Усиленному абразивному износу подвергаются детали ходовой части тракторных погрузчиков: ведущие и натяжные колеса, опорные и поддерживающие катки и ролики, для которых характерными являются износы рабочей поверхности обода, трещины и поломки обода, спиц, ступиц, износ гнезд ступиц под подшипники и др.

Не подлежат восстановлению ведущие колеса с трещинами на венце и ступице с зубьями, изношенными более 8 мм с каждой стороны, и с осевым биением обода более 4 мм. Изношенные зубья наплавляют по шаблону. Перспективным является восстановление зубьев ведущих колес заливкой жидким металлом в кокильную форму.

Изношенные ободы натяжных колес, катков, роликов наплавляют под слоем флюса (рис. 71, а) или восстанавливают напрессов-кой с последующей приваркой стального кольца (рис. 71,6) при условии, что при протачивании обода под кольцо диаметр его поверхности будет уменьшен не более чем на 10 мм. Толщина кольца после протачивания обода на номинальный размер должна быть не менее 7 мм. Запрессовывают кольцо в нагретом состоянии до 350— 400 °С с натягом 0,15—0,25 мм.

На ряде ремонтных предприятий внедрен более производительный метод восстановления поверхности катания катков широкослойной наплавкой с применением дополнительного присадочного материала. В качестве электрода здесь применяют порошковую проволоку с внутренней защитой ПП-АН125 или ПП-ТН250 диаметром 3—3,2 мм, а в качестве присадочного материала — стальную ленту 65Г или 08 сечением 1,4X55 или 2X40 мм.

Гнезда ступиц натяжных колес и катков под подшипники восстанавливают наплавкой, вневанным осталиванием или постановкой колец толщиной 3—4 мм. При незначительных износах зазор между подшипником и ступицей устраняют нанесением слоя эластомера на наружное кольцо подшипника. Трещины на ободе, ступице, спицах и ребрах разделывают и заваривают.

Звенья гусениц тракторных погрузчиков восстанавливают на специализированных предприятиях наплавкой лежащим электродом или обжатием (в специальных штампах) в нагретом до 850— 950 °С состоянии или заливкой жидким металлом. Гребни башмаков при износе более 40 мм наплавляют порошкообразным сормай-том или твердосплавными электродами.

Основные дефекты рессор — это деформация и потеря упругости, поломка отдельных листов, износ втулок коренных листов и листов по толщине, пальцев рессор и поломка хомутов. Поломанные листы, если разрешает толщина и расположение трещин и обломов, используют для изготовления более коротких листов. Листы, имеющие выработку более 15% первоначальной толщины, бракуют.

Потерявшие упругость и форму листы рессор отжигают, правят по шаблону и вместе с шаблоном подвергают термообработке (НВ 363—420), а затем дробеструйной обработке. При незначительной деформации листы правят местным наклепом. Изношенные отверстия в ушках коренных листов развертывают на 0,5— 1 мм и в них запрессовывают втулки с соответственно увеличенным наружным диаметром. Отверстия втулок после запрессовки развертывают под размер пальцев.

Изношенные втулки рессор, центровые болты с трещиной и изношенной резьбой, хомуты с обломами и трещинами бракуют, пальцы наплавляют, если их износ не превышает 3 мм на сторону. При сборке листы рессор очищают от окалины, смазывают графитной смазкой. Собранные рессоры испытывают на стенде.