Древесина дуба по своей крепости, твердости и сопротивлению загниванию несколько выше ясеня, но обладает меньшим сопротивлением скалыванию вдоль волокон.

Древесина сосны мягкая, легко раскалывается, но довольно упруга и хорошо сопротивляется загниванию.

Древесина лиственницы по своим свойствам близка к сосновой, а коэффициент сопротивления ее на изгиб настолько высок, что она вполне может заменить ясень или дуб там, где сопротивление на изгиб имеет решающее значение.

Древесина, применяемая для изготовления деталей кузова, должна быть прямой, без сучков и завитков, перерезающих годовые слои, а также без признаков загнивания и повышенной смолистости и без других пороков.

Крепость древесины характеризуется ее временным сопротивлением (способность оказывать сопротивление сжатию, растяжению, изгибу, сдвигу, кручению и окалыванию). В табл. 4 приведены для сравнения физико-механические свойства ясеня, дуба, сосны и лиственницы.

На механические свойства древесины влияют: влажность, объемный вес, возраст и неоднородность строения, место произрастания, различного рода пороки.

С уменьшением влажности крепость древесины увеличивается. В результате испытаний установлено, что при высыхании древесины до 30% влажности крепость ее остается без изменения, а при дальнейшем высыхании резко повышается, достигая максимума при 0% влажности (рис. 9).

Рис. 9. Изменение крепости древесины в зависимости от процента влажности.

Чем старше ствол, тем больше его крепость. Крепость древесины выше у первого кряжа и падает к вершине.

Различные пороки древесины ухудшают ее качество.

Таким образом, вопрос о замене одной породы дерева другой или о применении деревянных брусков с повышенной влажностью при изготовлении новых деталей кузовов надо всегда решать осторожно и продуманно.

Фанера, применяемая в кузовостроении, изготовляется из березы и состоит из нечетного числа слоев шпона с взаимно-перпендикулярными волокнами. Наиболее часто применяется фанера толщиной от 3 до 6 мм. Листы фанеры толщиной 3; 4 и 5 мм состоят из трех слоев каждый, а листы толщиной 6 мм — из пяти слоев. Слои фанеры склеиваются горячим или холодным способом казеиновым или бакелитовым клеем.

Основное требование, предъявляемое к клею,—обеспечение прочного соединения листов шпона, стойкости фанеры в переменных атмосферных условиях и гнилостойкости. Этому требованию лучше всего отвечает бакелитовый клей.

Сушка лесоматериалов

Лесоматериал, поступающий на завод, бывает двух видов: воздушно-сухой с влажностью 15—25% и свеже-срубленный с влажностью 60% и выше.

По техническим условиям влажность древесины, идущей на изготовление деталей кузова, не должна превышать 12—15% (на некоторых авторемонтных заводах допускают влажность до 18%). Поэтому перед пуском в производство древесина подвергается искусственной сушке в специальных сушильных камерах.

Определение влажности дерева производят на образцах, вырезанных из доски или кругляка размером 2X3 см. Образцы взвешивают с точностью до 0,01 г, высушивают и вновь взвешивают.

Образец обычно берут по поперечному сечению материала не ближе 0,5 м от торцовой поверхности. В случае длины доски или бруска меньше 1 м образец берут посередине.

На авторемонтных предприятиях в настоящее время применяют три способа сушки древесины:
1) воздушная сушка (естественная) ; 2) камерная (искусственная) и 3) сушка в электрическом поле высокой частоты.

Ввиду недостатка свободной площади и ограниченных запасов древесины основными способами являются последние два.

При воздушной сушке материал укладывают в штабель так, чтобы воздух имел к нему свободный доступ со всех сторон. При этом способе, однако, процесс высыхания древесины протекает очень медленно, поскольку интенсивность сушки зависит от климатических условий и времени года. Кроме того, вследствие отсутствия возможности регулирования влажности воздуха могут появляться трещины в материале, а в случае чрезмерно замедленной сушки -и недостаточной вентиляции — грибки, свилеватость и другие пороки.

Камерная сушка значительно ускоряет процесс высыхания древесины и уменьшает опасность возникновения в материале различных пороков, поскольку имеется возможность создать в камерах необходимые температуры, влагосодержание и скорость движения воздуха в зависимости от свойств и состояния материала.

Обычно при сушке в обычных паровых камерах влага под действием высокой температуры быстро испаряется с поверхности древесины и создается резкая разница во влажности поверх-костного и внутреннего слоев, откуда вода не успевает подходить к поверхности для испарения. В результате поверхностный слой начинает сжиматься, а внутренний, оставаясь без изменений, препятствует этому. Создаются внутренние напряжения, которые могут привести к растрескиванию древесины. Поэтому режим сушки предусматривает обработку древесины воздухом повышенной температуры и влажности, а интенсивность высыхания лимитирована.

Процесс сушки намного ускоряется (по сравнению с камерной), и качество высушиваемой древесины значительно улучшается при сушке в электрическом поле высокой частоты. При этом способе тепловая энергия генерируется внутри материала, благодаря чему древесина интенсивно и равномерно прогревается по всей толщине. Тепловые потери на поверхности вызывают устойчивый перепад температур, благодаря которому происходит интенсивное продвижение влаги изнутри к поверхности материала.

Древесина, применяемая на авторемонтных заводах, подвергается сушке в виде досок и брусков. Однако опыт показал, что целесообразнее сушить древесину в виде реек, т. е. после порезки заготовок и отбраковки негодного материала. Бракованный лесоматериал составляет примерно 25—40% всей древесины, идущей в работу, а следовательно, сушильные камеры загружаются значительным количеством негодного материала. Кроме того, время сушки в последнем случае значительно сокращается (примерно в 3—3,5 раза). Сравнительные данные по сушке лесоматериала в брусках и рейках приведены в табл. 5.

Продолжительность сушки зависит от размеров материала, плотности и первоначальной влажности древесины, а также от конструкции сушильной камеры.

На рис. 10 показана сушильная камера периодического действия, рекомендуемая Союзлеспромом. Трубы калорифера в этой камере нагреваются паром, а регулирование температуры воздуха производится путем включения и выключения нагревательного трубопровода. Поступающий в камеру через приточные каналы 1 свежий воздух нагревается паровыми трубами, поднимается вверх, поглощая влагу, и выходит через вытяжные отверстия.

При сушке в электрическом поле высокой частоты материал укладывают на тележки двумя способами:
1) между досками или брусками укладывают промежуточные деревянные прокладки, как при сушке в обычных камерах, а между штабелями подвешивают в вертикальном положении электродные пластины, которые не касаются штабеля (рис. 11):
2) между рядами досок или брусков укладывают электродные сетки.

Древесина, уложенная таким образом, является диэлектриком в конденсаторе колебательного контура лампового генератора высокой частоты, к которому присоединены электродные пластины. Интенсивный нагрев древесины происходит вследствие диэлектрических потерь, вызываемых переменным полем.

Температуру сушки контролируют обычными ртутными термометрами, установленными в просверленных в высушиваемой древесине отверстиях. Режим сушки характеризуется температурой внутри древесины, в зависимости от которой регулируют работу генератора.

Для высокочастотной сушки древесины чаще всего применяются генераторы, выпускаемые заводом им. Ворошилова.

Дефекты, встречающиеся при ремонте деревянных деталей кузова и технические условия их ремонта

Наиболее часто встречаются два типа дефектов деревянных деталей кузова:
1) механические повреждения;
2) пороки древесины.

Рис. 10. Схема сушильной камеры.

К механическим повреждениям относятся: трещины, сколы, надломы, расшатанные соединения, поломка шипов, поперечные надломы брусков, разработка отверстий под болты и шурупы,

расклейка склеенных соединений, прогибы брусков.

К порокам древесины относятся: гниль, заражение грибком, табачные сучья, солнечные и воздушные трещины и пр.

Для определения возможности и характера ремонта или необходимости смены деталей составляются технические условия или инструкции для всех основных деревянных деталей кузова.

Оборудование, приспособления и инструмент, применяемые в деревообделочных цехах авторемонтных

На автокузовных и авторемонтных заводах, где для ремонта кузовов приход дится изготовлять

большое количество деревянных деталей, применяются два способа обработки деталей: машинный и ручной.

При машинном способе обработки деталей применяются следующие деревообрабатырающие станки:
1) маятниковая пила для поперечной распиловки брусков и досок;
2) циркулярная пила для продольной распиловки брусков и досок;
3) фуговочный станок для предварительной обработки двух взаимно перпендикулярных сторон заготовки;
4) рейсмусовочный станок для выстругивания детали по ширине и толщине;
5) фрезерный станок для выборки углублений, а также для зачистки внутренних и наружных контуров деталей;
6) цепно-долбежный станок для выдалбливания гнезд прямоугольного сечения в деревянных деталях при помощи быстродвижущейся бесконечной фрезерной цепи;
7) ленточнопильный станок для резки профилей;
8) шипорезный станок для зарезки шипов;
9) торцовочный станок для точной опиловки деталей по длине;
10) сверлильный станок.

Рис. 11. Камера для высокочастотной сушки древесины:
1 — двойной штабель_ высушиваемых пиломатериалов; 2— прокладки; 3 — средние электродные пластины; 4 — крайние электродные пластины; 5 — балки для перемещения электродных пластин; 6 — паровые калориферные трубы; 7 — реверсивный вентилятор; 8 — приточный воздуховод; 9 — вытяжные воздуховоды; 10 — канал для отвода конденсата.

Рис. 12. Разводка для зубьев пилы:
1 — рычаг; 2 — разводной диск; 3 — ползунок; 4—гайка; 5 — установочный винт; 6 — прорези в диске; 7 — болт; 8 — ручка.

При ручной обработке деталей применяются:
1) лучковые и ножовочные пилы для продольной и поперечной распиловки древесины;
2) стамески и долота для долбления;
3) шерхебели, рубанки и фуганки для строжки брусков и досок;
4) клещи;
5) молотки столярные;
6) киянка;
7) коловорот;
8) топор плотницкий;
9) отвертки;
10) угольник;
11) малка для разметки линий под любым углом.

Для обработки деталей на деревообделочных станках применяется специальный режущий инструмент, который должен отвечать определенным техническим требованиям, оговоренным в производственных инструкциях.

Для поперечной и продольной распиловки на круглопильных станках применяются дисковые пилы, шаг зубьев t которых определяется диаметром пилы и числом зубьев. Высота зуба берется от 0,5 до 0,7 t для предельной распиловки и от 0,7 до 1,0 t для поперечной. Угол заострения должен быть 40—45° для мягкой породы и 60° — для твердой. Задний угол равен 50—60° для поперечной распиловки и 20—30° — для продольной.

Зубья должны быть острыми и иметь одинаковый развод (для сухого дерева — 0,5 мм на сторону; для сырого — 0,75 мм). Развод зубьев делают специальной разводкой (рис. 12) и проверяют шаблоном. Прорези в разводном диске делаются разных размеров в соответствии с толщиной применяющихся на производстве пил. Размер разводки зубьев регулируется установочными винтами.