Отделение наружной мойки имеется не на всех ремонтных предприятиях/ так как иногда наружную очистку и мойку машин производят за пределами разборочного цеха — на территории заводского двора.

Примером планировки является разборочный цех завода (рис. 201) с большой производственной программой по ремонту бульдозеров (совместно с тракторами) и двигателей и ‘небольшой производственной программой по ремонту других дорожных машин (асфальтоукладчиков, механических погрузчиков и др.).

Отделение наружной мойки предназначено для наружной очистки и мойки машин. Последние со склада машин, ожидающих ремонта, подают тягачом или на железнодорожной платформе в отделение наружной мойки, которое состоит из двух самостоятельных камер. Перемещение машин непосредственно в моечные камеры производят лебедками. В одной из камер на эстакадах производят наружную мойку бульдозеров, в другой камере —наружную мойку и очистку машин с большими габаритными размерами (рис. 201).

Обе камеры обслуживает насосная станция, где вода подогревается паром до 60—80° и под давлением подается к моечным соплам и шлангам. Рядом с насосной станцией находится помещение для варки суперфосфатной вытяжки, применяемой для ванн, в которых производят мойку крыльев, капотов и кабин, изготовленных из листового металла.

В зимнее время машины перед наружной мойкой отогревают в моечной камере в течение нескольких часов.

Перед наружной мойкой машин масло из агрегатов выпускают в специальные емкости, перемещаемые по рельсовому пути, или в установленные под полом камеры. Для разжижения масла используют пар от общего паропровода.

Рис. 201. Разборочный цех:
1 — эстакада для бульдозеров; 2 — мойка дорожных машин; 3 — узкоколейная дорога; 4 — мостовой кран грузоподъемностью 5 Г; 5 — станок для отвертывания болтов натяжения гусениц; 6 — подставки для разборки тележек гусениц; 7 — станок для разборки механизма натяжения гусениц; 8 — стенд для разборки нижних катков; 9 —рольганги; 10 — пресс 40 Т для снятия катков; 11 — пресс 100 Т для бортового редуктора; 12 — стенд разборки фрикционов; 13 — стенд для разборки главной передачи; 14 — подставка для разборки коробки передач; 15 — верстак; 16 — гидравлические прессы; 17 — площадка для деталей; 18 — установка для косточковой очистки; 19 — лебедка для транспортирования машин; 20 — стеллажи для сортировки крепежных частей; 21 — стол для дефектовки деталей; 22 — кран-балка; 23 — ящик для утиля; 24 — приспособление для выпрессовывания втулок; 25 — приспособление для выпрессовывания осей; 26 — стенд для разборки и сборки рессор; 27 — подставка для рессор; 28 — плита; 29 — шкаф для инструментов; 30 — подставка для деталей; 31 — моечный шкаф для подшипников; 32 — ванна для радиаторов; 33 — стенд для топливных баков; 34 — ванна для мойки оперения; 35 — наждачное точило; 36 — стенд для разборки гидравлического привода; 37 — тележка для мойки двигателя; 38 — камера для сушки двигателей; 39 — ванна для выварки деталей; 40 — моечная машина; 41 — стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров; 42 — стенд для гидравлического испытания головок цилиндров; 43 —- площадка для блоков и головок цилиндров; 44 — магнитный дефектоскоп; 45 — монорельс с электротельфером; 46 — установка для промывки рубашек охлаждения; 47 — шкаф для мойки блоков цилиндров; 48.— ванна для выварки блоков цилиндров; 49 — предварительная мойка двигателей; 50 — разборка агрегатов машин; 51 — разборка машин; 52 — мойка агрегатов машин; 53 — отделение выварки и суперфосфатной вытяжки; 54 — насосная; 55 — камеры для мойки рам и корпусов задних мостов; 56 — дефектовка рам и корпусов; 57 — склад деталей, ожидающих ремонта; 58 — отделение ремонта топливной аппаратуры

Для облегчения наружной мойки дорожных машин некоторые механизмы и навесное оборудование перед мойкой предварительно снимают.

Наружную мойку двигателей, снятых с машин, производят в специальной моечной камере, расположенной в отделении разборки двигателей. Остальные агрегаты машин очищают,от грязи вовремя наружной мойки.

Оборудование, применяемое в отделении, состоит из эстакад, моечных машин, емкостей для отработавшего масла и др.

Для транспортирования машин в отделение наружной мойки и далее в разборочное отделение применяют тягачи, лебедки (табл. 33), тяговые цепи и тележки на узкоколейном пути.

Тяговые цепи изготовляют длинои кратной 3 м в пределах от 6 до 48 м. Тяговая цепь (рис. 202) пластинчатая, втулочно-роликовая, с укрепленными на ней тяговыми каретками. Натяжное устройство цепи — винтовое; ход винта 300 мм.

Рис. 202. Тяговая цепь для транспортирования машин в цех

Количество производственных рабочих в отделении наружной мойки определяют из расчета обслуживания каждой моечной камеры одним рабочим.

При подсчете списочного количества рабочих принимают коэффициент р = 1,08, учитывающий отпуск и болезни. Квалификация мойщиков — 2—3-й разряды.

Разборочное отделение предназначено для разборки машин на агрегаты, а агрегатов и узлов — на детали.

Разборку дорожных машин производят на универсальных и специализированных постах. На универсальных постах производят полную разборку машины, на специализированных — частичную. Затраты времени на разборочные работы определяют на основании технологических карт в зависимости от годовой производственной программы ремонтного предприятия. После наружной мойки машины поступают в разборочное отделение, где их разбирают на агрегаты: бульдозер — на трех специализированных постах, остальные дорожные машины — на одном универсальном посту.

На -первом посту (см. рис. 201) с бульдозера снимают навесное оборудование (если оно не было снято до наружной мойки) и тележки гусениц, затем кабину, топливный бак, радиатор, двигатель с муфтой сцепления и электропроводку.

На втором посту снимают сервомеханизм, коробку передач, механизм управления и разбирают задний мост.

На третьем. поСту снимают концевые подшипники, бортовые редукторы, прицепное устройство и выпрессовывают оси. Снятые агрегаты и узлы укладывают на специальную площадку, после чего направляют на рабочие места для последующей разборки. Двигатель направляют в отделение разборки двигателей, примыкающее к разборочному отделению. Навесное оборудование бульдозера направляют для ремонта в котельно-сварочный цех, гусеницы для перепрессовки — в сборочный цех.

Агрегаты и узлы (кроме двигателей), снятые с других дорожных машин, направляют в отдельное помещение для разборки.

Подсчет оборудования и количества рабочих мест производится согласно нормам времени на разборку.

При разборке машин на агрегаты и узлы около 80—85% всех работ производится непосредственно на машинах, а остальные 15—20%—на слесарных верстаках. На каждом разборочном посту целесообразно использовать 2—4 рабочих.

Агрегаты и узлы разбирают на детали полностью на стендах или верстаках. На разборке каждого агрегата или узла используют одного, реже двух рабочих.

При получении величины такта поста, кратной общему такту, количество соответствующих постов следует увеличить в 2 раза и более.

Большую часть оборудования разборочно-сборочных цехо_в не рассчитывают, а подбирают исходя из принятого технологического процесса (табл. 36).

Слесарный верстак на одно рабочее место занимает площадь 1,2X0,8 = 0,96 м2 и изготавливается из дерева или металла. К задней стенке верстака прикреплена полка для инструмента и ремонтируемых деталей.

Стол площадью 1,2×0,7 = 0,9 м2 предназначен для разборочно- сборочных работ. По нижней обвязке стола сделан настил для укладки деталей и приспособлений.

Для хранения деталей и узлов подсчет количества раоочих производится в соответствии с количеством разборочных -постов и количеством одновременно работающих на каждом посту рабочих. Квалификация слесарей-разборщиков — 2—4-й разряды.

Рис. 203. Приводной рольганг: — общий вид; б — схема привода роликов

Все расчеты по разборочному отделению заносятся в специальную сводную ведомость (табл.37).

Перемещение агрегатов и узлов на рабочие места производят электроталями по монорельсу (табл. 38), пневматическими подъемниками (табл. 39), кран-балками (табл. 40) и транспортными тележками (табл.41).

Мостовые краны грузоподъемностью 5 и 10 Г применяют для пролетов 12, 15, 18, 21 и 24 м.

Детали разобранных агрегатов и узлов транспортируют к моечной машине по ручным или приводным рольгангам. У приводного рольганга вращение роликов производится от электродвигателя через цепную передачу (рис. 203). Грузоподъемность такого рольганга 3000 кГ, скорость движения деталей 4 м/мин, длина ролика 880 мм, длина рольганга до 4 м, высота 920 мм.

Скорость подъема — 8 м/мин, скорость передвижения — 20 м/мин для электроталей всех грузоподъемностей.

Неприводные рольганги бывают однорядные, многорядные и однорядные с многорядным поворотным участком (рис. 204).

Расстояние между ремонтируемыми крупногабаритными машинами для разборочно-сборочных цехов при отсутствии между машинами верстаков и стендов принимают не менее 2 л, а для малых машин—1,5 м. При наличии между машинами стендов и верстаков указанное расстояние для крупногабаритных машин увеличивают до 3 ж, а для малых машин — до 2 м. Расстояние между ремонтируемыми машинами и стеной принимают 2 м при наличии верстаков между ними и 1 м— при отсутствии. Ширину общего проезда в разборочно-сборочных цехах принимают не менее 3,5 м.

Выварочно-моечное отделение служит для обезжиривания деталей, удаления с их поверхностей нагара, накипи и битума. Производственная программа отделения определяется количеством ремонтируемых машин в год и весом обезжириваемых деталей.

Навесное и рабочее оборудование очищают от грязи, битума и бетона на территории заводка или в отделении наружной мойки совместно с машиной или отдельно от нее.

Рис. 204. Типы неприводных рольгангов:
а — однорядный; 6 — однорядный с многорядным участком; в — многорядный

Крупные детали (рамы, корпусные детали, топливные баки, радиаторы, оперение, блоки цилиндров двигателей) обезжиривают в специальных выварочных ваннах. Средние и мелкие детали (головки цилиндров, коленчатые валы, шатуны, валы и шестерни трансмиссий) обезжиривают в одно- или трехкамерных моечных машинах. Подшипники качения промывают в керосиновых ваннах.

Примечание. Радиусы поворота рекомендуются 500 , 560, 630 , 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250 мм.

Накипь из блоков и головок цилиндров и других деталей удаляют в специальных, установках с циркуляцией щелочного раствора.

Очистку деталей от нагара производят на специальных машинах косточковой крошкой. Обезжиренные детали поступают в отделение контроля и сортировки (кроме рамы, которую дефектуют на рабочем месте ее ремонта).

Рис. 205. Размеры и размещение однокамерной моечной машины:
1 — моечная машина; 2 —дымовая труба; 3 — стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров; 4 — верстак; 5 — стол контролера; 6 — стеллаж; 7 — ящик для топлива

Кабина и оперение

Размеры однокамерной машины с поворотным столом показаны на рис. 205. Для подсчета площади отделения необходимо знать габаритные размеры оборудования, моечного отделения (табл.44).

Контрольно-сортировочное отделение производит контроль деталей после выварки и очистки в соответствии с техническими условиями, сортирует детали на три группы: годные, требующие ремонта и негодные.

В отделении производят контроль всех деталей, кроме пальцев гусениц, радиаторов, топливных баков, кабин, топливной аппаратуры и электрооборудования. Перечисленные детали контролируют непосредственно в цехах, где производят их разборку и ремонт. Производственная программа отделения определяется количеством поступающих агрегатов и узлов.

Контроль определенной группы деталей производят на рабочем месте, что позволяет специализировать рабочие места.

В результате контроля годные детали поступают в комплектовочное отделение сборочного цеха, требующие ремонта с указанием номера маршрута — в склад деталей, ожидающих ремонта, негодные— в склад утиля. Взамен негодных деталей оформляют требования на новые детали.

Подсчет количества рабочих мест производят по нормам времени и производственной программе отделения.

Оборудование, применяемое ,в отделении: специальные столы, рольганги, стеллажи, шкафы и т. п.

Оборудование и инвентарь контрольно-сортировочного отделения

Рис. 206. Сборочный цех ремонтного завода:
1 — стенд для проверки рам тележек; 2 — подставка для ремонта тележек; 3 — верстак; 4 — радиально-сверличьный станок- 5 — яма д1я установки корпуса заднего моста; « — электросварочный аппарат; 7 —эстакада; 8.— пресс для гусеничных полотен- 9 — рабочее место дтя ремонта дорожных машин; 10 — подставка (стеллаж) для деталей и узлов; 11 — подставка для сборки сервомеханизмов- 12 — стенд для испытания сервомеханизмов; 13 — окрасочная камера для корпусов, рам, тележек и др.; 14 — наждачное точило- 15 — стенд дтя обкатки коробок передач; 16 — подставка для сборки коробки передач; 17 —подставка для готовых коробок передач- 18 —стенд для сборки шестерен бортового редуктора; 19 — пресс 100 Т для бортового редуктора; 20 — рольганг к прессу; 21 — подставка для готовых бортовых редукторов; 22 — стенд для сборки бортовых фрикционов; 23 — вертикально- сверлильный станок; 24 — плита для рихтовки дисков- 25 — узкокочей- ная дорога с тележками; 26 — подставка для сборки тележки; 27 — пресс 40 Т для запрессовывания подшипников катков-’ 28 — стенд для установки катков на тележку; 29 — стенд для ремонта радиаторов; 30 — стенд для испытания радиаторов; 31 — ванна для пайки сердцевин радиаторов; 32 — ванна для подогрева подшипников качения; 33 — мостовой кран; 34 — консольный кран; 35 — подставки для готовых радиаторов; 36 — инструментальная кладовая; 37 — кладовая топливо-смазочных материалов; 38 — стенд для обкатки задних мостов; 39 — стенд для сборки реверсивных механизмов, 40 — гидравлический пресс; 41— стенд для сборки трансмиссий; 42 — стенд для испытания трансмиссий- 43 — стенды для сборки лебедок; 44 — настил для деталей; 45 — насосная; 46 — расточной станок для подшипников- 47 — расточной станок для гильз; 48 — хонинговальный станок; 49 — стенд для сборки двигателей; 50 — место для блоков цилиндров; 51 — стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров; 52 — стенд для испытания водяных и масляных насосов; 53 — стенд для сборки и балансировки коленчатых валов; 54 — стенд для испытания регуляторов и нагревателей; 55 — стенд для испытания вентиляторов; 56 — станок для притирки клапанов; 57 — станок для шлифования клапанов; 58 — стенд для ремонта блоков; 59 — моечная машина; 60 конвейер для сборки двигателей; 61 — тележка Для сборки двигателей; 62 — стенд для обкатки двигателей; 63 — стенд для контрольного осмотра двигателей; 64 — эстакада и навес для топлива; 65 — устранение дефектов после обкатки; 66 — камера для пуска машин; 67 — отделение выварки и суперфосфатной вытяжки; 68 — кабинет начальника цеха; 69 — комплектовочная сборочного цеха: 70 — комплектовочная цеха ремонта двигателей

В сборочном цехе производят комплектовочные, пригоночные и сборочные работы. В состав цеха (рис. 206) входят отделения комплектовочно-пригоночное, ремонта рам и корпусов, сборки агрегатов и машин, испытательная станция и отделение устранения дефектов машин после обкатки.

Комплект о вочно-пригоночное отделение предназначено для комплектования деталей в узлы и агрегаты и подгонки сопряженных деталей с целью облегчения дальнейшей сборки.

В отделении производят также хранение годных деталей, поступающих из контрольно-сортировочного отделения разборочного цеха.

Скомплектованные детали отдельных узлов или агрегатов укладывают в ящики, которые подают на сборочные участки цеха.

Количество рабочих мест подсчитывают по нормам времени и производственной программе отделения, исчисляют количеством агрегатов и машин, скомплектованных за год.

Оборудование в отделении состоит из комплектовочных столов, стеллажей и слесарных верстаков, подобно применяемым в разбо- рочном цехе. Для пригоночных и сборочных работ имеются: сверлильный станок, наждачное точило, механические развертки, станок для холодной клепки, станок для прогонки резьбы, гидравлический пресс. Детали транспортируют на тележках.

Количество производственных рабочих определяют из расчета обслуживания рабочего места одним человеком. Квалификация комплектовщиков и слесарей — 3—5-й разряды. Для подсчета площадей «целесообразно принимать переходный коэффициент А = 3,5—4,0.

Отделение ремонта рам и корпусов располагают в начале сборочного цеха, куда рамы и корпуса поступают после обезжиривания. Контроль рам и корпусов до и после ремонта производят на отдельном рабочем месте.

Рамы и корпуса ремонтируют на нескольких рабочих местах, оборудованных станками, передвижным сварочным аппаратом, ямой для размещения крупногабаритных деталей по высоте, например, корпуса заднего моста трактора с рамой.

После ремонта рамы и корпуса поступают в окрасочную камеру, проходят сушку и подаются на общую сборку.

Для транспортирования рам и корпусов в отделении имеется мостовой кран.

Количество производственных рабочих определяется из расчета обслуживания каждого рабочего места 1—2 рабочими. Квалификация рабочих—2—4-й разряды. При определении площади отделения пользуются коэффициентом А = 3,5—4,0.

Сборочное отделение служит для сборки и испытания узлов, агрегатов и машин. Одновременно с этим в отделении производят ремонт некоторых базовых деталей.

В сборочном отделении имеются участки сборки двигателей, заливки подшипников, сборки агрегатов и сборки машин. На некоторых заводах в сборочном отделении производят ремонт радиаторов и баков. Детали из комплектовочно-пригоночного отделения Доставляют к рабочим местам, где собирают в узлы и агрегаты. Все агрегаты собирают на универсальных постах.

После сборки двигатели, коробки передач, лебедки и гидравлические приводы испытывают на стендах, затем устанавливают на машину.

Общую сборку машин производят на потоке (бульдозеры на девяти постах) и на универсальных постах (асфальтоукладчики, механические погрузчики и другие на одном посту каждый). В последнем случае сборку узлов и агрегатов располагают вблизи постов сборки машин и производят на верстаках и подставках.

Подсчет оборудования и количества рабочих мест при сборке на универсальных постах и на потоке производят согласно нормам времени, отводимым на, сборку, подобно тому, как это .производилось для разборочного цеха. Большую часть оборудования сборочного цеха не рассчитывают, а подбирают в зависимости от запроектированного технологического процесса.

Подсчет количества рабочих производят согласно количеству сборочных постов и количеству одновременно работающих на каждом посту рабочих. На сборке агрегатов работает по одному рабочему на каждом посту, на сборке двигателей — 1—2, на сборке машин — 2—4 рабочих. Квалификация слесарей сборочного цеха — 3—4-й разряды.

Транспортирование деталей, узлов и агрегатов на рабочие места производят при помощи тех же подъемно-транспортных средств, что и в разборочном цехе.
Площадь сборочного отделения подсчитывают с учетом переходного коэффициента А=(4,0—4,5.

Отделение устранения дефектов машин предназначено для ликвидации дефектов, обнаруженных в процессе обкатки отремонтированных машин. Отделение примыкает к сборочному цеху, но имеет отдельный въезд с территории двора. Отделение оборудовано смотровыми ямами, или эстакадами, слесарными верстаками, наждачным точилом, переносной электродрелью и транспортно-подъемны- ми средствами.

Общие данные по сборочному цеху. Высота сборочного цеха должна быть не менее 4,5—6,0 м и определяется типом применяемого подъемно-транспортного оборудования.

Пол в сборочном цехе рекомендуется бетонный или из деревянных шашек. Помещения цеха должны быть светлыми; естественное освещение — 0,25—0,30, искусственное — 50—150 л/с; вентиляция приточно-вытяжная с 1,5—2-кратным обменом воздуха в час, на испытательной станции — 2—3 обмена в час, на заливочном участке— 3—4 обмена в час. Заливочные верстаки, испытательные стенды и ванна для пайки радиаторов должны иметь индивидуальные вытяжные зонты.

Отделение по ремонту двигателей и испытательная станция

Отделение ремонта двигателей на некоторых заводах обычно располагают в общем производственном корпусе и реже в отдельном помещении. В этом отделении производят ремонт деталей слесарной и механической обработкой, ремонт топливной аппаратуры и электрооборудования, сборку и испытание узлов, общую сборку двигателей и испытание их. Если отделение по ремонту двигателей располагается в отдельном помещении, то там же производят разборку, мойку, дефектовку деталей двигателей.

Отделение ремонта двигателей объединяет участки разборки, мойки, дефектовки, комплектовки, ремонта деталей, сборки двигателей, ремонта топливной аппаратуры, электрооборудования и испытательную станцию.

Технологический процесс. После наружной мойки, мойки под- разобранного двигателя (без головки и масляного картера), обезжиривания деталей, очистки некоторых деталей косточковой крошкой и дефектовки детали двигателей, не требующие ремонта (кроме слесарной и механической обработки), поступают на участок сборки узлов и двигателей. Топливная аппаратура и электрооборудование поступают на участок по ремонту топливной аппаратуры и электрооборудования, где производят разборку узлов на детали, мойку деталей, дефектовку, ремонт деталей, сборку, регулировку и испытание. Блок цилиндров после ремонта подвергается гидравлическому испытанию, затем на специальном стенде испытывают и промывают масляную магистраль под давлением 3—4 кГ/см2. После испытания блок цилиндров поступает на пост растачивания. Сборку двигателя производят из узлов, предварительно собранных на специализированных рабочих местах. Рабочие места оборудованы верстаками, сборочными приспособлениями и испытательными стендами.

Сборку двигателей начинают с укладки коленчатого вала. При выполнении этой операции блок устанавливают на плоскость разъема головки цилиндров, затем поворачивают на 90° и далее, собирают на тележечном конвейере. В блок устанавливают гильзы, распределительный вал, поршни в сборе с поршневыми кольцами и шатунами, распределительные шестерни, масляный насос, поддон, крышку .кожуха, масляные фильтры, топливный насос с регулятором и т. д.

Окончательную сборку производят при вертикальном положении блока, когда устанавливают головки в сборе, трубопроводы, пусковой двигатель, вентилятор и прочие узлы и детали. Полностью собранный двигатель поступает на испытательную станцию, где его подвергают холодной, горячей без нагрузки и горячей под нагрузкой приработке. После испытания производят контрольный осмотр. При этом в некоторых случаях двигатель частично разбирают, снимая картер, осматривают трущиеся поверхности подшипников и цилиндров. Если обнаружены дефекты, детали заменяют и производят повторное испытание. Если дефектов не обнаружено, двигатель собирают и направляют в отделение сборки машин или на склад готовой продукции.

Годовая производственная программа отделения определяется количеством двигателей, которые поступают на завод для ремонта с дорожными машинами и отдельно, как агрегаты. Годовой объем работ подсчитывают по участкам отделения. На участке сборки годовой объем работ целесообразно подсчитывать по постам и результаты подсчета заносить в ведомость (табл. 48).

Годовой объем работ участков ремонта топливной аппаратуры и электрооборудования определяют как произведение трудоемкости ремонта комплекта аппаратуры на количество ремонтируемых двигателей в год.

Подсчет количества рабочих мест и оборудования. Основной двигатель собирают на поточной линии, а двигатели, которые ремонтируют в небольших количествах,— на тупиковых постах. При расчете рабочих мест поточной сборки в основу должна быть положена синхронизация выполнения основных сборочных операций технологического процесса.

После определения количества постов за ними закрепляют отдельные операции и переходы, добиваясь равенства загрузки постов. Допускается отклонение в пределах 5—10% в сторону уменьшения и.З—5% в сторону превышения (между постами или тактом выпуска).

Основным оборудованием отделения ремонта двигателей являются различные станки, стенды, приспособления и инвентарь (табл.49).

При выборе оборудования для отделения ремонта двигателей следует учитывать, что, кроме сборочных, там производят подгоночные работы, а также ремонт деталей слесарно-механической обработкой. Качество собранных отдельных узлов двигателя проверяют испытанием. Выбор оборудования для сборки, испытания и ремонта деталей на действующих ремонтных заводах производят по технологическим картам или по имеющемуся оборудованию. При этом в каждом случае учитывают производственную программу, размеры деталей или узлов, технологические процессы ремонта или сборки и технические условия на приемку из ремонта или сборки.

На заводах двигатели ремонтируют в большом количестве и поэтому .целесообразно сборку двигателя производить на тележеч- ном конвейере или на подвижных тележках, перекатываемых по рельсам узкой колеи.

Тяжелые детали двигателей перемещают кран-балками грузоподъемностью до 2 Т, что соответствует весу полностью собранного двигателя. На отдельных рабочих местах, где приходится перемещать тяжелые детали, желательно предусматривать консольные краны с пневматическим подъемником. При сборке узлов применяют специальные и универсальные приспособления, например, для запрессовывания распределительных шестерен на коленчатый и распределительный валы, для сборки поршня с шатуном, для установки поршневых колец на поршень, для запрессовки втулок распределительного вала и т. д.

Специальные станки для ремонта деталей двигателей размещают в сборочном отделении цеха. Такое размещение существенно сокращает грузопотоки ремонтируемых деталей. Универсальные станки, оборудованные специальными приспособлениями для растачивания гильз, нижней головки шатуна, шлифования стержня клапана, поршневых пальцев и т. д., целесообразно размещать в цехе ремонта двигателей, если они постоянно будут иметь достаточную загрузку.

Для шлифования шеек коленчатых валов часто устанавливают два станка: один — для шлифования шатунных шеек, второй — для шлифования коренных шеек. Специальный станок для шлифования шатунных шеек предусматривают из-за сложности переналадки станка. Применение специального станка для шлифования шатунных или коренных шеек обеспечивает постоянную необходимую точность и качество обработки поверхности и более длительный срок службы станка.

Для обработки кулачков распределительных валов применяют специальный шлифовально-копировальный станок, а для шлифования опорных шеек распределительного вала может быть использован станок для шлифования коренных шеек коленчатых валов или (при достаточной загрузке) круглошлифовальный станок.

После ремонта детали промывают, особенно после шлифования и притирки, когда на обрабатываемых поверхностях остается значительное количество абразива. Поэтому в цехе предусматривают конвейерную моечную машину, в которой моют коленчатые, распределительные валы после шлифования, головки цилиндров с клапанами — после притирки, гильзы — после растачивания и хонинго- вания и т. д.

Для проверки состояния масляной системы блока цилиндров, а также для ее промывки предусматривают специальный стенд. На этом’ стенде состояние масляной магистрали проверяют маслом для двигателей, которое подают под давлением в 3-4 кГ/см2. Выходные отверстия закрывают пробками и струбцинами.

Поочередно открывая выходные отверстия и прокачивая масло, выявляют состояние масляной магистрали блока цилиндров и одновременно промывают ее.

Для очистки масляных каналов коленчатого вала предусматривают ванну с керосином и подвод сжатого воздуха. Подвод сжатого воздуха необходим также для обдувки деталей после мойки в моечной машине, на посты сборки узлов шатунно-поршневой группы, сборки пусковых двигателей, масляных насосов и т. д.

Каждый собранный узел двигателя подвергают контрольному испытанию. Для этого предусматривают испытательные стенды для масляных насосов, фильтров, водяных насосов, сервомеханизмов, топливных насосов и подкачивающих насосов, форсунок.

Для испытания пусковых двигателей применяют испытательный стенд с электрическим тормозом. На испытательной станции необходимо предусмотреть стенд для контрольного осмотра и кран-бал- ку с электротельфером для постановки двигателей на стенды и снятия с них.

Площадь отделения подсчитывают по участкам. По каждому участку определяют площадь, занимаемую оборудованием, и умножают ее-на коэффициент Д, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды. Для сборочного участка и участка по ремонту топливной аппаратуры принимают Д = 4,СМ-4,5, а для испытательной станции А = 8,5-9,0.

Подсчет количества рабочих в отделении по ремонту двигателей производят по участкам. На участке сборки количество рабочих подсчитывают по постам. При определении количества рабочих сборщиков считают, что на каждом месте работает один рабочий.

Количество рабочих участка по ремонту топливной аппаратуры и электрооборудования определяется по вышеприведенным формулам. Количество рабочих на испытательной станции определяется из расчета один рабочий на один испытательный стенд.

Рис. 208. Отделение ремонта двигателей: 1 — электротигли; 2 — станок для центробежной заливки вкладышей; 3 — токарный станок; 4 — сверлильный станок; 5 — стенд для ремоь- та и испытания радиаторов; 6 — вытяжной шкаф; 7 — стеллаж; 8— электросиловой щит; 9 — верстак; 10— заточный станок; 11 — подставка; 12 — поворотный стол для заливки подшипников; 13 — станок для растачивания шатунов; 14 — станок для растачивания подшипников; 15 — станок для предварительного растачивания коренных подшипников; 16 — пресс; 17 — моечная камера; 18 — стенд для испытания фильтров; 19 — стенд для испытания масляных насосов; 20— стенд для испытания подкачивающих насосов; 21 — стенд для испытания топливных насосов; 22 — стенд для испытания форсунок; 23 — стенд для испытания плунжерных пар; 24 — узкоколейная дорога; 25 — станок для шлифования шеек коленчатых валов; 26 — станок для шлифования кулачков распределительных валов; 27 — пресс для правки валов; 28 — станок для растачивания коренных подшипников: 29 — станок для шлифования клапанов; 30 — станок для притирки клапанов; 31 — моечная машина; 32 — консольный кран; 33 — станок для полирования шеек коленчатых валов; 34 — станок для шлифования шеек коленчатых валов; 35 — стенд для гидравлического испытания головок цилиндров; 36 —- стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров; 37 — тележка для двигателей; 38 — станция длязарядки аккумуляторов; 39 — кран-балка; 40 — стенд для испытания двигателей; 41 — стенд для испытания пусковых двигателей; 42 — стенд для контрольного осмотра двигателей; 43 — станок для шлифования клапанов пускового двигателя; 44 — станок для притирки клапанов пускового двигателя; 45 — верстак для сборки сцепления; 46 — стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров пускового двигателя; 47 — расточный станок; 48 — тележка для транспортирования пусковых двигателей; 49 — сборка пусковых двигателей; 50 — стенд для контрольного осмотра двигателей; 51 — стенд для разборки двигателей; 52 — бак для выварки блоков цилиндров

Рис. 209. Испытательная станция:
1 — бак для масла; 2— насос масляный 2,8 кет; 3 — фильтр масляный; 4 — бак смесительный для воды; 5 — бачок, регулирующий уровень воды; 6 — пульт управления обкаточно-тормозного стенда; 7 — обкаточно-тормозной стенд мощностью 28 и 40 кет; 8 — стенд для контрольного осмотра двигателя; 9 — расходный бачок для топлива; 10 — реостат водяной 0,125 кет; И — бак для топлива; 12 — верстак слесарный; /3— стеллаж секционный; 14 — обкаточно-тормозной стенд для пусковых двигателей мощностью 7 кет, 15 — кран подвесной электрический однобалочный грузоподъемностью 3 Т

Количество рабочих (станочников) цеха рассчитывают по количеству полученных станков ic учетом возможности обслуживания одним рабочим нескольких станков. При индивидуальном и мелкосерийном производстве на заводах по ремонту дорожных машин количество рабочих принимают равным расчетному количеству станков, но с учетом простоя станков в ремонтах.

Кроме станочников, подсчитывают также количество вспомогательных рабочих, т. е. смазчиков, траспортных рабочих и рабочих, занятых подноской заготовок и инструментов, наладчиков, дежурных слесарей, принимая их ориентировочно в пределах 6—10% от общего количества станочников. Количество браковщиков и контролеров 5—7%. Количество рабочих для уборки помещений ориентировочно принимают равным 3—4% от количества станочников.

Для правильного и целесообразного расположения оборудования необходимо иметь в виду следующее:
а) осуществление последовательности обработки деталей, при которой потребуется минимальная затрата времени на их транспортирование;
б) правильное и рациональное использование площади цеха;
в) обеспечение доступа к станкам и хорошей обозреваемости цеха;
г) создание возможно лучших санитарных условий работы у станков.

На практике применяют несколько способов размещения оборудования, и при проектировании нового ‘.производства необходимо подходить к этому вопросу с учетом оборудования, выбранного для цеха.

Наиболее распространенный способ размещения оборудования в механических цехах заключается в том, что станки размещают по своей специальности, т. е. в отдельные группы объединяются все фрезерные станки, шлифовальные, токарные и т. д.

Групповой способ размещения оборудования следует считать наиболее целесообразным для индивидуального и мелкосерийного производства. Такая расстановка станков -позволяет передавать работы с одного станка на другой без лишних затрат на транспортирование деталей. Этот способ расстановки оборудования является характерным для заводов, на которых (ремонтируют самые разнообразные дорожные машины.

В отдельных случаях расстановка станков может быть осуществлена не по их специализации, а по назначению, т. е. по характеру обрабатываемых поверхностей. Например, для обработки плоскости будет территориально выделен? группа станков: фрезерных, строгальных, шлифовальных и др. В данном случае значительно облегчается и упрощается контроль производства и частично может быть осуществлена передача деталей с одного станка на другой. Следует отметить, что коэффициент использования станков при групповом способе расстановки выше, чем при размещении станков по назначению.

Иногда станки размещают по степени точности обработки на них поверхностей: станки для грубой обработки размещают в одном месте, а для более точной —в другом. Такое размещение станков практикуют в инструментальном производстве.

При массовом производстве станки должны быть размещены в порядке последовательности операций согласно технологическому процессу. Детали должны перемещаться в одном и том же направлении без излишних поворотов, по возможности прямолинейно. При таком расположении оборудования заготовки и ремонтируемые детали, начиная свой путь от склада сырья или склада ремонтируемых деталей, проходят обработку на соответствующих станках цеха, не меняя направления.

Размещение станков планируют по их габаритным размерам с учетом необходимых проходов и проездов.

Рис. 210. Расстояние между станками и стенами

Расстояние от задней стороны станка до стены или сплошной перегородки должно быть не менее -500 мм. При небольших станках, размеры которых не превышают 700X1500 мм, при отсутствии движущихся частей сзади станка и при наличии разрыва между станками по фронту 500 мм допускают установку станков вплотную к стене, т. е. на расстоянии 100—200 мм (рис. 210).

При поперечном расположении продольно-строгальных станков расстояние между задней стороной станка и стеной здания при наибольшем выходе стола должно составлять не менее 900 мм.

При расстановке станков у колонн внутри здания необходимо соблюдать минимальные расстояния между станком и колонной (рис. 211).

Для токарных станков расстояние между задней и боковой сторонами и колонной должно быть не менее 200 мм. Расстояние между колонной и передней линией станка от наиболее выступающей части должно быть не менее 400 мм.

Для фрезерных и шлифовальных станков расстояние между колонной и столом должно быть не менее 400 мм, а между основанием и колонной — не менее 200 мм.

При размещении продольно-строгальных станков, когда колонна расположена со стороны передней линии станка, расстояние между колонной и станком должно быть не менее 600 мм, при расположении же колонны с задней или боковой стороны станка расстояние между наиболее выступающей частью и колонной должно быть не менее 400 мм.

Для поперечно-строгальных станков при расположении колонны с левой или передней стороны станка расстояние между станком и колонной должно быть не менее 600 мм при наибольшем выходе хобота, при расположении же колонны с других сторон это расстояние может быть снижено до 200 мм.

Если станки расположены так, что между стеной и передней стороной станка помещается рабочий, то расстояние между стеной и станком должно составлять не менее 1000 мм (рис. 212). При наличии у стены отопительных или других устройств на высоте ниже 2 м от уровня пола указанное расстояние должно измеряться от наиболее выступающей части (см. рис. 212).

Рис. 211. Расстановка станков у колонн

Рис. 212. Расстановка станков у стены
Если между двумя станками предусмотрено одно рабочее место без общего подхода, т. е. при отсутствии движения тележки, прохода рабочих и т. п., то расстояние между передней и задней сторонами станков устанавливают не менее 1000 мм. При установке мелких станков допускают это расстояние до 800 мм (рис. 213). При наличии между двумя станками двух рабочих мест и общего прохода, но без движения тележки, допускают расстояние между
станками 1500 мм, а при установке мелких станков— 1300 мм (рис. 214).

В там случае когда один рабочий обслуживает два станка, расстояние между их передними сторонами должно быть 1000 мм, а для мелких станков — 800 мм (рис. 215).

Рис. 213. Расстановка мелких станков

Рис. 214. Расстановка станков и рабочих мест

Рис. 215. Расстановка станков при многостаночном обслуживании

Минимальные расстояния между станками, расположенными по одной линии, рекомендуется принимать (рис. 216): для токарных — 300 мм; для фрезерных и шлифовальных — 600 мм; для продольно- строгальных (вдоль станины) —900 мм: для поперечно-строгаль- ных (вдоль долбяка) — 600 мм; для автоматов и револьверных станков при прутковой работе и расположении под углом 10—12° — 600— 800 мм; .для револьверных станков— 1000 мм.

В случае установки станков задними сторонами друг к другу расстояния между ними должны быть: для токарных и фрезерных — 200— 300 мм; для поперечно-строгальных — 200— 400 мм; для шлифовальных — 300—500 мм; для продольно-строгальных— 500—800 мм; для револьверных и автоматов при патронной работе —400—600 мм (рис. 217).

Bee промежутки между станками меньше 500 мм для устранения возможности прохода рабочих должны быть обязательно ограждены сетками. При установке в этих промежутках тумбочек для инструментов или других целей особых ограждений не требуется (рис. 218).

Рис. 216. Расстановка станков по одной линии

Верстаки устанавливают в цехе вплотную к стенке, перегородке или колонне. Расстояние между тисками должно быть не меньше
1500 мм. В случае производства мелких работ это расстояние может быть снижено до 1000 мм (рис. 219).

Расстояние от какой-либо производственной установки до разметочной или поверочной плиты, установленной на отдельном столе, принимают равным 1300 мм, а от стены — 200 мм (рис. 220).

Рис. 217. Расстановка станков задними сторонами друг к другу

Рис. 218. Установка тумбочек для инструментов между станками

Рис. 219. Расстановка верстаков в цехе

Рис. 220. Расстановка разметочных плит

Величину проходов для внутризаводского транспорта принимают:
а) при движении тележек в одном направлении расстояние между станками, расположенными передними сторонами к проходу, т. е. при наличии двух рабочих мест, величина прохода должна состоять из ширины нагруженной тележки плюс 700—800 мм на каждое рабочее место;
б) при одном рабочем месте ширина прохода должна быть 700— 800 мм плюс ширина нагруженной тележки и плюс 300 мм до задней стороны противоположного станка;
в) для прохода тележки между двумя станками, расположенными к проходу задними или боковыми сторонами, величина прохода должна состоять из ширины нагруженной тележки плюс 100 мм с каждой стороны;
г) gри встречном движении тележек ширину проходов определяют тем же способом с прибавлением ширины второй тележки и плюс 100—300 мм между тележками на их разъезд.
Общая планировка оборудования в механическом цехе ремонтного завода показана на рис. 221.