Заваривают трещины в блоке цилиндров газовой или электро­дуговой сваркой. Концы трещины просверливают, по всей ее длине-выполняют разделку стенок под углом 45—90° на глубине 2/3 толщины стенки. Перед заваркой блок медленно нагре­вают в печи или горне до температу­ры 600—750 °С, затем закрывают асбестом, оставляя открытой только трещину. Бло­ки заваривают чугунным электродом с по­следующим медленным его остыванием. Полученный шов обрабатывают абразив­ным кругом или напильником. Для про­верки герметичности блок заполняют водой под давлением 0,2—0,3 МПа и вы­держивают 300—360 с.

Штифтовка трещины заключается в просверливании отверстий диаметром 4— 5 мм по всей ее длине с шагом 7—8 мм. После нарезания резьбы в отверстия ввертывают медные стержни на глубину, равную толщине основного металла. Длину стержней выбирают такой, чтобы они выступали наружу на 1,5—2 мм. Затем просверливают отверстия между установленными стержнями, нарезают резьбу и устанавливают в них дополни­тельные стержни. Стержни должны пере­крывать друг друга примерно на V4 диаметра. Установленные стержни чеканят легкими ударами молотка и окончательно шов обрабатывают напильником. Каче­ство ремонта определяют опрессовкой.

Износ цилиндра измеряют в трех пло­скостях: на уровне 10—15 мм от верх­него торца блока, в средней части и на расстоянии 15—20 мм от нижнего торца. В каждой плоскости выполняют два за­мера: один при расположении инструмента параллельно про­дольной оси коленчатого вала, другой — при разворачивании его на 90°.

Овальность цилиндра определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в каждом поясе, а конус­ность оценивается разностью диаметров верхнего и нижнего поясов,. Если овальность превышает 0,05 мм, а конусность 0,06 мм, то цилиндры следует ремонтировать.

Рис. 109. Общий вид хонинговалыюго станка для доводки цилиндров:
1 — кран для регулирова­ния подачи охлаждающей жидкости; 2 — рукоятка для переключения скоро­стей: 3 — электродвигатель; 4 — маховик ручного пере­ключения шпинделя; 5 — рукоятка включения элек­тродвигателя и управления подачей; 6 — замыкатель ручного переключения по­дачи

Растачивают цилиндры на расточных станках, обращая особое внимание на правильность центровки и закрепления блока на столе стационарного станка или переносного станка на блоке цилиндра. В последнем случае станок закрепляют к со­седнему цилиндру. Растачивание выполняют резцом при ско-рости резания 0,5—0,8 м/с и подаче 0,2 мм/об.

После растачивания блок цилиндров или гильзу осматривают и замеряют. При удовлетворительных результатах осуще­ствляют доводочные операции на хонин- говальном станке (рис. 109).

При доводке применяют доводочные головки с механическим или пневмати­ческим разжатием абразивных брусков. В головках с механическим разжатием (рис. 110) расхождение брусков регу­лируется специальным кольцом подачи, а при пневматическом разжатии — за счет давления воздуха. Конусный хво­стовик головки в процессе доводки соеди­нен со шпинделем станка.

После проверки брусков головку за­крепляют в патроне станка и блок цилин­дров центрируют относительно продоль­ной оси головки. Закрепив блок, доводочную головку вводят в цилиндр и разжимают бруски до соприкосновения со стенками цилиндра. Головка в таком состоянии должна поворачиваться без значительных усилий. Затем открывают кран подачи жидкости для охлаждения обрабатываемой поверхности и удаления частиц металла и абразива, включают станок и одновременно перемещают дово­дочную головку вверх и вниз. Доводочная головка в крайних положениях должна выходить за торцовые поверхности ци­линдра на 15—20 мм и не снимать боль­шую толщину металла в средней части.

Блоки цилиндров, имеющие износы, превышающие последние допустимые ремонтные размеры или на зеркале ци­линдров которых образовались глубокие риски и задиры, восстанавливают запрес­совкой гильз. Перед постановкой гильзы цилиндры растачивают на расточном станке с таким расчетом, чтобы можно было установить гильзы с толщиной стен­ки 3—4 мм. В верхней части гильзы про­тачивают бурт, а в цилиндре делают коль­цевую выточку. Материал гильзы подби­рают близким к материалу блока. Наружную поверхность обрабатывают под размер, обеспечивающий по­становку гильзы с натягом 0,05—0,1 мм. Внутреннюю поверх­ность обрабатывают предварительно, чтобы чистовое растачива­ние и доводку осуществить после постановки гильзы в блок.

Рис. 110. Доводочная го­ловка с механическим раз­жатием брусков:
1 — барабан; 2 — конус; 3 — винт подачи; 4 — пу­стотелый вал-шарнир; 5 — хвостовик; 6 — кольцо по­дачи; 7 — шпиндель; 8 — валик подачи; 9 — секция камнедержателя; 10 — об­жимные пружины; 11 — абразивные бруски
Рис. 111. Схема проверки коробления головки цилиндров:
1 — проверочная линейка; 2 — головка цилиндров; 3 — щуп

При запрессовке гильзы в блок ее наружную поверхность сма­зывают маслом и с помощью пресса устанавливают по месту. Усилие пресса обычно не превышает 0,2 МН. Нельзя допускать перекос гильзы, так как в этом случае возможно повреждение блока с появлением в нем трещин. Качество запрессовки прове­ряют опрессовкой гильзы. После установки гильзы осуществляют чистовое растачивание и доводку.

К основным дефектам головки цилиндров относятся коробле­ние поверхности прилегания к блоку и трещины. Коробление го­ловки (неплоскостность) устраняют шабровкой или шлифованием, а при глубоких царапинах —строганием с последующим шлифо­ванием. Неплоскостность измеряют линейкой и щупом (рис. 111). Наибольшее значение неплоскостности головки не должно пре­вышать 0,15 мм.

Фрезеруют седла клапана комплектом фрез, имеющих углы наклона режущих кромок 30, 45, 75 и 15°. Сначала выполняют черновую обработку, снимая твердый наклепанный слой металла, а затем чистовой фрезой заканчивают обработку поверхности седла. После обработки ширина седла должна быть 2—2,5 мм.