Двухэлектродная вибродуговая наплавка, разработанная Н. А. Николаевым (ЧИМЭСХ), ведется головкой ГВНД-72. Схема электромагнитного вибратора и подачи электродных проволок показана на рис. 1. Колебания электродов смещены по фазе на 180°, что увеличивает длительность периода горения дуги и производительность наплавки почти в два раза.

Двухэлектродная наплавка по сравнению с одноэлек-тродной производительнее на 60…80 %. Она позволяет увеличить шаг наплавки, в результате чего предыдущие наплавленные валики подвергаются меньшему тепловому воздействию. Наплавленный металл приобретает более равномерную структуру, его механические свойства улучшаются. Так, износостойкость слоев, нанесенных двух-электродной наплавкой проволокой Нп-65 Г, в 1,3 раза превышает износостойкость покрытий, полученных одно-электродной наплавкой с использованием той же проволоки.

Рис. 2. Схема многоэлектродной наплавки:
1 — электроды; 2 — токопрово-дящий контакт; 3 — флюс; 4— дуга; 5 — шлаковая корка; 6 — наплавленный металл; 7 — деталь; 8 — газовый пузырь; 9 — эластичная оболочка из расплавленного флюса; 10 — источник тока.

Установка для многоэлектродной наплавки под флюсом (СУ-2 и СУ-32) разработана Ташкентским институтом инженеров железнодорожного транспорта. Замена одноэлектродной наплавки многоэлектродной позволяет повысить производительность процесса в 1,5 раза, более рационально использовать легирующие элементы проволоки и флюса за счет сравнительно длительного взаимодействия расплавленного металла и флюса.

Металл, нанесенный многоэлектродной наплавкой, после термической обработки превосходит по износостойкости металл, наплавленный одним электродом, на 12… 13%, что объясняется большим содержанием легирующих элементов в металлопокрытии.

Разработан новый способ дуговой автоматической наплавки, схема которого показана на рис. 2.8.

Для плавления присадочной ленты 3 используется электрод, совершающий поперечные колебания по ее ширине. На участке вылета лента подогревается электрическим током, проходящим между электродом и токопро-водом, расположенным по ее ширине. Сварочный ток разделен с помощью резисторов Р1, Р2 на два зависимо регулируемых потока, один из которых проходит через деталь 1, а второй — через присадочную ленту на участке вылета. Это дает возможность регулировать скорость ее плавления.

Рис. 3. Схема наплавки детали:
1 — наплавляемая деталь; 2 — наплавленный слой; 3 — присадочная лента; 4 — токопровод; 5 — подающие валики; 6 — источник питания.

На ленту воздействует не только тепло сварочной дуги, но и капель расплавленного металла электрода и сварочной ванны. Плавящийся проволочный электрод, обеспечивая интенсивное механическое перемешивание металла сварочной ванны, создает благоприятные условия для ее дегазации и повышает интенсивность расплавления присадочной ленты. Все это улучшает качество формирования наплавляемого слоя и стабильность процесса наплавки.

Производительность процесса возросла до 18 кг/ч, а толщина наплавленного слоя — до 8 мм. Потери металла на угар, разбрызгивание и шлакообразование составили 6…8%, в то время как при наплавке просто порошковой проволокой они достигают 20…25 %. Применительно к восстановлению опорных роликов тракторов Т-100М, работающих в условиях больших контактных нагрузок, сил трения и абразивной среды, в качестве наплавочных материалов рекомендуются порошковая проволока ПП-ТН250 (ЧМТУ 4-330-70) и присадочная лента ПЛ-АН101 (ТУ ИЭС 34—70).

Эксплуатационными испытаниями установлено, что износостойкость наплавленных опорных роликов по сравнению с новыми выше в 1,6…1,7 раза.

Для внедрения этого способа в производство разработана и изготовлена установка ОКС-14408, производительностью не менее 25 деталей в смену. Диапазон изменения сварочного тока 400…700 А, диаметр электродной проволоки 2,5…3,6 мм, скорость ее подачи 120… 400 м/ч и вылет 30…50 мм, сечение сплошной присадочной ленты 2X40 и 2×42 мм, порошковой 4×20 мм, их число 2, скорость подачи 5…20 м/ч, вылет ленты 30… 70 мм.