Строительные машины и оборудование, справочник





Восстановление деталей наплавкой


Категория:
   Ремонтирование строительных машин


Восстановление деталей наплавкой

Наплавкой восстанавливают размеры деталей и получают на их рабочих поверхностях износостойкие покрытия. Наплавка производится специальными электродами, а также электродами, применяемыми при сварке.

При восстановлении изношенных деталей электродуговой наплавкой выбор электродов зависит от марки стали наплавляемой детали, необходимой твердости покрытия и износостойкости наплавленного слоя. Наплавку изношенных поверхностей деталей, изготовленных из малоуглеродистой стали и не подвергавшихся термической или химико-термической обработке, можно проводить сварочными электродами ОММ-5 типа Э-42 и УОНИ-13/45П типа Э-42А. При восстановлении деталей из среднеуглеродистой, термически не обработанной или нормализованной стали применяют электроды УОНИ-13/55 типа Э-50А.

При наплавке деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей (например, сталей марок 30, 35, 45, ЗОХ, 40Х), закаленных сталей, а также малоуглеродистой стали с цементированной поверхностью должны применяться специальные наплавочные электроды ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, У-340. Металл, наплавленный этими электродами, имеет малую склонность к короблению и образованию трещин.



Кроме того, электроды ОЗН обеспечивают легкое отделение шлаков от наплавленного металла, хорошее формирование и высокую плотность шва, который легко обрабатывается режущими инструментами.

Цифры, стоящие после индекса ОЗН, указывают на среднюю твердость наплавленного слоя металла по Бринеллю. Наплавку этими электродами лучше всего производить постоянным током при обратной полярности. Диаметр электрода и величину тока при наплавке берут пониженными по сравнению со сваркой. Наплавку следует вести короткой дугой с перекрытием соседних валиков на 30…50%, причем электрод должен быть наклонен под углом 15…20° к вертикали по направлению движения. Наплавку рекомендуется проводить, сочетая перемещение электрода в направлении наплавки с поперечным колебанием его таким образом, чтобы ширина валика равнялась примерно 2,5 диаметра электрода. Толщина наплавленного слоя получается равной примерно 0,7 диаметра электрода.

Для наплавки деталей из высокомарганцовистой стали 13ГЛ применяются электроды ОМГ-Н для наплавки быстроизнашивающихся деталей, которые работают в условиях абразивного изнашивания, а также деталей, термическая обработка которых после наплавки невозможна,— электроды ЦС-1, ЦС-2. Наплавку деталей с последующей обработкой резанием и термической обработкой проводят электродами Т-590 и Т-620; наплавленный этими электродами слой имеет высокую твердость, но пониженную вязкость. Стержни наплавочных электродов изготовляются как из углеродистой, так и из легированной сварочной проволоки. Легирующие элементы вводят в наплавляемый слой как из материалов покрытия и стержня, так и только из материалов покрытия.

Стержень электродов Т-590 изготовлен из проволоки Св-08, а электродов Т-620 — из проволоки Св-08А. Покрытие электродов Т-590 легировано хромом и бором, а электродов Т-620, кроме того, титаном.

Электроды ЦС-1 и ЦС-2 изготовляют из сплавов сормайт № 1 и 2. Электроды ЦС-1 применяют для наплавки деталей, работающих при постоянной нагрузке, ЦС-2 —для деталей, работающих при ударной нагрузке. Поверхность, наплавленную электродами С-2, после отжига можно обрабатывать резцами и другими режущими инструментами, применяя режимы резания, близкие к режимам обработки высокохромистых сталей. Закаливают наплавленный слой в масле после нагрева до 850…900 °С.

В последние годы для получения наплавленных слоев высокой твердости применяют порошковые электроды— трубчатые стержни диаметром 2…8 мм из малоуглеродистой стали с наполнителем. В качестве наполнителя используют твердые сплавы, чаще всего сормайт, ферросплавы, карбид вольфрама. Выпускаются трубчатые наплавочные электроды ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4.

Как при электродуговой, так и при газовой наплавке твердые и износостойкие слои на стальных деталях можно получить наплавкой на них твердых сплавов (можно литых) в виде стержней и порошков, К литым относятся, например, сормайт № 1 и, стеллиты, В2К. и ВЗК, имеющие высокую твердость и износостойкость за счет большого содержания углерода, хрома, никеля, марганца и т.д. Эти сплавы могут наплавляться газовым пламенем, а также могут являться стержнями электродов (например, электроды ЦС-1 и ЦС-2).

К порошкообразным твердым сплавам относятся сталинит, бридная смесь, наплавочная смесь КБХ и др. Эти сплавы наносят на поверхность детали. Здесь же расплавляются и сплавляются с ней при помощи газового пламени или электрической дуги.

Наплавка металла вручную — очень трудоемкий процесс, качество наплавленного металла здесь невысоко и во многом зависит от квалификации сварщика; производительность низкая — не превышает 0,7…0,8 кг/ч.

В последние годы на ремонтных предприятиях для восстановления изношенных деталей применяются различные способы автоматической и полуавтоматической наплавки: наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, наплавка в среде защитных газов, электроконтактная наплавка и др.

Наиболее универсальным способом, получившим большое распространение в практике, является автоматическая наплавка под слоем флюса (рис. 1). Этот способ применяют главным образом для восстановления деталей больших габаритов и сечений, имеющих значительный износ; деталей ходовой части тракторов и экскаваторов, осей и валов большого диаметра, зубьев ковшей экскаваторов, ножей отвалов бульдозеров, щек камнедробилок, лопастей смесительных машин и т.д.

Рис. 1. Схема автоматической наплавки под слоем флюса
1 — бункер с флюсом; 2 — электродная проволока; 3 — электродвигатель; 4 — кассета с проволокой; 5 — падающий механизм; 6 — шлаковая корка; 7 — слой флюса; 8 — наконечник; 9 — протягивающие ролики подающего механизма; 10 — деталь

В данном случае электрическая дуга горит между концом электродной проволоки и деталью. Проволока подается в зону наплавки при помощи механизма подачи. Из бункера в зону горения дуги поступает флюс, где часть его плавится, образуя эластичную оболочку, которая защищает расплавленный металл от взаимодействия с кислородом и азотом воздуха. Неиспользованный флюс возвращается в бункер. Под давлением газов, выделяющихся при наплавке, эта оболочка оттесняется, образуя газовый пузырь, в котором и горит дуга.

После перемещения дуги расплавленный флюс затвердевает, превращаясь в шлаковую корку, которая затем отделяется легкими ударами. Шлак может быть повторно использован в смеси со свежим флюсом. Слой флюса в сыпучем состоянии покрывает зону горения дуги и создает давление на расплавленный металл, благодаря чему происходит хорошее формирование слоя наплавленного металла.

В состав оборудования для автоматической наплавки входят сварочная головка, источник питания, токарный или специальный станок и аппаратный ящик.

Наибольшее распространение получили сварочные головки: А-580М, типа АБС, АДС-1000-3, А-874 и др. Для полуавтоматической наплавки применяют шланговые полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54, ПДШМ-500. В качестве источников питания используют сварочные преобразователи ПСО-500, ПСУ-500, сварочные трансформаторы типа ТСД-500 и ТСД-1000, сварочные выпрямители ВСС-400, ВКСМ-500, ВКСМ-100 и др. Наплавка на постоянном токе ведется на обратной полярности при напряжении 26…36 В, плотность тока значительно больше, чем при ручной сварке. Скорость наплавки, т.е. скорость перемещения электрода относительно детали или детали относительно электрода, бывает обычно в пределах 12…45 м/ч, а скорость подачи проволоки 80… 120 м/ч (допускается до 300 м/ч). Толщину наплавляемого слоя регулируют, изменяя диаметр и скорость подачи электрода или шаг наплавки. Обычно шаг наплавки принимается равным 3…12 мм, каждый валик должен перекрывать предыдущий на V3-V2 его ширины.

Для получения хорошего качества шва электрод должен быть смещен от зенита в сторону, противоположную направлению вращения детали, на 5…20 мм (в зависимости от диаметра детали, силы тока и т.п.).

В качестве электродного материала при наплавке под слоем флюса могут применяться наплавочные проволоки диаметром 1,6…3 мм — углеродистые и легированные, а также порошковые ленты, заполненные ферросплавами, твердыми сплавами и другими компонентами.

Флюсы, применяемые при наплавке, подразделяются по способу приготовления на два вида: плавленые и керамические.

Плавленые флюсы получают сплавлением компонентов. В своем составе они имеют в основном стабилизирующие, шлако- и газообразующие элементы, но не содержат легирующих элементов и, следовательно, не могут придать высокую твердость наплавленному слою. Наибольшее распространение получили флюсы АН-348А, ОСЦ-45 и АН-60, применяемые для наплавки углеродистыми и низкоуглеродистыми проволоками или лентами как‘сплошными, так и порошковыми.

Керамические флюсы, кроме компонентов плавленых флюсов, содержат легирующие добавки, обычно в виде ферросплавов (феррохром, ферромарганец и др.) для получения наплавленного слоя с наружными свойствами. Наплавку под слоем керамического флюса ведут низкоуглеродистыми проволоками без последующей термообработки наплавленного слоя. В настоящее время широкое применение нашли флюсы АНК-18 и АНК-19, в состав которых входят хром и марганец. При отсутствии нужных керамических флюсов можно изготовить собственными силами заменяющие их смеси, например, добавляя, плавленый флюс АН-348А, чугунную стружку либо серебристый графит (4…6%) или ферросплавы (например,-феррохром 2%).

Наплавленный слой нужного химического состава и с заданными свойствами (твердость, износостойкость) можно также получить, применяя электродную проволоку (ленту) соответствующей марки с последующей термообработкой наплавленного слоя или ведя наплавку порошковой проволокой (лентой) с необходимым на-наполнением без последующей термообработки наплавленного слоя.

Как способ восстановления деталей наплавка под слоем флюса имеет ряд достоинств: высокую производительность и стабильность; хорошее качество наплавленного слоя (однородность, плотность, равномерность); хорошее сплавление слоя с основным металлом; возможность получения слоев значительной толщины (6…8 мм и более); большие возможности получения наплавленного слоя с заданньш химическим составом и свойствами.

Вместе с тем наплавка под слоем флюса имеет ряд недостатков: быстрый и глубокий нагрев ведет к изменению физико-механических свойств и к деформации деталей, особенно деталей малого сечения; трудность удержания флюса и ванны расплавленного металла на поверхности деталей малого диаметра (менее 50… 60 мм); невозможность получения слоя малой толщины (менее 1,5…2 мин).

К другому способу автоматической наплавки, широко применяющемуся при восстановлении деталей типа валов, относится наплавка вибрирующим электродом, получившая название вибродуговой наплавки. Вибродуговая наплавка отличается от наплавки под слоем флюса тем, что при этом способе конец электрода совершает колебательные движения в плоскости, перпендикулярной к наплавляемой поверхности, а также тем, что наплавленный слой охлаждается (рис. 2).

Рис. 2. Схема установки для вибродуговой наплавки
1 — подающий механизм; 2 — электродная проволока; 3 — насос охлаждающей жидкости; 4 — вибратор; 5 — мундштук; 5 —наплавляемая деталь

Наплавочная головка устанавливается на суппорт токарного станка и перемещается с ним вдоль детали, а наплавляемая деталь устанавливается в центре станка и приводится во вращение.

Стальная электродная проволока диаметром 1,6… 2,2 мм (иногда применяют проволоку диаметром 1,2… 3 мм), изготовленная из углеродистой или легированной стали, с помощью подающего механизма вводится в соприкосновение с поверхностью наплавляемой детали. Головка для вибродуговой наплавки, кроме обычного механизма подачи проволоки, имеет вибратор, сообщающий колебательное движение наконечнику мундштука. В таком вибраторе установлен электромагнит, через обмотки которого пропускается переменный ток, вследствие чего пластина (якорь), связанная с наконечником головки, то притягивается к электромагниту, то отходит от него; таким образом, наконечник с электродной проволокой получает колебательное движение. Частота колебаний равна частоте перемены направления тока (100 раз в 1 с), а амплитуда составляет 1,5…2,5 мм.

Установка для вибродуговой наплавки имеет резервуар для охлаждающей жидкости (обычно 3…5 %-й раствор кальцинированной соды в воде) и насос для ее подачи. Небольшое количество жидкости подается непосредственно в зону горения дуги, одновременно охлаждая мундштук наконечника, остальная часть жидкости направляется на наплавленный слой на некотором удалении от зоны горения.

Наплавка ведется обычно на постоянном токе обратной полярности при напряжении 16…24 В. Благодаря создаваемому вибратором колебательному движению конец электрода то приближается к детали и касается ее, то отходит от нее. При касании наступает период короткого замыкания. При этом напряжение в цепи падает почти до нуля, а ток значительно возрастает. Конец электрода разогревается. При отходе электрода от детали величина тока снижается, напряжение между электродом и деталью повышается до 28…30 В и возникает дуговой разряд. Во время разряда на детали создается сварочная ванна, электрод плавится и капли расплавленного металла переносятся на деталь.

Наплавленный валик интенсивно охлаждается благодаря теплоотводу в деталь и охлаждающую жидкость, одновременно закаляясь. Последующий валик наплавленного металла, частично расплавляя предыдущий, создает зону отжига. Интенсивное охлаждение приводит к возникновению напряженного состояния самого слоя и развитию трещин в наплавленном металле — все это снижает усталостную прочность деталей.

На ремонтных предприятиях наибольшее распространение получили головки для вибродуговой наплавки ОКС-1252 и ОКС-6569 с механическим вибратором, где колебательное движение наконечника головки создается кулачковым или эксцентриковым приводом. В последнее время начинают широко использовать вибродуговые головки ГВНД-72 для двухэлектродной наплавки. Двухэлектродная наплавка на 60…80 % производительнее одноэлектроднш и позволяет получить наплавленный слой более высокого качества.

Рис. 3. Схема наплавки пла- а вящимся (а) и неплавящимся (б) электродами в среде защитных газов
1— газовое сопло; 2 — плавящийся электрод; 3 —дуга; 4 — защитный газ; 5 — деталь; 6 — присадочный пруток; 7 — неплавящийся электрод

Восстановление изношенных деталей вибродуговой наплавки имеет ряд преимуществ перед другими способами восстановления. Низкое напряжение, при котором идет процесс, и его прерывистый характер позволяют вести наплавку при малой глубине прогрева детали, практически без ее деформации. Этому же способствует интенсивное охлаждение. Совмещается процесс наплавки и закалки слоя, поэтому можно получать слой малой толщины 0,5…2,5 мм. Все это делает данный способ особенно удобным при восстановлении деталей малого диаметра. Однако появление внутренних напряжений в наплавленном слое и возможность образования микротрещин приводят к снижению усталостной прочности детали, что ограничивает область применения вибродуговой наплавки для деталей, работающих в условиях больших, знакопеременных и ударных нагрузок. Для повышения качества наплавленного слоя применяют статическое упрочнение его в горячем состоянии.

При наплавке токами высокой частоты присадочный материал и поверхностный слой основного металла сплавляются за счет индуцирования в поверхностном слое вихревых токов. Присадочный материал предварительно наносят на поверхность детали в виде порошка, пасты или прессованных брикетов. Необходимая твердость наплавленного слоя достигается соответствующим подбором химического состава присадочного материала.

Наплавку в среде защитных газов можно производить как плавящимся (рис. 3,а), так и неплавящимся (рис. 3,6) электродом. В последнем случае дуга горит между деталью и электродом (обычно вольфрамовым), а присадочный материал вводится в зону дуги отдельно. В зону горения дуги под небольшим давлением подается газ, который вытесняет воздух из этой зоны и защищает расплавленный металл от окисления. Неплавящиеся электроды широко применяются при наплавке деталей из алюминия и его сплавов.

В качестве защитных газов применяют аргон, гелий, азот, углекислый газ, а также смеси газов. Наплавка в среде защитных газов имеет ряд достоинств: ее производительность не уступает производительности при сварке или наплавке под слоем флюса: наплавку можно вести в любом пространственном положении; отсутствие шлаковой корки упрощает ведение процесса; наплавка ведется при малом нагреве детали, поэтому можно наплавлять тонкостенные детали и малого сечения; можно получать наплавленные слои небольшой толщины. К недостаткам этого вида наплавки следует отнести ограниченную возможность получения твердых и износостойких наплавленных слоев.

Для восстановления изношенных деталей применяется также плазменная наплавка. Плазмой называют высокотемпературный сильно ионизированный газ, т. е. газ, содержащий большое количество заряженных частиц. Плазма создается пропусканием газа через дуговой разряд в узком канале, диаметр которого равен примерно диаметру столба дуги. Проходя через струю дугового разряда, газ сильно ионизируется, образуя плазменную струю с высокой концентрацией энергии. Плазменную струю получают в устройстве, которое называют плазменной горелкой. В плазменной горелке к отрицательному полюсу источника постоянного тока подключается неплавящийся вольфрамовый электрод (катод), а к положительному — кольцевой, охлаждаемый водой полый электрод-сопло (анод), изготавливаемый обычно из меди или из ее сплавов, либо деталь. Струя плазмо-образующего газа пропускается через кольцевой зазор между электродами. Температура плазменной струи весьма высокая — до 18 000°С и выше. В качестве плаз-мообразующих газов применяю! аргон, гелий, азот, водород и др. (чаще всего аргон).

В качестве присадочных материалов при плазменной наплавке применяют проволоку, прутки и металлические порошки. Присадочные порошки могут вдуваться в дугу, подаваться отдельно либо заранее наноситься на наплавляемую поверхность. Преимуществами плазменной наплавки являются хорошее сцепление наплавленного слоя с основным металлом, малые припуски на последующую обработку, хорошее качество наплавленного слоя.

К недостаткам следует отнести относительно высокую стоимость оборудования, потребность в плазмобб-разующем газе, низкую производительность и большое термическое влияние на деталь.

В последнее время для наплавки применяют электроконтакты, при которых присадочный металл расплавляется только частично в месте соприкосновения с поверхностью детали.

При электроконтактной наплавке ток большой силы (400…1200 А и более) от сварочного трансформатора подается на деталь и на присадочную проволоку (ленту) через наплавляющий прижимной ролик. Благодаря наличию специального прерывающего устройства ток подается кратковременными импульсами, которые вызывают разогрев присадочной проволоки и детали в месте контакта, распределение их тончайших поверхностных слоев и сваривание. Этому способствует также и ролик, который, прижимая проволоку к детали, пластически деформирует ее и формирует валик. Так как прижимной ролик перемещается вдоль детали, то присадочная проволока приваривается последовательно ко всей наращиваемой поверхности детали.

Производительность при электроконтактной наплавке весьма высокая 100… 150 см2/мин. Толщина наращиваемого слоя до 1,5 мм. Сварка проходит при незначительной глубине проплавления и теплового Воздействия на деталь (не более 0,3 мм) —в этом состоит основное преимущество данного способа.
К недостаткам относятся ограниченность толщины наплавляемого слоя и сложность установки, в результате чего данный способ применяется только на специализированных предприятиях.

Электроконтактное напекание металлических порошков применяется в основном для восстановления деталей, имеющих цилиндрическую форму. Напряжение от понижающего трансформатора подается на деталь, вращающуюся в центрах или патроне станка, и на прижимной ролик. В зазор между роликом и деталью подается металлический порошок, например железный порошок ПЖ-3, ПЖ-5. Сразу после начала подачи порошка ролик с помощью пневмоцилиндра прижимается к детали с усилием 0,76… 1,2 кН на 1 см ширины ролиленные поверхности соединяемых деталей, равномерно распределяя по шву. По Окончании пайки шов зачищают от наплывов припоя и промывают водой для удаления остатков флюса.

Пайку тугоплавкими припоями производят в тех случаях, когда соединение должно хорошо сопротивляться ударным и знакопеременным нагрузкам и действию высоких температур. При такой пайке применяют медноцинковые и серебряные припои с температурой плавления выше 500 °С. Последние используются в ремонтной практике редко из-за их высокой стоимости.

Поверхности, соединяемые пайкой, подгоняют друг к другу, зачищают от загрязнений и оксидов, а кромки разделывают так же, как под сварку. На эти кромки наносится флюс и укладывается припой (в виде проволоки, пластинки). Для медно-цинковых припоев в качестве флюса применяют прокаленную буру или смешанные в равных долях буру и борную кислоту.

Детали, подготовленные к пайке, нагревают пламенем газовой горелки или в печах до расплавления припоя, а затем медленно охлаждают и очищают от флюса и наплывов припоя.

Читать далее:

Категория: - Ремонтирование строительных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины