Техническое диагностирование подразделяют на функциональное и тестовое, а методы диагностирования — субъективные и объективные (рис. 1). В первом случае контроль технического состояния осуществляют на работающей машине, в которую поступают только рабочие воздействия, связанные с ее функционированием, во втором — в машину подают связанные с контролем тестовые воздействия, например, для измерения износов, измерения положений элементов, проведения статических испытаний. Субъективные методы зависят от индивидуальных возможностей пличного опыта лица, проводящего диагностирование.

Так можно оценивать распространение и интенсивность коррозии, неестественный характер или уровень шума, наличие запахов (горящего масла, электроизоляции), повышенный нагрев механизмов и т. п. При этом следует придерживаться определенных правил. Например, определение нагрева «на ощупь» обычно дает заниженные результаты, так как внутренние детали механизма нагреваются сильнее, чем его корпус. Поэтому на ощущение нагрева рукой следует делать поправку, учитывая одновременно, что предмет воспринимается теплым при температуре 40—50 °С, горячим— 50—60° и очень горячим — 60—80 °С. Известно, что металл является хорошим проводником звука. Поэтому «на слух» бывает но точно определить конкретный источник шума (шумит весь Т еханизм, иногда источник шума находится даже не в том месте, М е прослушивается). Стуки или шумы целесообразно прослушивать диагностическим стетоскопом, прикладывая слуховой стержень к различным точкам корпуса механизма.

Объективные методы диагностирования допускается осуществлять встроенными (собственными) средствами — приборами контроля температуры, давления, расхода или внешними — датчиками приборами, используемыми только в процессе контроля. Объективные методы позволяют контролировать техническое состояние по структурным параметрам — изменению состояния или положения элементов машины (износу, смещению, перекосам, прогибам); по физическим параметрам (температуре нагрева, значению силы тока, расходу топлива и масла); по функциональным параметрам (производительности, скорости рабочих органов и др.) В основе объективных методов лежит сравнение контролируемых параметров с техническими характеристиками ПТМ и действующими правилами ее эксплуатации.

Совершенствование технической эксплуатации машин связано с разработкой производительных и высокоточных средств диагностирования — контрольно-измерительных приборов и систем, средств поиска дефектов, получения, обработки и анализа данных контроля.

Диагностирование цилиндрических зубчатых передач производят по характеру шума при зацеплении и положению пятна контакта поверхностей зубьев. Характер расположения, форму и размеры пятен контакта можно определить путем медленной обкатки сопряженных колес, когда на рабочие поверхности зубьев шестерни нанесена краска (рис. 3). Однако они могут быть видны и как следствие изнашивания, если зубчатая передача уже находилась в эксплуатации.

Состояние зубчатых передач может быть оценено также по их нагреву и содержанию в масле продуктов износа.

В конических зубчатых передачах изнашивание также проявляется в изменении характера шума, формы и положения пятна контакта, которое должно быть смещено в направлении к узкой стороне зуба. Возникновение перекоса или сдвига колес приводит к изменению положения пятна контакта.

Диагностирование отклонений формы металлоконструкций производят методами измерений, изложенными выше.

Перед диагностированием сварных и заклепочных швов прилегающие к ним участки шириной не менее 20 мм в обе стороны и сами швы очищают от шлака, брызг, ржавчины и других загрязнений. Состояние сварных соединений определяют визуально, а при необходимости одним из методов неразрушающей дефектоскопии или с помощью механических испытаний. При диагностировании выявляют: несоответствие формы и размеров шва стандартным, наличие подрезов и прожогов, трещин, пор, раковин и других дефектов. По результатам обследования делают заключение о возможности дальнейшей эксплуатации сварного соединения (например, трещины и подрезы не допускаются, а поверхностные раковины и поры при определенном соотношении их размеров с размерами шва — допускаются). Состояние заклепочных швов определяют плотностью посадки заклепок — под ударами молотка перемещение их головок не допускается. В противном случае дефектные заклепки должны быть высверлены и заменены новыми.

Виброакустический метод диагностирования основан на анализе характеристик работы механизма, изменяющихся при изнашивании. Энергия акустического сигнала зависит от размера зазора между контактирующими деталями, т. е. по мере увеличения износа амплитуда виброакустического сигнала, характеризующая состояние кинематической пары, также возрастает. Прием колебаний осуществляется пьезокристаллическими пластинами — кристаллами кварца, титаната бария. Однако из-за большого числа сопутствующих вибрации явлений в чистом виде колебания как параметры состояния сопряжений при диагностировании не используют. Их подвергают амплитудному, временному и частотному разделению и путем машинного анализа и сравнения с эталонными спектрами колебаний изнашивания однотипного механизма сУДят о текущем состоянии кинематической пары. Сложность этого метода в том, что нет надежных способов отделения сигналов помех.