Рис. 76. Дефектовочные калибры: а — скоба, б — пробка, в — для проверки ширины паза шлицевой втулки, г — для проверки ширины шпоночного паза, д — набор калибров для проверки ширины поршневых канавок

Для выявления скрытых дефектов в деталях, изготовленных из стали (например, коленчатых валов), наиболее широкое применение нашел метод магнитной дефектоскопии. Для обнару­жения дефектов этим методом деталь сначала намагничивают, затем посыпают сухим магнитным порошком и заливают сус­пензией, состоящей из смеси керосина и трансформаторного масла (1:1). При наличии на детали трещины магнитный порошок будет притягиваться ее краями и границы трещины обрисуются. После контроля детали размагничивают.

Наибольшее внимание при контроле и сортировке деталей уделяют определению геометрических размеров и формы их рабочих поверхностей. При этом используют универсальные измерительные инструменты (штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмасы и др.) и калибры в виде скоб, пробок, пластин, колец (рис. 76).

Размер детали назначают всегда с двумя предельными отклонениями. Поэтому калибры имеют обычно проходную и не проходную стороны. Ими проверяют наружные и внутренние цилиндры, конусы, зубья, шлицевые и другие поверхности.

Состояние рабочих поверхностей зубьев шестерен контро­лируют наружным осмотром, а величину износа зубьев, поса­дочных мест и шлицевых или шпоночных пазов измеряют. Для упрощения измерений шестерен при дефектации применяют шаблоны, позволяющие быстро определить пригодность шесте­рен для дальнейшей эксплуатации. Шестерни считают годными, если при установке шаблона на зуб остается зазор между шабло­ном и головкой зуба, как это показано на рис. 78.

Шестерни бракуют при следующих дефектах: износ зубьев, превышающий допустимый без ремонта; сквозные трещины на зубьях и забоины на их торцах; неравномерный износ зубьев — конусность более 0,05 мм на длине 10 мм (проверяют у непо­стоянно замкнутых шестерен).

Рис. 78. Проверка толщины зуба шестерни ша­блоном:
а — шестерня годная, б — шестерня негодная; 1 — зуб шестерни, 2 — калибр

Рис. 79. Приспособление для измерения зазоров в шарикоподшипниках:
а—радиального, б — осевого; 1 — втулка, 2 — конус, 3— гайка, 4 — индикатор, 5 — оправка, 6 — направляющая, 7 — пружина

На зубьях шестерен допускаются поверхностные трещины и выкрашивание общей площадью не более 25% рабочей поверх­ности зуба, а также поломка трех несмежных зубьев на 1/3 их длины.

Дефектация подшипника состоит из осмотра, проверки на шум и легкость вращения, измерения радиального и осевого зазоров и размеров колец.

Радиальные и осевые зазоры подшипников проверяют спе­циальными приспособлениями. Для определения радиального зазора проверяемый подшипник надевают на разрезную втулку (рис. 79, а) и вместе с ней затягивают конусом при помощи фасонной гайки. К наружному кольцу подшипника подводят наконечник индикатора 4. Сообщая наружному кольцу колеба­тельные движения в вертикальном направлении, по отклонению индикатора определяют радиальный зазор.

Осевой зазор измеряют на приспособлении, показанном на рис. 79, б. При этом подшипник наружным кольцом уста­навливают на опорную плоскость приспособления, внутреннее кольцо надевают на оправку, расположенную в направля­ющей.

Нижний торец оправки упирается в наконечник индикатора. При нажатии рукой внутреннее кольцо перемещается вниз на величину осевого зазора, фиксируемую индикатором. Под действием пружины кольцо подшипника передвигается вверх.

Радиальный зазор подшипника может быть замерен также прибором КИ-1223. Его определяют по отклонению стрелки индикатора при перемещении вручную наружного кольца под­шипника. Результаты замеров сравнивают с техническими условиями.

Диаметр колец подшипников проверяют только в тех случаях, когда имеются следы от их провертывания относительно вала или корпуса (светлые блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также если видны следы, оставшиеся после удаления коррозии, ожогов и черноты.

Упругость пружин проверяют прибором КИ-040. На корпусе прибора жестко закреплена вертикальная стойка, вдоль которой нажимное устройство может перемещаться в соответствии с вы­сотой проверяемой пружины. Усилие сжатия пружины отсчи­тывают по шкалам. Результаты измерений сопоставляют с тех­ническими условиями.