Детали, точное взаимное расположение которых не обеспечивается при изготовлении или ремонте, дополнительно подгоняют или обрабатывают в сборе. Детали, подогнанные одна к другой во время изготовления, ремонта или сборки, не разукомплектовывают и на них наносят соответствующие метки.

Маслопроводящие каналы и отверстия прочищают, промывают, а если необходимо, продувают сжатым воздухом. Маслопроводящие отверстия в корпусах, втулках, валиках и других деталях, там, где это предусмотрено конструкцией механизма, при сборке должны совпадать.

Собранные, но не установленные на машины узлы проверяют, а в отдельных случаях испытывают и регулируют.

При напрессовкё на вал подшипников качения их нагревают в водо-масляной ванне до 90—100 °С. При напрессовке на вал усилие прикладывают к внутреннему кольцу подшипника, а при запрессовке в гнездо — к наружному. При этом нужно пользоваться соответствующими приспособлениями, оправками и наставками. Не допускается установка подшипников с перекосом. Подшипник запрессовывают или напрессовывают до упора в заплечики детали или стопорное кольцо. Вращающееся кольцо подшипника не должно соприкасаться с неподвижными деталями. Не допускается кернение посадочных мест под подшипники.

Самоподжимные резиновые сальники, бывшие в употреблении, промывают в керосине или дизельном топливе. При монтаже сальника усилие необходимо прикладывать к его корпусу.

Войлочные сальники перед установкой пропитывают в течение 30 мин смесью, состоящей из 20% чешуйчатого графита и 80% смазки УС. Перед пропиткой смесь нагревают до 80—90 °С и тщательно перемешивают.

Отверстия в картонных, паронитовых и пробковых прокладках должны совпадать с отверстиями в сопрягаемых деталях. Картонные прокладки, устанавливаемые для предотвращения протекания воды, смазывают суриком, а масла— оставляют сухими. Допускается для удобства монтажа смазывать их маслом.

Влага сильно влияет на состояние пробковых прокладок, и размеры их могут изменяться. Поэтому прокладки с уменьшенными размерами перед установкой на место следует накрыть влажной тканью и выдержать 4—6 ч, ас увеличенными размерами — высушить.

Болты и шпильки завертывают в бронзовые, алюминиевые и чугунные детали не менее чем на 1,1, а в детали из других металлов не менее чем на 0,8 диаметра резьбы. Конец болта или шпильки должен выступать из гайки на одну-три нитки резьбы. Болты и гайки затягивают до отказа ключами соответствующих размеров с рычагами стандартной длины (без удлинителей) или специальными ключами. При постукивании молотком с медным бойком по ненарезанной части завернутой шпильки должен быть слышен чистый металлический (без дребезжания) звук.

Усик стопорной шайбы должен плотно входить в паз детали и надежно предотвращать самоотворачивание. Край шайбы, отгибаемый на гайку, головку болта или деталь, должен плотно к ним прилегать. Не допускается повторное отгибание усика или края шайбы. Внутренний диаметр шайб должен соответствовать диаметру болта или шпильки. Запрещается устанавливать под гайку две пружинные шайбы.

После затяжки гайки пружинная шайба должна прилегать к детали и гайке по всей окружности, а зазор в разрезе шайбы соответствовать диаметру болта.

Концы шплинта разводят по оси болта: один на болт, другой на плоскость гайки; они должны плотно прилегать к деталям. Не допускаются трещины и надломы. Шплинт должен плотно (без зазора) сидеть в отверстии болта, а его головка — выступать над плоскостью гайки не более чем на 7s диаметра шплинта. Не допускается замена шплинтов проволокой или гвоздями. Проволока для групповой или специальной шплинтовки болтов должна быть мягкой, без скручивания и надломов. В головки болтов проволоку пропускают так, чтобы она при отвертывании болтов натягивалась. Концы проволоки после шплинтовки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5—6 мм от места их соединения.

Последовательность операций присборке узлов и механизмов (в том числе механизма газораспределения) двигателя является обратной по сравнению с разборкой. Поэтому ниже рассматриваются главным образом только технологические особенности сборочных операций.

Сборка узлов двигателя

Блок цилиндров (блок-картер). Если необходимо заменить ось промежуточной шестерни двигателя Д-20, вывертывают болты фланца и вынимают ее. Новую ось запрессовывают, пользуясь пустотелой наставкой, завертывают болты фланца с шайбами, отгибая края шайб на грани головок болтов и фланец оси.

При замене пальца промежуточной шестерни двигателя Д-37М. отвертывают болты и вынимают палец из блока цилиндров. Если палец сидит в гнезде очень плотно, используют специальное приспособление. Новый палец запрессовывают молотком с медным бойком до упора фланца в тело блока и закрепляют болтами.

При замене втулок толкателей выпрессовывают из них уплотнительные кольца ступенчатой наставкой, а затем и сами втулки цилиндрической оправкой с медным наконечником. Запрессовывают втулки ступенчатой наставкой так, чтобы совпали отверстия во втулках толкателей впускных клапанов с отверстиями в блоке с точностью 0,4 мм. После запрессовки втулки обрабатывают разверткой 0 20 мм.

Втулки распределительного вала выпрессовывают и запрессовывают при помощи приспособления. Для этого шток пропускают через втулки распределительного вала, на соответствующую шейку надевают сменное ступенчатое кольцо, подобранное по размеру втулки. Стакан упирают в стенку блока цилиндров через опорную шайбу. Вращая гайку рукояткой иногда, в начале работы, приходится при этом удерживать шток от проворачивания), перемещают шток, а вместе с ним и ступенчатое кольцо, которое запрессовывает или выпрессовывает втулку.

При запрессовке передней и средней втулок проверяют совпадение сверлений во втулках со смазочными каналами в блок-картере, а у задней — совпадение наибольшего размера лыски с осью отверстия под масло со стороны верхней плоскости.

Запрессованные втулки растачивают до диаметра, приведенного в приложении. Допускаются овальность и конусность отверстий до 0,015 мм, биение среднего отверстия относительно крайних 0,03 мм, а непараллельность оси отверстий втулок относительно оси коренных подшипников до 0,05 мм на всей длине. На внутренних поверхностях втулок не должно быть рисок, трещин и забоин.

В блоке цилиндров Д-40, если необходимо, развертывают отверстия под толкатели до ремонтного размера. Палец промежуточной шестерни и втулки распределительного вала выпрессовывают и запрессовывают так же, как в двигателе Д-37М. Для запрессовки пальца можно пользоваться оправкой (рис. 68).

При замене втулок используют приспособление, -предварительно удалив заглушку заднего подшипника распределительного вала. Переднюю и среднюю втулки запрессовывают заподлицо с поверхностью блока цилиндров, а заднюю — заподлицо с поверхностью выточки под заглушку. Масляные отверстия во втулках должны совпадать с соответствующими масляными каналами в блоке цилиндров. После замены втулок устанавливают на место заглушку заднего подшипника.

Если необходимо, заменяют штифты для щита распределительных шестерен, запрессовывая их так, чтобы они выступали над поверхностью блока на 51—54 мм.

Отверстие для втулок толкателей в блоке цилиндров двигателя Д-54А можно развертывать под ремонтный размер. Запрессовывают втулки до упора в блок. Отверстия во втулках толкателей впускных клапанов (второе, третье, шестое и седьмое отверстия от передней плоскости блока) должны совпадать с отверстиями в блоке для валиков декомпрессионного механизма. Внутренние отверстия втулок обрабатывают после запрессовки ручными развертками диаметром 25,0 или 25,5 мм (ремонтный размер). Не допускаются раковины, риски и задиры. Вместо толкателей выпускных клапанов разрешается ставить толкатели впускных клапанов.

Палец промежуточной шестерни и втулки распределительного вала двигателя Д-54А заменяют так же, как в двигателях Д-37Ми Д-40, только предварительно у пальца 4 следует отвернуть гайку 6 (см. рис. 17), а при запрессовке необходимо, чтобы смазочное отверстие в пальце, через которое поступает смазка во втулку шестерни, было направлено вверх. После запрессовки на конец пальца надевают замковую шайбу и навертывают гайку 6. Края шайбы отгибают на прилив блока и грань гайки.

При замене втулок распределительного вала переднюю втулку запрессовывают до упора ее буртика в стенку блока цилиндров. Передний торец средней втулки должен выступать на 3—6 мм относительно плоскости третьего ребра блока, а отверстие во втулке совпадать с отверстием в блоке с точностью 1 мм. Задняя втулка должна утопать относительно торца блока на 5,5—8,5 мм. Заглушку заднего подшипника устанавливают до упора во втулку и уплотняют ее, ударяя молотком по центральной части.

Допускаются овальность и конусность отверстий во втулках, а также взаимное смещение их осей не более0,02мм. Непараллелыюсть общей оси отверстий втулок относительно оси расточек подшипников коленчатого вала должна быть не более 0,1 мм на длине, равной расстоянию между серединами крайних втулок. На внутренней поверхности втулок допускаются до 5 раковин длиной не более 3 мм и глубиной до 1,5 мм, расположенных от краев втулки и одна от другой на расстоянии не менее 10 мм. Края раковин необходимо затупить.

В двигателе СМД-14 втулки распределительного вала и палец промежуточной шестерни заменяют так же, как в двигателе Д-54А. Палец промежуточной шестерни запрессовывают так, чтобы метка на буртике пальца была направлена вниз, тогда смазочные каналы в пальце и в блок-кар-тере будут совпадать. В гнездо на торце пальца плотно устанавливают заглушку, если она была удалена.

Головка цилиндров. До сборки проверяют, хорошо ли промыта, очищена от накипи и нагара головка цилиндров, есть ли отметка о гидравлическом испытании. Масляные каналы продувают сжатым воздухом, а технологические отверстия каналов, если они были открыты во время ремонта, закрывают резьбовыми пробками.

Если необходимо заменить направляющие втулки клапанов, их выпрессовывают, запрессовывают новые втулки, пользуясь соответствующими наставками, а затем развертывают до необходимого размера.

Втулки двигателей Д-20, Д-37М и Д-54А запрессовывают до упора специального выступа в поверхность головки. У втулок двигателей Д-40 и СМД-14 выступа нет, поэтому, чтобы незапрессованная часть втулки находилась над опорной поверхностью для пружины клапана на высоте 39,5-— 40,5 мм для двигателя Д-40 и 16 мм для двигателя СМД-14, пользуются дистанционными втулками с наружным диаметром 30 мм, внутренним 20 мм идлиной40лш (двигатель Д-40), для двигателя СМД-14 соответственно 30, 22 и 16 мм или специальными оправками (рис. 68).

Запрессованные втулки развертывают до номинального или ремонтного размера. Поверхность их должна быть чистой, без рисок, черновин, раковин и задиров. Допускаются овальность и конусность отверстия не более: 0,035 мм (для двигателя Д-20), 0,027 мм (для двигателей Д-37М и Д-40), 0,03 мм (для двигателя Д-54А), 0,04 мм (для двигателя СМД-14). Стержень клапана должен свободно, без заедания и торможения вращаться во втулке и перемещаться в осевом направлении. Размеры деталей и посадки приведены в приложениях 1—5.

Для восстановления требуемой ширины рабочей фаски клапанного гнезда, ее концентричности по отношению к оси направляющей втулки и чистоты поверхности фаску фрезеруют или шлифуют.

Для фрезерования применяют набор фрез с углами наклона режущих кромок 75, 45 и 15°. На поверхности рабочей фаски обычно имеется твердая корка, которую трудно обработать гладким лезвием, поэтому для черновой обработки используют фрезу с зубчатыми лезвиями, а для чистовой — фрезу с гладкими лезвиями.

Сначала фаску фрезеруют черновой фрезой с углом 45* (рис. 69), затем фрезами с углами 75 и 15°, добиваясь необходимой и равномерной ширины фаски по всему периметру, а кончают обработку чистовой фрезой с углом 45°. Если фаска хорошо сохранилась, черновой фрезой не пользуются.

Фрезеруют вручную, поэтому оправка фрезы должна плотно входить в направляющую втулку клапана. Допускается зазор не более 0,1 мм. В процессе фрезерования надо снимать как можно меньший слой металла, чтобы не снизить срока службы головки цилиндров.

При ручном фрезеровании клапанных гнезд затрачивается много рабочего времени и не всегда достигается хорошее качество работы. Поэтому в последнее время все чаще применяют шлифование всех фасок гнезда или только рабочей фаски.

Для шлифования фаски пользуются оправкой и электрической дрелью. На корпусе (рис. 70) оправки закреплены шлифовальный камень и соединительная втулка. Внутри втулки установлена амортизирующая пружина. В нижнее конусное отверстие корпуса вставляют сменный стержень; цилиндрический хвостовик которого размещается в направляющей втулке клапана. В верхнем шестигранном отверстии помещен наконечник, соединенный со шпинделем электродрели. Головка наконечника сферическая шестигранная, благодаря чемуоправкасошпинделемэлектродрели соединяется шарнирно. Диаметр шлифовального камня, его конусность и диаметр цилиндрического хвостовика стержня подбирают в соответствии с размерами ремонтируемого гнезда и направляющей втулки клапана. Хвостовик должен входить в отверстие направляющей втулки с зазором примерно в 1,5 раза большим величины нормального зазора между стержнем клапана и втулкой.

Скорость вращения оправки должна быть 6000—12000 об/мин, в то время как скорость вращения шпинделя электродрели 500—2000 об/мин. Поэтому из корпуса дрели удаляют редуктор, а наконечник приспособления напрямую соединяют с валом электродвигателя, который вращается со скоростью 10000—12000 об/мин.

Перед работой цилиндрический хвостовик стержня оправки и направляющую втулку клапана обильно смазывают автотракторным маслом. Вначале шлифуют только под давлением собственного веса инструмента. После того как оправка начнет вращаться с нормальным числом оборотов, на дрель нажимают сильнее. При этом пружину 4 не сжимают до конца (до упора). В процессе шлифования рекомендуется поливать фаску смесью, состоящей из 3 частей автотракторного масла и 1 части керосина. Для получения более чистой поверхности начинают шлифовать крупнозернистым, а заканчивают мелкозернистым камнем. При правке камня продольные канавки на его рабочей части углубляют трехгранным напильником на 3—4 мм.

После выполнения этих операций головку цилиндров обдувают сжатым воздухом для удаления абразивных веществ, металлической пыли и стружек или промывают в моечной машине. Проверяют величину утопания тарелки клапана относительно нижней плоскости головки цилиндров (табл. 17), а также концентричность рабочей фаски гнезда относительно вертикальной оси направляющей втулки клапана.

Концентричность клапанных гнезд проверяют приспособлениями различных типов. Рассмотрим два из них.

На корпусе (рис. 71, а) приспособления первого типа установлен индикатор. Его измерительный стержень связан системой рычагов с измерительной ножкой. В нижней части приспособления находится стержень 6, оканчивающийся цанговым патроном 7, который плотно прижимается к внутренней поверхности направляющей втулки клапана и центрирует приспособление относительно последней.

Для проверки цанговый патрон устанавливают в направляющей втулке клапана и, вращая винт, разжимают патрон во втулке. Осторожно поворачивая корпус за накатанную поверхность, устанавливают его так, чтобы измерительная ножка коснулась конической поверхности клапанного гнезда, а запас хода стрелки индикатора был равен 1,2 мм. Вращая приспособление, следят за показаниями стрелки индикатора. Разность предельных отклонений представит собой неконцентричность гнезда относительно оси направляющей втулки клапана.

Муфта (рис. 71, б) приспособления второго типа надета на оправку, на верхней части которой хомутом закреплен индикатор, а на нижнюю, резьбовую часть навернута гайка с установочным конусом.

При работе оправку устанавливают в отверстие направляющей втулки клапана и закрепляют гайкой. На оправку надевают муфту так, чтобы упор коснулся поверхности клапанного гнезда. После этого устанавливают хомут с индикатором и фиксируют его в положении, когда измерительный стержень коснется конической поверхности муфты,азапас хода стрелки будет равен 1,2 мм. Вращая муфту, определяют неконцентричность гнезда относительнооси направляющей втулки клапана.

Для притирки клапанов в ремонтных мастерских используют специальные станки М-2 и М-3.

Редуктор станка М-2 состоит из пары цилиндрических шестерен (рис. 72) и пары конических шестерен. Возвратно-вращательное движение шпиндели получают от редуктора через шатун и кривошип, рейку и шестерни. Возвратно-поступательное движение шпинделей осуществляется от редуктора через шатун 15 и кривошип 16, цилиндрические шестерни и рейки.

Подъемную площадку, на.которой устанавливают головку или блок цилиндров, подводят к шпинделям и отводят от них при помощи маховичка 18, червячной пары, цилиндрических шестерен и реек.

Для углового смещения клапанов в процессе притирки (перекрытия) используют храповой механизм, который за двойной ход рейки дает перекрытие в 1°30’ . Рукояткой включают механизм. Маховичком устанавливают рейку в начальное положение при неработающем станке.

Шпиндели станка делают 70 возвратно-вращательных и 140 возвратно – поступательных (вниз и вверх) движений в минуту.

После фрезерования клапанных гнезд подбирают клапаны и наносят на них метки,соответствующие порядковому номеру гнезда, начиная со стороны распределительных шестерен. При раздельных головках цилиндров метка должна указывать порядковые номера головки и клапана.

Головку устанавливают на подъемной площадке стола так, чтобы гнезда клапанов расположились по линии шпинделей станка. На стержни клапанов надевают специальные пружины и устанавливают клапаны в гнезда головки цилиндров.

Вращая маховичок, поднимают корпуса шпинделей. Затем вставляют переходные штуцеры так, чтобы их квадраты вошли в отверстия муфт шпинделей, а наконечники — в прорези головок клапанов.

До пуска станка на фаски клапанов наносят слой наждачного порошка зернистостью 200—240, смешанного с веретенным маслом, или притирочную пасту ГОИ. Если во время работу, станка маховичок автоматически вращаться не будет, это значит, что рейка заняла одно из крайних положений и нет относительного углового смещения (перекрытия) клапанов. В этом случае необходимо рукоятку переставить в другое положение.

Обычно клапаны притирают в течение 2—3 мин.

Настройка станка для притирки клапанов двигателей различных марок заключается в установке шпинделей соответственно растояниям между клапанами. Для этого ослабляют гайки втулок крепления шпинделей, расставляют и закрепляют шпиндели по осям клапанов. После того как втулки будут закреплены, шпиндели должны от руки передвигаться во втулках и под действием пружин устанавливаться в начальное положение.

Устройство станка М-3 подобно устройству станка М-2, но вместо механического привода относительного смещения шпинделей установлен гидравлический привод, а в связи с этим изменился угол поворота шпинделя: при прямом ходе он составляет 360°, угол перекрытия клапанов 14°.

Заключенный внутри цилиндра поршень разделяет его на две полости, заполненные маслом. Усилие шатуна передается поршню, который сжимает масло в одной из полостей цилиндра (в зависимости от направления движения). При этом в соответствии с положением перепускного клапана, которое фиксируется шариком, сжимаемое масло небольшими дозами переходит в другую полость до тех пор, пока перепускной клапан не будет перемещен. После поступления всего количества масла в другую полость клапан торцом упрется в буртик крышки и зафиксируется в новом положении шариком и пружиной. В этом случае масло перепускается в противоположном направлении также небольшими порциями.

При перемещении поршня в цилиндре связанная с ним рейка сдвигается за двойной ход на 3—5 мм в одном направлении до переключения клапана, после этого она начинает перемещаться в обратном направлении. За каждый оборот эксцентрика рейка поворачивает шпиндель на 360° в одном направлении, а в обратном на 10—15° меньше.

В цилиндре гидравлического механизма в конце штока укреплен масляный резервуар. В случае утечки масла через сальники 25 оно из резервуара по внутреннему отверстию поступает к шарику запорного устройства, а затем через просверленное отверстие в поршне в одну из полостей цилиндра. Когда под действием поршня масло в цилиндре сжимается, шарик запирает перепускной канал и масло не может проникнуть из цилиндра в резервуар. При обратном движении поршня в цилиндре создается разрежение и масло поступает из резервуара в цилиндр.

Если нет специальных станков М-2 или М-3, то для притирки клапанов используют пневматические, электрические и обычные ручные дрели.

Пневматическая дрель состоит из алюминиевого корпуса (рис. 75), крышки, ниппеля для присоединения воздушного шланга, воздушного клапана и клапанной коробки, в которой смонтированы перепускные клапаны ротора. Крыльчатка делит внутреннее пространство корпуса на две полости. Клапаны коробки перепускают сжатый воздух в ту или иную полость корпуса, вследствие чего направление вращения шпинделя постоянно меняется.

На конце шпинделя 6 имеется прорезь для установки сменных наконечников. Воздух из корпуса выходит через штуцер 8. К дрели прилагаются резиновый присос для притирки клапанов, не имеющих прорезей на головке, и пружина для поднятия клапана над гнездом во время притирки.

Перед началом притирки резиновый шланг дрели присоединяют к воздушной магистрали. Затем открывают выходной штуцер 8 (он же является масленкой ротора), куда перед каждой притиркой заливают несколько капель машинного масла. После смазки колпачок штуцера завертывают так, чтобы выходное отверстие для воздуха осталось свободным. Под клапан ставят амортизационную пружину, а рабочую фаску клапана смазывают притирочной пастой. Затем впускают сжатый воздух через воздушный клапан 3 в полость корпуса дрели. Притирать начинают при легком нажимэ на дрель. С увеличением нажатия увеличивается число колебаний ротора, которое может изменяться в пределах 250—2500 колебаний в минуту. Во время притирки клапан перемещают по окружности и периодически поднимают.

Для сокращения затрат ручного труда притирку можно начинать стандартной электродрелью. Как обычно, фаски клапана и гнезда покрывают притирочной пастой, под тарелку клапана закладывают пружину, а направляющие втулки и стержень клапана обильно смазывают. Притирают вкруговую, приподнимая дрель через каждые 1—2сек.

После устранения зазора и получения узких круговых притертых полосок на фасках клапана и гнезда начинают притирать вручную.

Наиболее простой по устройству прибор для притирки показан на рисунке 76. При качании сектора шестерня и шпиндель поворачиваются на 1—1,5 оборота. Перекрытие притираемых поверхностей достигается благодаря изменению амплитуды качания сектора.

Располагаться она должна примерно по середине рабочей фаски клапана (рис. 77). Иногда для полировки фасо-к в конце притирки используют не притирочную пасту, а чистое масло. По окончании притирки клапанов головку цилиндров и клапаны промывают в содовом растворе и продувают сжатым воздухом. Затем ее устанавливают на монтажный стол, ставят клапаны на место и перевертывают головку камерами сгорания вниз. Надевают на стержни клапанов пружины и упорные шайбы пружин. У двигателей Д-20, Д-54А и СМД-14 на стержень клапана устанавливают предохранительные пружинные кольца.

Пользуясь приспособлением, сжимают пружины. Вставляют на место сухари и обстукивают их через трубчатую оправку или несколько раз ударяют медным молотком по торцу клапана. Разница в выступании сухариков допускается до 0,3 мм, а зазор между ними должен быть в пределах 0,5— 0,6 мм. Не допускается качание опорной шайбы пружины. Пружины должны быть перпендикулярны к поверхности головки цилиндров, а своими торцовыми витками плотно прилегать к ней и опорной шайбе.

После установки клапанов проверяют герметичность притирки, заливая во впускные и выпускные окна головки блока керосин. В течение 3 мин керосин не должен просачиваться через клапаны. При текущем ремонте или для предварительной проверки качества притирки клапанов на фаску клапана через 30—40° по окружности наносят карандашные метки, вставляют клапан в гнездо и повертывают его 2—3 раза. При удовлетворительной притирке метки должны стереться.

В головку цилиндров ввертывают шпильки, штуцеры и устанавливают другие детали.

Механизм коромысел и декомпрессионный механизм. Если необходимо, из коромысел выпрессовывают изношенные втулки и запрессовывают новые, пользуясь соответствующими наставками и подставками. Смазочные отверстия во втулках должны совпадать с каналами в коромыслах, а каналы должны быть тщательно очищены от грязи и продуты сжатым воздухом. Втулки после запрессовки развертывают до необходимого размера (приложения 1—5). Допускаются овальность и конусность после развертывания 0,02 мм.