумной пасты. Всякая грязь мешает рихтовке, а прилипшие к молотку или поддержке кусочки смолы или грязь портят работу.

Чтобы не повредить лакированную поверхность панели при рихтовке небольших вмятин, рекомендуегся покрыть ее тонким слоем моторного масла, которое благодаря своему блеску помогает также лучше видеть высокие и низкие места неровной поверхности, облегчая рихтовку.

При работе свет должен падать на рихтуемую поверхность.

Жестянщик выявляет шероховатости металла, проводя ладонью руки по его поверхности. Рихтовку производят до тех пор, пока ладонь перестанет ощущать бугорки, вмятины и другие шероховатости. Затем поверхность слегка зачищают напильником, при помощи которого снимают выступы и одновременно обнаруживаются углубления. Рихтовку с растягиванием низких мест продолжают до получения сплошной опиленной поверхности.

Необходимо помнить, что листовой металл панели тонок и выравнивать поверхности одной опиловкой ни в коем случае нельзя. Напильником пользуются только для легкого подравнивания и выявления углублений.

После опиловки поверхность зачищают мелкозернистой шкуркой и на этом заканчивают процесс рихтовки.

Восстановление ремонтом вмятин

Ремонт вмятин производят в последовательности, обратной ее появлению во время удара. Сперва выравнивают острые загибы и складки, выправляют и заваривают разрывы и пробоины, а затем рихтуют поверхность, как указано выше.

На рис. 44 показано сильно поврежденное заднее крыло в результате аварии. Перзый удар во время столкновения двух встречных автомобилей приняла передняя часть крыла на участке между линиями А — А и Б — Б. Поскольку движения автомобилей не удалось затормозить сразу после столкновения, крыло было помято последовательно на “частках между £ — БиВ — В, В —В и Г —Г, Г —Г и Д —Д.

Для ремонта крыла необходимо снять колесо; отогнуть вперед переднюю часть крыла, создав небольшое напряжение растяжения в борту крыла, и начать правку с участка, между Д — Д и Г Г. Все поврежденные участки предварительно выправляют (в обратной последовательности их появления) при помощи поддержки и киянки, а затем в такой же последовательности производят рихтовку крыла. Натяжение борта в процессе ремонта облегчает вогнутому металлу возможность занять нормальное положение.

Рис. 44. Ремонт сильно помятого крыла.

На рис. 45 между стрелками 1 и 2 показан труднодоступный для ремонта участок на задней двери кузова.

Существуют три способа ремонта вмятин в таких местах.

1. При небольшой вмятине:
а) прокалывают отверстие острым бородком в боковой стенке панели, не снимая обивки двери (лучше всего сделать отверстие со стороны крепления резинового уплотнителя двери, поскольку в этом месте, отверстия не видно и его можно не заваривать после выправления вмятины);
б) в проделанное отверстие вставляют большую отвертку или узкую ложку и выжимают вмятину до выравнивания поверхности наружной панели.

Если не удается полностью выправить вмятину рихтовкой, мелкие неровности заплавляются оловянисто-свинцовистым припоем и зачищаются.

2. При наличии больших вмятин в наружной панели:
а) отжимают обивку двери и, если нужно, внутреннюю арматуру;
б) выправляют панель специальной ложкой через отверстия во внутренней панели;
г) рихтуют до получения правильной и гладкой поверхности.

3. При сильном повреждении наружной и внутренней панелей:
а) снимают обивку и арматуру двери;
б) снимают дверь с кузова;
в) намечают центры отверстий керном в точках соединения (сваркой) внутренней панели с наружной;
г) просверливают отверстия диаметром — 6 мм через верхнюю панель; приваренная панель при этом отсоединяется;
д) нажимая на внутреннюю панель близко к загнутому по ней фланцу наружной панели, вынимают ее из места крепления (нельзя отгибать фланец панели, так как он может отломиться и работа будет усложнена);
е) если внутренняя панель укреплена у замочного отверстия, необходимо пропилить это место до отсоединения места сварки;
ж) после ремонта панелей их вновь собирают и аккуратно приваривают точками через просверленные отверстия. Наплывы сварки зачищают наждачным камнем или напильником.

В некоторых кузовах труднодоступны для ремонта вмятины в боковой панели передка, так как к ней изнутри кузова приварена внутренняя панель. В большинстве случаев наружную боковую панель удается выправить через проколотые в стенке между панелями отверстия, но иногда все же приходится снимать внутреннюю панель. В этом случае рекомендуется посверлить место сварки, как указано выше.

Рис. 46. Ремонт погнутого и разорванного крыла.

На рис. 46 показано крыло, передняя часть которого была прижата к колесу. В результате сильного удара в крыле образовалась трещина.
Приступая к ремонту необходимо:
1) приподнять прижатое к колесу крыло бруском до его восстановления в нормальное положение;
2) поддерживая крыло в этом положении, сварить трещину;
3) освободить брусок, отрихтовать и зачистить поднятую часть крыла и сварочный шов, как было указано выше;
4) усилить край борта в месте сварки с внутренней стороны крыла приваркой стальной пластинки размером — 4 X 4 X 60 мм.

Рис. 45. Поврежденный участок задней двери.

Восстановление стягиванием растянутых поверхностей металла

Рис. 48. Последовательность нагрева при стягивании.

Если металл панели сильно растянут и не поддается восстановлению обычной рихтовкой, прибегают к стягиванию его в нагретом состоянии. Обычно такое состояние металла наступает тогда, когда глубина вмятины В, образовавшаяся в результате удара, превышает глубину выгнутости (выпуклости) А панели в нормальном положении и выявляется после предварительной выколотки и рихтовки панели.

Стягивание поверхности металла производится следующим образом:
1) самое высокое место бугра (рис. 47) нагревают до вишнево-красного цвета кислородно-ацетиленовым пламенем;
2) осаживают нагретое место ударами деревянной киянки или молотка при помощи плоской поддержки,» которую используют как наковальню;
3) повторяют операции нагрева и осаживания растянутого места в последовательности, указанной на рис. 48, постепенно приближаясь к краям, до получения ровной поверхности панели.

Рис. 47. Нагрев и осаживание бугра.

При выполнении этой работы следует производить нагрев небольшими участками, размер которых не должен превышать размер бугра, а процесс стягивания производить осторожно, чтобы не осадить металл слишком сильно. При небрежном стягивании металл, уже пострадавший в результате аварии и подогрева, снова подвергается растягиванию. Это приводит к чрезмерному изменению толщины листового материала и усложняет .работу.

Растянутый борт крыла может быть восстановлен двумя способами:

1) набором складок гофра с последующим их осаживанием в холодном состоянии, если борт неглубокий и не сильно растянут, или нагревом складок гофра, если борт сильно растянут;

2) вырезкой лишнего металла из борта.

Ниже приведена последовательность операций при восстановлении радиуса кривой борта заднего крыла с глубоким бортом (рис. 49):
1) отвертывают болты крепления задней части крыла к кузову;
2) поддерживая руками заднюю часть крыла со стороны, прилегающей к кузову, одновременно нажимают на эту часть крыла со стороны борта до образования V-образной складки гофра б и получения правильной формы крыла;
3) надрезают ножовкой складку от края крыла до вершины складки
4) выравнивают борт в месте надреза, наносят острой чертилкой границу лишнего металла г и вырезают его ножовкой;
5) подравнивают место выреза молотком и поддержкой и сваривают его встык. Край борта в месте сварки усиливают с внутренней стороны крыла приваркой пластинки толщиной 3—4 мм.

На рис. 49, д показано крыло после ремонта.

Чтобы стянуть борт крыла в холодном состоянии, поступают следующим образом:

1) намечают мелом по шаблону (или по радиусу колеса) растянутые места; 2) нажимают на переднюю часть крыла, одновременно оттягивая борт в наиболее растянутом месте до образования складки гофра, стягивающей борт по радиусу больше, чем нужно для придания ему правильной формы; 3) продолжая нажимать на переднюю часть крыла, наносят удары молотком или киянкой по складке гофра, постепенно уменьшая нажатие. Эти удары заставляют несколько сжаться растянутое место борта, и, если растяжение небольшое, крыло в этом месте принимает правильную форму. При осаживании складки необходимо соблюдать осторожность, чтобы проволока, усиливающая край борта, не вышла из своего гнезда. Таким же образом стягивают и остальные места, намеченные мелом, до получения правильного радиуса всего крыла.

При большом растяжении и в том случае, если складки гофра не обеспечивают стягивания в холодном состоянии, осаживание производится с подогревом. Образовавшуюся складку гофра подогревают кислородно-ацетиленовым пламенем до вишнево-красного цвета и, нажимая на нос крыла, осаживают гофр ударами молотка по подставленной под складку поддержке. Нажим должен быть достаточным, чтобы не позволить гофру свободно зыровниться, но не настолько сильным, чтобы в месте гофра образовалась загнутая складка. Если одного подогрева и осаживания гофра недостаточно, операцию повторяют до тех пор, пока радиус борта не станет правильным.

Рис. 49. Ремонт растянутого борта крыла.

Во избежание лишней работы следует после каждого осаживания гофра подравнивать борт и проверять его шаблоном (или по радиусу колеса). Такая проверка выявляет места, подлежащие дальнейшему стягиванию или растягиванию.

Растягивание борта крыла также производится как в горячем, так и в холодном состоянии, в зависимости от того, насколько борт растянут.

Процесс растягивания противоположен процессу стягивания и производится отжимом передней части крыла от колеса. Для этого между колесом и передней частью крыла подкладывают деревянную болванку и, поднимая ее за свободный конец, отжимают нос крыла со стороны борта. В результате нажима последний растягивается. Если место, подлежащее растягиванию, подогрето до вишнево-красного цвета, оно быстро и легко поддается , растягивающему усилию.

При стягивании борта гофрировкой проволока, усиливающая край борта, часто выходит из своего гнезда. При ремонте ее необходимо поставить на место и зажать в гнездо, подвернув край борта плоскогубцами или молотком и поддержкой.

После стягивания или растягивания борт крыла рихтуют и закругляют по радиусу.

При наличии в крыле или панели трещин и рваных мест стягивание можно производить только после подравнивания к заварки.

Ремонт устранением перекосов и изгибов

Перекосы и изгибы в металлических стойках, проемах дверей и других местах кузова-обычно получаются в результате аварии.

Исправление перекосов производится воздействием усилия, направленного противоположно тому, которое действовало вовремя аварии. В большинстве случаев перекошенные узлы восстанавливаются в холодном состоянии, но иногда применяется и местный подогрев.

Приступая к ремонту перекоса, необходимо установить его величину. Для этого перекошенное место следует сравнить с неповрежденной частью кузова или с другим однотипным кузовом.

Для измерения перекоса пользуются специальным раздвижным приспособлением (рис. 50). Оно состоит из трубки, внутрь которой вставлен стержень с головкой. Этот стержень может свободно передвигаться внутри трубки и фиксируется на месте установочным винтом. К другому концу трубки приварена головка. Выдвинув стержень до упора и закрепив его стопорным винтом, определяют размеры перекоса.

Рис. 50. Раздвижное приспособление для проверки перекосов.

Наиболее часто приходится проверять проемы дверей, переднюю (верхнюю и нижнюю) и центральную части кузова, расположение передней части по отношению к центральной.

Чтобы определить величину перекоса в проеме для двери выбирают четыре точки 1, 2, 3, 4 в проеме исправной стороны кузова (рис. 51) и промеряют расстояние 1—2 вдоль порога пола и 2—3 по длине центральной стойки. Затем устанавливают раздвижное приспособление по размеру диагонали 1—3 и сравнивают размеры исправной стороны кузова с аналогичными точками на перекошенной стороне. Разница в длине диагонали определяет наличие и величину перекоса.

Рис. 51. Проверка перекоса кузова в проеме для двери.

Перекос в раме двери можно проверить также угольником,, поставив его так, чтобы прямой угол 2 подходил к углу между стойкой и порогом пола. Две взаимно перпендикулярные стороны угольника 1—2 и 2—3 должны плотно прилегать к стойке и лежню пола. В случае перекоса между угольником и местом; его установки остается зазор. Этот способ имеет ограниченное применение вследствие того, что в лежнях пола или стойке могут быть вмятины, которые мешают проверке и не дают правильного представления о перекосе.

Для определения перекоса в передней части кузова необходимо предварительно проверить проемы для дверей и установить, в исправном ли они состоянии. Если в проемах нет перекосов, угловыми точками прямоугольника для проверки перекоса передней части служат точки 1 и 4 (рис. 52) с одной стороны кузова ;и симметрично расположенные точки 5 и 6 — с другой. В исправном передке диагонали 1—5 и 4—6 равны между собой.

Рис. 52. Проверка перекоса передней части кузова.

Рис. 53. Проверка верхней и нижней частей передка кузова.

В ряде случаев приходится проверять отдельно верхнюю и нижнюю части передка (под щитком контрольных приборов). Этой проверкой устанавливают также наличие перекоса в щитке контрольных приборов. Для проверки верхней части передка служат точки 7 и 8 (рис. 53) в головках осей петель противоположно расположенных навесных стоек кузова и точки 4 и 5.

Нижняя часть передка проверяется диагоналями 1—8 и 7—6.

Величину перекоса центральной части кузова определяют диагоналями 2—9 и 3—11 (рис. 54). Точки 9 и 11 соответствуют положению точек 2 и 3 на противоположной стороне кузова. Иногда для более точной проверки перекосов в центральной части кузова производят дополнительную проверку по линиям 2—12 и 11—13. Точки 12 и 13 находятся на ребре жесткости кузова.

Правильность расположения передней части кузова по отношению к центральной части устанавливается проверкой (рис. 55) размеров между точками 2—5 и 4—11, 1—11 и 3—6.

Рис. 54. Проверка перекоса центральной части кузова.

Рис. 55. Проверка правильности расположения передней части кузова по отношению к центральной части.

Рис. 56. Проверка перекоса в раме.

Перекосы кузова могут быть вызваны перекосом рамы шасси. Поэтому кузов всегда снимают с шасси автомобиля, сильно пострадавшего в результате аварии, и проверяют состояние рамы. Диагонально расположенными точками для проверки рамы служат серьги передних 1 и задних 2 рессор (рис. 56). В исправной раме размеры А‘Б. БВ’ и ‘à должны равняться соответствующим размерам диагоналей А Б’, Б‘В и ВГ. Неравенств» диагоналей означает перекос в том или ином пролете рамы.

В кузовах легковых автомобилей несущей конструкции перекосы в раме кузова проверяются шаблоном, изготовленным по форме лонжеронов рамы и имеющим штыри, совпадающие с отверстиями в раме для крепления основных агрегатов автомобиля. Значительные перекосы в полу кузова, пострадавшего в результате аварии, лучше всего проверить на специальном стенде-шаблоне, верхние бруски которого делаются по форме лонжеронов и поперечин пола неповрежденного кузова (или по чертежам нового кузова ремонтируемой конструкции). К брускам укрепляют штыри, диаметр которых соответствует диаметрам отверстий в полу кузова для крепления агрегатов автомобиля,, и фиксаторы, определяющие правильное положение всех остальных деталей, укрепленных к полу кузова (кронштейны крепления амортизаторов и др.).

Для исправления перекосов применяются стяжки, растяжки, домкраты, специальные струбцины и другие, подобные им, приспособления. Рекомендуемые в начале настоящей главы стяжки,, растяжки и гидравлический домкрат при правильном их использовании могут применяться почти при любых работах.

Формы верхних головок стяжек и растяжек должны соответствовать радиусам углов или узлов кузова, в которые они упираются во время исправления перекоса. Головка несоответствующей формы может помять или согнуть узел кузова и, таким образом, вызвать необходимость дополнительных работ. Нижние головки растяжек рекомендуется устанавливать на деревянные колодки, которые способствовали бы распределению давления по возможно большей опорной площади.

Точки для опоры приспособления, выправляющего перекос, должны выбираться так, чтобы одна головка упиралась в прочную базу, а другая выправляла перекос. Если опора недостаточно прочна, она может отжиматься от нормального положения в процессе растягивания или стягивания.

При исправлении перекоса необходимо следить за постепенным восстановлением нормального положения узла, чтобы не допустить:
1) перекоса в противоположную сторону;
2) отломки одной части узла от скрепленных с нею других частей;
3) образования широко раскрытых трещин. Поэтому до начала работы необходимо убедиться в отсутствии трещин в местах соединений перекошенного узла. В случае обнаружения трещин надо их заварить до правки.

Соблюдая приведенные выше указания, можно обеспечить правильный ремонт перекосов с наименьшей затратой времени.

На рис. 57 показан прием исправления перекоса в оконной раме двери.

Прогибы в надрамнике выравнивают киянкой и поддержкой. Устанавливая поддержку над ремонтируемым надрамником, рядом с вогнутой частью, наносят по последней легкие, но резкие удары киянкой. Ударять надо осторожно всей плоскостью киянки по подложенной деревянной планке, так как в противном случае в надрамнике могут образоваться вмятины. Лучше всего для исправления прогиба положить на надрамник планку из полосового железа толщиной 10 мм, надеть на него одну или две струбцины, в зависимости от длины .прогиба, подложить между нижней лапкой струбцины и панелью надрамника деревянные планки (прокладки) и завернуть винт струбцины до выравнивания надрамника.

Перекосы ветрового окна по диагонали исправляются растяжками, одна головка которых устанавливается в верхний угол перекошенной стороны проема, а другая — в нижний угол противоположной стороны. Растянув углы проема до выравнивания -их по диагонали (крест на крест), вставляют ветровое окно и проверяют его прилегание к проему.

Сложнее исправление перекосов передней стойки окна, прогнутой внутрь кузова. Существуют различные способы ремонта таких перекосов: а) выдавливанием стойки при нагревании до вишнево-красного цвета ее нижней части й вытягиванием верхнего конца вручную или специальным рычагом; б) выдавливанием стойки до нормального положения при помощи растяжки, одну головку которой упирают в центральную стойку кузова, а другую —в верхний конец стойки окна.

Исправление перекоса в проеме кузова для двери показано на рис. 58. Верхний угол центральной стойки восстанавливается растяжкой в нормальное положение, а провисающий низ двери поднимается вверх по мере восстановления стойки.

Для ремонта прогиба в крыше кузова, потерпевшего аварию, нижнюю головку растяжки упирают в лежень пола, а верхнюю в наинизшую точку прогнутой панели и постепенно выжимают последнюю на место.

Для исправления вдавленных внутрь кузова стоек, откосов крыши или угловых панелей и других узлов одну головку растяжки упирают в какую-нибудь точку со стороны, противоположной вдавленной, а другую — в исправляемую часть кузова (рис. 59).

Прогнутость двери в притворной стойке приводит к плохому прилеганию ее к замочной стойке кузова. Наиболее часто эта прогнутость встречается в средней части двери. Вогнутая или выгнутая по радиусу притворная стойка оставляет зазоры (просветы) между дверью и замочной стойкой кузова, а иногда не дает двери закрываться.

Рис. 57. Исправление перекоса в оконной раме двери.

Чтобы исправить выгнутую притворную стойку, на нее с обратной (нелицевой) стороны двери накладывают по всей длине прочный деревянный или металлический брусок (рис. 60). Придерживая брусок руками, устанавливают между ним и дверью в месте наивысшей точки прогиба деревянную подкладку и укрепляют брусок к двери сверху и снизу стоубцинами. Завертывая поочередно винты верхней и нижней струбцин, подтягивают края двери к прямому бруску и таким образом выравнивают погнутую притворную стойку. Так как дверь в этом месте пружинит (стремится сохранить кривизну), подкладка, должна обеспечить зазор достаточной величины, чтобы после подтягивания краев двери и освобождения струбцин кривизна двери приняла нормальную форму.

Рис. 58. Исправление перекоса в проеме кузова для двери.

Рис. 59. Исправление вдавленной верхней части кузова.

Иногда вместо прокладки используют третью струбцину,, которой можно регулировать величину зазора по мере необходимости.

Исправление вогнутой притворной стойки производится такими же приспособлениями с лицевой стороны двери. Между верхними и нижними концами бруска я дверью (рис. 61) устанавливают две подкладки; брусок с подкладками укрепляют струбцинами 3 я 4. Между бруском 1 я дверью в месте наивысшей точки прогиба устанавливают раздвижное приспособление 5, при помощи которого выпрямляют прогиб.

В результате перекоса (рис. 62, а) в проемах кузова передняя дверь заедает в точке 1 передней стойки кузова (у ветрового окна), а задняя дверь упирается в скат крыши (точка 2) ив замочную стойку (точка 3). Образуется также неправильный (непараллельный) зазор 4 между кромками передней и задней дверей.

Чтобы устранить перекос, пользуются растяжками, установленными между диагонально расположенными углами в дверном-проеме кузова (рис. 62, б) так, что^ы верхняя головка растяжки-упиралась между передней стойкой и рейкой ската крыши, а нижняя — между центральной стойкой и полом кузова. Поскольку угол соединения передней стойки с крышей легче других узлов кузова поддается растягиванию при воздействии-на него растяжкой, он подвинется вперед и потянет за собой скат крыши вместе с верхней частью центральной стойки. Перекос в проемах кузова, таким образом, будет выправлен, и двери перестанут заедать.

Рис. 60. Исправление выгнутой притворной стойки двери.

Рис. 61. Исправление вогнутой притворной стойки двери.

Однако может случиться, что передняя дверь после такого ремонта станет в нормальное положение, а задняя все еще будет заедать. Тогда устанавливают вторую растяжку в другой проем двери, как указано на рис. 62, в, и при помощи двух растяжек продвигают вперед рейку ската крыши для устранения перекоса в задней двери. При этом следует соблюдать осторожность, чтобы скат крыши не поддался слишком далеко вперед во избежание осложнений в работе.

На рис. 62,г показан случай, когда одновременно передняя дверь заедает в скате крыши у точки 2, значительно увеличился зазор между дверью и передней стойкой у ветрового окна; в точке 1, образовался перекос в зазоре 3 между кромками передней и задней дверей.

Способ восстановления таких дверей показан на рис. 62, д. Установленная между центральной стойкой и скатом крыши верхняя головка растяжки несколько приподнимает скат крыши п оттягивает вниз переднюю стойку. Перекос выправляется.

Если задняя дверь все же продолжает заедать у ската крыши, устанавливают вторую растяжку во втором проеме кузова, упирая ее верхнюю головку в центральную стойку с противоположной стороны, нажимают двумя растяжками в одно место, в результате чего скат крыши быстро приподнимается, восстанавливая нормальное положение дверей. Однако сильный нажим в этом соединении может оторвать скат крыши от центральной стойки или значительно уменьшить зазор между кромками передней и задней дверей (сблизить двери). Чтобы этого не случилось, надо в процессе выправления перекоса освобождать растяжки и проверять состояние восстанавливаемого узла.

Возможен случай, когда в результате удара боковой скат крыши продвинулся вперед, образовался зазор между передней стойкой и дверью у ветрового лкна в точке 1 (рис. 62, е), задняя дверь опустилась вниз, передняя дверь задевает скат крыши 2 и образовался неправильный зазор между кромками передней и задней дверей. Чтобы выправить перекос, две растяжки устанавливают, как показано на рис. 62, ж, и оттягивают назад скат крыши.

Иногда непараллельность кромок передней и задней дверей -при отсутствии заеданий в дверях исправляется наплавкой на части кромок припоя до выравнивания зазора по всей длине двери. Наплавленный металл зачищается заподлицо с дверью и закрашивается. Такой способ ремонта часто применяется на заводе ВАРЗ при ремонте кузова автомобиля «Победа».

Восстановление перекосов и прогибов в кузове несущей конструкции осложняется тем, что к полу кузова укреплены кронштейны и лонжероны рамы, к которым крепятся все агрегаты автомобиля. Вследствие этого перекос в полу кузова или лонжеронах рамы часто приводит не только к перекосу в кузове и оперении, но и в отдельных узлах ходовой части автомобиля, связанных с перекошенной частью пола. Восстанавливать, таким образом, приходится вместе с кузовом и перекос в креплении того или иного агрегата (передних подвесок, кронштейнов, стабилизаторов и др.).

Ниже в качестве примера приведен способ ремонта, использованный для восстановления сильно помятой в результате аварии передней части автомобиля. Облицовка радиатора, крылья и капот были вогнуты по направлению к передку кузова.

При осмотре было установлено, что ремонт всех узлов, за исключением брызговика правого крыла, возможен без снятия оперения с кузова. Брызговик правого крыла пришлось снять, так как он был сильно помят.

Рис. 63. Выдавливание растяжкой передней правой части оперения.

Рис. 64. Вытягивание решетки облицовки радиатора.

Рис. 65. Исправление вогнутого откоса крыши.

Прогибы в пороге пола кузова, находящегося на шасси, могут быть исправлены гидравлическими стяжками, как показано на рис. 66. Способ выравнивания заключается в притягивании лежня пола к раме автомобиля. Нижнюю лапку 1 стяжки упирают в раму, а головку 2 — в стальную пластину 3, проложенную между головкой и высшей точкой прогиба лежня пола кузова. Такой прогиб можно исправить также ручными струбцинами, но так как для выполнения этой работы необходимо значительное усилие, правка ручными струбцинами становится возможной только после подогрева отбортованного края лежня до вишнево-красного цвета.

На кузове, снятом с шасси автомобиля, опорой для нижней лапки стяжки служит вместо рамы металлический брусок, подложенный под лежнем пола или над ним (в зависимости от направления прогиба) во всю длину нижнего проема для двери.

Основная трудность при восстановлении помятого и погнутого вниз переднего крыла автомобиля (рис. 67) заключается в том, что ни на самом крыле, ни на близлежащих узлах автомобиля нет необходимой точки опоры для установки нижней головки растяжки, которой можно выправить погнутость в ‘ крыле. В таких случаях прибегают к следующему приему:

1) навертывают цепь на переднюю часть рамы автомобиля (или рамы пола кузова) таким образом, чтобы несколько звеньев цепи остались провисающими;
2) на эти свободные звенья устанавливают нижнюю головку растяжки, а вторую головку упирают в верхнюю часть крыла, рядом с местом крепления фары. Чтобы создать большую площадь опоры и придать правильную форму восстанавливаемой части крыла, между головкой растяжки и крылом подкладывают металлическую планку, согнутую по радиусу неповрежденного крыла;
3) выравнивают вогнутую поверхность растяжкой, а затем рихтуют и зачищают крыло, как указано выше.

Чтобы выправить переднюю часть капота, вогнутую внутрь (рис. 68), поступают следующим образом:
1) отвертывают гайки крепления декоративных накладок и снимают их с капога;
2) вытягивают рукой до предела вогнутую часть капота, одновременно ударяя киянкой по буграм, выступающим по обе стороны капота;
3) устанавливают растяжку между передней и задней частями капота (подложив брусок на задние шарниры -капота, в который упирают одну головку растяжки) и выжимают вогнутую часть до нормального положения панели;
4) заваривают образовавшиеся трещины и сломанные фланцы;
5) выправляют и зачищают вмятины и места сварки;
6) выправляют и приваривают декоративные накладки.

Рис. 67. Исправление переднего крыла растяжкой.

В процессе восстановления перекошенного или погнутого узла кузова часто отрываются заклепки, крепящие детали по месту; образуются трещины в местах сварки или в восстанавливаемых деталях узла; отсоединяются болты и остаются зазоры (просветы) в местах соединения. Поэтому после восстановления перекосов необходимо проверить крепление узла и исправить все возникшие или оставшиеся в процессе работы дефекты.

Рис. 68. Исправление вогнутом передней части капота.

Все оторванные или ослабленные заклепки в цельнометаллических кузовах могут быть заменены сваркой. Это упрощает крепление узла. Трещины завариваются, а в особо ответственных местах (отбортовке пола и др.) края усиливаются приваркой (с нелицевой стороны) дополнительной узкой пластины толщиной от 3 до 5 мм, в зависимости от местонахождения трещин.

Ремонт постановкой новых частей панелей и оперения

Часто куски оперения и панелей кузова отрываются или загибаются настолько, что их невозможно отремонтировать. Иногда в ремонт поступают сильно проржавленные или испорченные плохим ремонтом панели (заплаты, приклепанные или приваренные внакладку и т. п.).

Существуют три способа восстановления таких повреждений: постановка заплат, изготовление новой панели, наставка новой части.

а) Ремонт постановкой заплат. Сильно поврежденное место аккуратно вырезают жестяницкими ножницами или острым зубилом. Место выреза подравнивают молотком, заусеницы и неровности по линии выреза зачищают напильником. Линия выреза должна быть как можно ровнее, а кривые плавнее. Сложные кривые затрудняют изготовление и вставку заплат.

На место выреза детали накладывают кусок листового железа несколько большего размера, чем отверстие, и отмечают на нем снизу острой чертилкой контур выреза. Если заплата не требует закруглений для подгонки по месту, жезело вырезают точно по разметке и после зачистки заусениц заплата готова-к сварке. Если же заплате необходимо придать форму кривой,, к которой она должна прилегать, листовое железо вырезают с некоторым допуском по контуру (приблизительно 5 мм), подгоняют заплату по поверхности в месте выреза и только после этого вырезают ее по контуру для сварки.

Загиб заплаты может быть простым (небольшой вырез в борту крыла) и сложным. Простой загиб легко сделать по шаблону, сложный надо выколотить, рихтовать, а иногда гофрить, как указано в описании изготовления угловой панели (см. ниже). После сварки зарплату подравнивают молотком и поддержкой, а швы зачищают наждачным кругом. Затем производят окончательную рихтовку и зачистку личным напильником и наждачной шкуркой (мелкозернистой).

Аккуратно поставленная заплата сливается с панелью и еле заметна для глаза.

б) Ремонт изготовлением новых панелей. Когда панель кузова настолько повреждена, что не представляется возможным восстановить ее, панель заменяют новой.

Замена панели в цельнометаллическом кузове представляет известные трудности, поскольку она является частью всего каркаса сварной конструкции.

Процесс изготовления новой панели в условиях авторемонтного предприятия подразделяется на следующие работы: 1) подготовка поврежденного места; 2) изготовление раскроя заготовки для новой панели; 3) формовка заготовки; 4) сварка; 5) отделка после сварки.

Существуют два способа восстановления новой панели — ручной и механизированный. Ручной способ отличается от механизированного только формовкой заготовки. Все остальные приемы работ аналогичны в обоих случаях.

Для замены панели в цельнометаллическом кузове поступают следующим образом.

Подготовка поврежденного места:
1) освобождают поврежденную панель внутри кузова от обивки и всех других деталей, которые закрывают панель и могут помешать произвести ремонт;
2) отмечают снаружи мелом контур поверхности панели, подлежащей удалению. Для удобства изготовления и подгонки по месту новой панели вырез обычно делают круглым или овальным;
3) острым зубилом и молотком по разметке делают надрез, достаточно длинный, чтобы в него можно было вставить лезвие жестяницких ножниц;
4) отгибают аккуратно надрезанную часть панели, вставляют ножницы (прямые или кривые, в зависимости от величины и формы выреза) и вырезают остальную часть панели по разметке;
5) подравнивают контур выреза в кузове молотком и поддержкой; оставшиеся вдоль линии выреза неровности (выступы и заусеницы) удаляют ножницами и напильником. На этом заканчивается подготовка поврежденного места к вставке новой панели.

Изготовление раскроя заготовки:
1) накладывают лист прочной бумаги на вырезанный проем в угловой панели и, прижимая бумагу рукой к краю выреза, получают отпечаток контура выреза;
2) вырезают бумагу по отпечатку и получают раскрой заготовки;
3) по развертке вырезают заготовку из листового железа, оставив допуск по периметру от 5 до 10 мм, и выравнивают ее в вальцовках.

Формовка заготовки. При ручном способе формовки применяются: деревянная колодка с ровной верхней поверхностью и небольшим углублением; выколоточный молоток; стенд с поддержкой и рихтовальный молоток. Порядок производства работ следующий:

1) подвергают выколотке заготовку, начиная от наиболее глубокой части панели и постепенно перенося удары к краям. В местах, где требуется глубокая вытяжка, наносят сильные удары, а по мере приближения к краям силу удара уменьшают, доводя ее на расстоянии 30—50 мм от края до простого подравнивания панели. После выколотки панель закругляется и принимает выпуклую форму.

На заводах, где ремонтируются кузовы одной марки в большом количестве, рекомендуется иметь деревянные макеты угловых частей кузова (рис. 69). Это упрощает процесс изготовления

панелей, так как по макету, поставленному у рабочего места, можно примерять и подгонять панель до постановки ее на место в кузове. При отсутствии макета для панелей с большими радиусами кривизны необходимо изготовить шаблоны, при помощи которых рабочий может определить глубину выколотки и форму панели.

Обычно делают два шаблона —- один по длине, а другой по ширине панели. Лучшим материалом для шаблонов является полосовое железо, которое изгибают на ребро по профилю панели неповрежденной стороны кузова.

Правильная выколотка намного облегчает последующие операции выравнивания бугристой поверхности панели киянкой и рихтовку молотком на стенде. Как при выколотке, так и при рихтовке надо избегать излишнего растягивания металла панели, так как это осложняет работу;

Рис. 69. Примерка панели по макету.

2) подвергают заготовку рихтовке. Рихтовку панели начинают с самой высокой ее части. Сначала панель доводят до формы имеющихся шаблонов, а затем примеряют ее по кузову и проверяют контур кривой поверхности панели по отношению к сопряженным с нею поверхностям. Поверхность панели должна плавно понижаться от на.ивысшей своей части и при постановке на место представлять правильное продолжение сопряженных с нею кривых линий других панелей кузова.

После примерки рихтовку панели заканчивают, учитывая замеченные при примерке отклонения.

Края панели можно растянуть (сильными ударами закругленной стороны рихтовального молотка) или стянуть (гофрами с последующим осаживанием и правкой) до получения правильного плавного перехода поверхности новой панели в поверхности сопряженных с нею панелей кузова.

Рис. 70. Загиб панели на посадочной машине.

Нижняя или боковая стороны изготовляемой панели часто требуют весьма сильного стягивания. В таких случаях приходится несколько раз набирать складки гофра или делать вырезку V-образных клиньев, стягивающих встык металл в местах вырезки, с последующей сваркой места стыка.

Складки гофра выводят постепенным осаживанием молотком, начиная с узкой части и кончая широкой у кромки панели.

При механизированной формовке применяют посадочную машину и механический молоток (или роликовый станок).

На посадочной машине (рис. 70) края панели стягивают на расстоянии 100—120 мм от кромки (по мере необходимости), так что наибольшее стягивание приходится на край заготовки, а наименьшее — на ее середину. Середина заготовки при этом под-ниматся по отношению к краям, вследствие чего создается необходимая выпуклость в металле. Среднюю часть больших панелей иногда приходится дополнительно углублять выколоткой вручную.

После посадки панель рихтуют на механическом (приводном) молотке (рис. 71) или роликовом станке, придавая ей нужную форму и отделку;

3) накладывают изготовленную панель на угол кузова, отмечают острой чертилкой изнутри кузова контур выреза и отрезают панель по разметке. Эту операцию необходимо выполнять аккуратно, чтобы обеспечить плотное прилегание панели по проему в кузове.

Приварка панели к каркасу кузова. Сварка является одной из самых ответственных операций при установке новой панели. Неправильная и неаккуратная сварка приводит к короблению или нахлестке кромок металла в соединении.

В случае коробления металла по линии сварки выравнивание его производят деревянной киянкой и плоской стальной поддержкой, размер которой несколько больше диаметра бугра.

Отделка после сварки. Подравнивают место соединения рихтовкой, зачищают напильником или наждачным кругом на гибком валу и окончательно шлифуют на ждачной бумагой. При хорошем прилегании панели по месту и аккуратной сварке требуется очень мало присадочной проволоки, что упрощает отделку шва.

Панели дверей обычно имеют небольшой радиус кривизны, который можно получить одной рихтовкой на стенде или приводном молотке.

При изготовлении заготовок для панелей дверей необходимо оставлять припуск 8—12 мм на загибку кромки панелей для крепления к каркасу или раме двери.

Крепление панелей к деревянному каркасу двери производится следующим образом:
1) вырезают полоски из листового железа толщиной 1 мм и шириной 35—40 мм;
2) острой чертилкой и линейкой проводят линию на расстоянии 10—12 мм от края полоски;
3) накладывают полоски на стойки каркаса двери так, чтобы отмеченные края полосок выступали за стойками, и прибивают полоски к стойкам 25-миллиметровыми гвоздями в шахматном порядке;
4) накладывают изготовленную панель на каркас и проверяют припуск на загибку. Размечают по месту кромки, подлежащие загибке;
5) отрезают углы панели, где скрещиваются линии загиба, и загибают по разметке кромку панели на загибочном станке (или при его отсутствии — на рельсе), чуть больше, чем под прямой угол;
6) надевают панель на деревянный каркас двери, пригибают загнутую кромку к полоскам, сначала в углах панели, а затем по всему контуру, и плотно прибивают кромку молотком на плите. При этом необходимо следить за тем, чтобы выступающий за деревянной рамой двери загнутый край панели был ровным, неволнистым и соответствовал радиусу стойки каркаса.

Рис. 71. Рихтовка панели.

в) Наставка новой части. Эта операция производится чаще всего в случаях сильного повреждения или коррозии оперения (передняя часть крыла, нижняя часть облицовки радиатора, верхняя часть передней стойки кузова у ветрового окна, боковина капота грузовых автомобилей и др.).

Ремонт начинают с изготовления шаблонов по радиусам кривых поверхностей, оставляя соответствующие припуски на загибку и подгонку заготовки по месту. Затем вырезают заготовки из листового материала, придают им нужную форму и приваривают по месту назначения.

Чтобы изготовить, например, переднюю часть крыла, поступают следующим образом:
1) изготовляют два шаблона по радиусу неповрежденного однотипного крыла (рис. 72) (можно изготовить временный шаблон из проволоки); один шаблон делают по радиусу колеса, а другой по поперечному радиусу крыла;
2) накладывают лист бумаги на переднюю часть неповрежденного крыла, очерчивают контур, соответствующий размеру поврежденной части ремонтируемого крыла и получают раскрой нужной наставки;
3) вырезают по этому раскрою заготовку из листовой стали, оставляя припуск на окончательную надрезку при подгонке по месту, а также на закатку проволоки (припуск, равный 2,5 диаметра проволоки);
4) отгибают на заготовке борт, равный борту крыла с припуском на закатку проволоки;
5) загибают борт наставки крыла по шаблону на посадочной машине или набором складок гофра ручным гофриком; в последнем случае следующей операции будет сведение их на нет специальным разгонным молотком с. тем, чтобы сохранить кривую по профилю шаблона.
Складки гофра при выведении несколько выравниваются, поэтому при наборе их борт всегда стягивают больше чем нужно. Стягивание борта можно произвести также на посадочной машине;
6) отгибают борт наставки и приступают к выколотке и рихтовке ее для получения верхнего профиля;
7) накладывают изготовленную наставку на основную часть крыла, проверяют шаблоном общую длину крыла и отрезают лишний материал наставки так, чтобы она подходила к основной части крыла встык, сохраняя его профиль;
8) загибают кромку для проволоки;
9} закатывают проволоку по контуру края наставки;
10) приваривают наставку к крылу.

Рис. 72. Наставка новой части крыла.

После сварки шов подравнивают молотком и поддержкой и очищают наждачным кругом, напильником и мелкозернистой наждачой бумагой.

Место стыка основной части крыла и наставки усиливается приваркой над закатанной проволокой дополнительного куска проволоки длиной 60 мм или узкого куска металла толщиной 4—5 мм, но не больше толщины закатанной проволоки в целом.

Изготовление новой части стойки оконной рамы двери. Сильно поврежденные надрамники или стойки двери заменяются новыми частями. Для этого поврежденные части вырезают ножовкой, зачищают в местах вырезки от заусениц и запиливают напильником. Отрезанную поврежденную часть стойки выпрямляют на плите, чтобы получить развертку для новой заготовки. Иногда развертку изготовляют, обогнув кусок бумаги по сечению стойки, но в этом случае приходится делать допуски на загибы внутрь стойки для направляющих стекол.

По полученной развертке размечают новый кусок листового железа, соответствующий длине выреза в стойке после запиловки, и вырезают заготовку.

Заготовку загибают по профилю внутреннего сечения стойки на загибочном станке, а затем по наружному профилю стойки на трубе или специальной оправке. После этого профиль окончательно подгоняют по месту сечения стойки. Вся эта работа делается вручную с большой осторожностью и для получения вставки, ничем не отличающейся от старого профиля, требует навыка.

Изготовленную и подогнанную по месту вставку приваривают с двух сторон, соблюдая осторожность, чтобы не допустить перекосов или смещения стойки по месту ее крепления. Получившиеся в результате плохой установки вставки смещения или перекосы обычно не исправимы. В таких случаях приходится вырезать приваренную вставку и вновь приваривать ее или переделывать. Места сварки запиливаются драчевым напильником или наждачным кругом на гибком валу и зачищаются личным напильником и наждачной шкуркой.

Самая сложная операция при изготовлении новой боковины капота в условиях авторемонтного предприятия — это формовка вентиляционных жалюзи. Применяют три способа их формовки: 1) ручной, при котором все операции производятся на оправках ручным способом; 2) частично механизированный, при котором .надрезка кромок жалюзи производится вручную, а осаживание профиля — штампом; 3) вырубка и осаживание жалюзи штампом.

Процесс изготовления жалюзи на боковинах капота ручным способом сводится к следующему: заготовку размечают по заранее изготовленному шаблону или снятым размерам со второй, неповрежденной боковины капота. Кладут заготовку на плиту или ровную стальную болванку и острым тонким зубилом нарезают прямые линии жалюзи по разметке. Затем заготовку кладут на стальную оправку или рельс так, чтобы линия отгиба профиля находилась над острым краем оправки. Ударами оттянутым концом правйльного молотка по надрезанной кромке жалюзи отгибают ее вниз и, приближая удары ко* второй размеченной линии, постепенно углубляют металл по всей ширине жалюзи, придавая ей нужную форму.

Полученный таким образом профиль рихтуют, зачищают егс поверхность и заусеницы на кромках личным напильником и наждачной шкуркой.