По назначению механизмы управления подразделяют на обеспечивающие механизацию строповки и расстроповки груза и обеспечивающие механизацию ориентирования груза в пространстве.

Помимо основных классификационных признаков, приведенных выше можно выделить ряд дополнительных признаков грузозахватных средств, таких как тип привода механизма управления степень автоматизации операций и специализации, конструктивная схема, место подцепки груза, способ создания зажимающего усилия. Так, привод механизма управления грузозахватных средств может быть ручным, гравитационным, электрическим, гидравлическим (электромагнитные или электрогидравлические) или пневматическим. По степени автоматизации операций процесса грузозахватные средства можно подразделить на ручные,- полуавтоматические или автоматические. Управление ручными захватами в свою очередь может также осуществляться непосредственно оператором или дистанционно с помощью специальных устройств.

В строительстве применяются как универсальные, так и, специализированные грузозахватные средства. Универсальные грузо-захваты пригодны для любых грузов. К ним относятся, в частности, универсальные строповые грузозахваты. Специализированные грузозахваты предназначены для подъема грузов, как правило, однотипных, параметры которых могут изменяться в ограниченных пределах.

Грузозахватные средства должны отвечать требованиям стандартов или технических условий на изделия конкретных типов,, строительных норм и правил, системы стандартов по безопасности труда, «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора.

К грузозахватным средствам предъявляют следующие требования: – грузоподъемность грузозахватного, средства должна соответствовать наибольшей нормативной массе груза, для подъема которого оно предназначено, и нормальному ряду чисел по ГОСТ 1575—75; – в коробчатых и трубчатых конструкциях грузозахватных средств должны предусматриваться меры против попадания и скопления в них влаги; – грузозахватные средства должны изготавливать в климатических исполнениях «У» и «ХЛ» по ГОСТ 15150—69;
конструкция грузозахватных средств должна исключать самопроизвольное выпадение груза; – разъемные соединения элементов грузозахватных средств должны иметь фиксирующие устройства, предохраняющие от произвольного разъединения; – конструкции узлов и деталей грузозахватных средств должны отвечать требованиям ремонтнопригодности и принципу взаимозаменяемости; – грузозахватные средства должны быть защищены от коррозии лакокрасочным, металлическим или неметаллическим (органическим ) покрытием по ГОСТ 9.032-74.

Цвет грузозахватных средств должен соответствовать ГОСТ 12.4.026—76.

Строповые универсальные грузозахваты. Изготовление и эксплуатация строповых грузозахватов (стропов) регламентируются ОСТ 2409048-79, 2409049-79, 2409050-79, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР, строительными нормами и правилами (СНиП Ш-4-79).

Стандартами предусматривается применение канатных (СК) и цепных (СЦ) стропов следующих типов: 1СК (1СЦ) —одноветве-вые, 2СК (2СЦ) — двухветвевые; ЗСК (ЗСЦ) — трехветвевые, 4СК (4СЦ) — четырехветвевые, УСК (ЦСУ) — универсальные.

Рис. 23. Контейнер закрытый для доставки автомобильным транспортом и временного хранения на базисных складах технологических комплектов мелкоштучных отделочных и сантехнических материалов

Рис. 24. Контейнер КЗ-2.85И для упаковки и перевозки автомобильным н железнодорожным транспортом листового железа с заводов-изготовителей на базисные склады

Рис. 28. Кассета КсП-1,25Г для перевозки автомобильным транспортом и временного хранения и подачи иа этажи оконных блоков и блоков балконных дверей

Рис. 29. Кассета КсП-0,5И для перевозки автомобильным транспортом и временного хранения на складах электромонтажных предприятий этажных электросиловых шкафов ШС-Ш

Рис. 30. Пакет транспортный ППП-IV для установки автомобильным транспортом эмалированных ванн длиной 1500 и 1700 мм иа универсальном плоском поддоне

Рис. 31. Поддон стоечный складной ППС-0.5П для перевозки железнодорожным и автомобильным транспортом и временного хранения на складах минераловатиых плит и фасоииых мелкоштучных теплоизоляционных материалов и изделии

Рнс. 32. Поддон ППП-1.8Н-1 для пакетной перевозки силикатного кирпича автомобильным транспортом

Рис. 33. Поддон ППП-0.75Г для пакетной перевозки железнодорожным и автомобильным транспортом глиняного кирпича, стеновых камней и временного хранения пакетов иа базисных складах

Наиболее широкое применение в строительстве находят канатные стропы различных типов (рис. 34). Для изготовления стропов применяют канаты по ГОСТ 3071-74, ГОСТ 3079—69, ГОСТ 7668—69 и ГОСТ 7679—69, а для районов с холодным климатом (исполнение ХЛ)—только по ГОСТ 3071—74 и ГОСТ 3079—69. Канаты по ГОСТ 2688—69, ГОСТ 3070—74, ГОСТ 3077—69, ГОСТ 7665—69 допускается применять только для прямолинейных стропов типа 1СК, 2СК, ЗСК, 4СК. Канатные стропы изготовляют из цельного каната, сращивание не допускается. Основные характеристики канатных стропов и их ветвей приведены в табл. 45 и 46. Заделка концов канатов стропов типа СК может быть выполнена одним из следующих способов: заплеткой с последующей изоляцией концов проволок прядей каната, при помощи втулочного соединения способом опрессовки, гильзоклиновым соединением.

Для стропов исполнения ХЛ концы канатов заделывают способом заплетки или опрессовкой алюминиевой втулкой. При заделке концов канатов способом заплетки концы прядей обматывают проволокой, чтобы исключить повреждение рук стропальщика. Для изготовления стропов с заделкой концов канатов втулочным соединением применяются втулки из труб по ГОСТ 18482—79 или овальных труб из алюминия марок АДО, АД1, АДЗ, АМЦ (ГОСТ 4784—74) с последующей опрессовкой. Для изготовления стропов с заделкой концов каната гильзоклиновым соединением применяются гильзы и вкладыши с последующей опрессовкой. Твердость вкладышей для канатов диаметром до 20 мм должна быть АВ.228…250, для канатов диаметром более 20 мм — НРС-30…36.

Конструкция и основные размеры заделки концов канатов указанными способами приведены на рис. 35 и в табл. 47. Для навешивания стропов на грузозахватный орган грузоподъемной машины и для соединения частей стропов применяются подвески стропов следующих типов (рис. 36): Р — разъемные треугольные; Ров — разъемные овальные; Т — треугольные; О — овоидные. Более широко используются звенья типа Р, основные размеры которых приведены в табл. 48. Для стропов с грузом предусматриваются крюки трех типов (рис. 37): К1—с замком; К2 — без замка, КЗ—с утопленным носком, а также карабины (рис. 38).

Более широко в строительстве используются крюки с замками типа К1, конструкция и основные размеры которых приведены на рис. 39 и в табл. 49. В крюках рассматриваемого типа стандарт допускает применять конструкцию замка, отличающуюся от приведенной, при условии, что замок будет надежно запирать зев крюка. Технические требования к стропам приведены в ОСТ 2409050-79.

В соответствии с указанным стандартом основные детали стропов изготовляют из материалов, приведенных в табл. 50. Звенья типов Р, Ров, Т, О, Ов и Кр изготовляют гнутьем в холодном или горячем состоянии, а типов Kl, К2, КЗ — ковкой или штамповкой. Крюки после ковки или штамповки, скоба карабина и скобы звеньев типа Р, Ров после гнутья, звенья типов Т, О, Ов после гнутья и сварки должны быть термообработаны и очищены от окалины. Для климатического исполнения У — нормализация, для климатического исполнения ХЛ — нормализация или закалка плюс отпуск. Твердость для климатического исполнения У — не менее НВ126, для климатического исполнения ХЛ — не менее НВ141.

Рис. 35. Заделка концов канатов а — заплетка с последующей изоляцией концов проволок прядей каната; б — втулочное соединение способом опрессовки; в — гильзоклиновое соединение;
1 — изоляция концов проволок; 2 — втулка; 3 — заготовка; 4— гильза;

Рис. 36. Подвески
а — разъемная треугольная (Pj; б—разъемная овальная (Ров); в — треугольная (Т); г — овондная (О); д — овальная (Ов); 1 — скоба; 2 — ограничитель; 3 — планка; 4 — болт, гайка, шплинт; 5 — кольца; 6 — полумуфта; 7 — подвеска; 8 — упор; 9 — место сварки

Рис. 38. Карабин

Рис. 39. Крюки типа KI

Механические свойства металла после термообработки должны быть не ниже свойств металла, из которого изготовлены изделия. Ударная вязкость для климатического исполнения ХЛ не менее 294 кДж/м2 при температуре —40°С. Звенья типа Т, О, Ов изготовляют с применением контактной электросварки с последующей приваркой упоров электродуговой сваркой. Допускается применять электродуговую ручную сварку швом С21 (ГОСТ 5264—69). Механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже, чем для электродов типа Э42А по ГОСТ 9467—75. Применять сварку при изготовлении крюков нельзя. Звенья и крюки должны выдерживать статическую нагрузку, превышающую их допускаемую на 25%.

Методы испытаний. Правильность комплектации стропов, свободу перемещения пластин карабинов, цельность каната, отсутствие трещин у втулок и гильз проверяют визуально; измерение твердости — по ГОСТ 9012—59 и ГОСТ 9013—59; предел текучести, относительное удлинение — по ГОСТ 1497—73.

Увеличение диаметра в месте сварки звеньев, смещение концов звена в месте сварки, глубину местных выжигов и пригаров, предельные отклонения размеров, длину конца каната, выступающего из втулки или гильзы после заделки, проверяют универсальным мерительным инструментом, шаблонами или калибрами. Качество материала проверяют по сертификатам или результатам лабораторного анализа. Стропы на прочность испытывают статической нагрузкой в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

При испытании ветви стропов должны быть расположены под углом 90° относительно друг друга. Допускается аналитический пересчет на прямолинейное растяжение. При серийном изготовлении время выдержки под нагрузкой — 3 мин, при индивидуальном -10 мин.

Динамометр, регистрирующий приложенную нагрузку, должен быть снабжен фиксирующим устройством.

Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение и эксплуатация. Каждый строп должен быть снабжен биркой, на которой указывают: – наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; дату испытания; – порядковый номер стропа по системе нумерации предприятия-изготовителя; – обозначение стропа.

На каждом звене стропа иа установленном для маркировки месте ударным способом наносят: – наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; – обозначение звена; – год испытания (последние две цифры).

Каиатиые стропы одного типоразмера и одной грузоподъемности комплектуют по 10 шт. в общую бухту, которую связывают по периметру не менее чем в трех местах. Канатные стропы диаметром до 11,5 мм и длиной до 3,5 м могут быть связаны в пачки массой не более 100 кг каждая. Цепные стропы упаковывают в дощатые ящики.

Транспортировать стропы можно транспортом любого вида. Хранят стропы — по группе условий хранения ОЖУ (ГОСТ 15150—69). Каждый строп или партия стропов должны сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие стропов требованиям стандартов и содержащим: – наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; – обозначение стропа; – количество стропов в партии; – год и месяц выпуска; – результаты проверок и испытаний; – гарантийные обязательства.

Эксплуатируют стропы согласно требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгор-технадзора СССР. Грузовые стропы, не прошедшие технического освидетельствования, к работе ие допускаются. Гарантийный срок канатных стропов — 3 мес, цепных — 24 мес со дня ввода в эксплуатацию.

Специальные строповые захваты. Наряду с унифицированными строповыми захватами общего назначения в строительстве применяются специальные строповые захваты, рассчитанные на определенную номенклатуру изделий и схемы строповки. Для подъема плит перекрытий, имеющих шесть точек подвеса, применяются балансириые стропы с роликами, обеспечивающими равномерное натяжение ветвей стропов.

Мосоргстроем разработано и широко применяется при строительстве крупнопанельных зданий (рис. 41) строповое грузозахватное устройство с дистанционным отцеплением крюков. ’ Подвеска представляет собой две щеки, соединенные между собой пальцами. Верхним пальцем оиа навешивается на крюк монтажного крана, а на двух нижних закреплены обоймы с блоками.

Такая конструкция подвески позволяет воспринимать односторонние нагрузки, так как она имеет возможность поворачиваться относительно крюка в вертикальной плоскости. Обоймы с блоками крепятся к подвеске соединительными кольцами, что обеспечивает их поворот в горизонтальной плоскости относительно подвески в пределах 120°.

Рис. 41. Специальный строп с уравнительными канатами и дистанционной отцепкой крюков а — общий вид стропа: 1 — подвеска; 2— обойма с блоками; 3 — каНаТ; а — тяга с крюком; й — уравнительный канат; б — схема отцеплеиия крюков грузозахватного устройства

Для подъема и одновременно кантования плит перекрытий в тресте Мосоргстрой разработано специальное грузозахватное устройство с автоматическим кантователем (рис. 42). Кантователь, работающий в сочетании со стропами и навешенный иа крюк крана, позволяет переводить плиты перекрытия из вертикального положения в горизонтальное непосредственно в процессе их подъема.

Верхняя обойма полиспаста — цельносварная. На ней закреплены серьги для подвешивания устройства иа крюк монтажного крана и проушина для крепления канатов полиспаста. Нижняя обойма полиспаста выполнена с выносными опорами осей блоков К ией прикрепляют стропы для зацепления низа панели перекрытия. Канаты монтируются в обоймы, а их концы закрепляются У траверсе-расчалке и проушинам верхней обоймы. Стропы для за цепления верха панели перекрытия закрепляются за траверсу-расчалку.

Гидротормоз состоит из верхнего и нижнего цилиндров, на которых закреплены обоймы полиспаста, и вмонтированных в цилиндры штока и диска. Панель перекрытия, находящуюся в вертикальном положении (па панелевозе или пирамиде), зацепляют за все петли, предназначенные для подъема и укладки ее в проектное положение. При подъеме половина веса панели действует через стропы и полиспаст на цилиндры гидротормоза, а другая половина — через стропы действует иа гидротормоз с противоположной стороны. За счет разности этих усилий верхний цилиндр, входя в нижний, вытесняет из него жидкость, которая проходит через кольцевой зазор между штоком и отверстием в дне верхнего цилиндра. По мере входа одного цилиндра в другой стропы, зацепленные за верх панели, опускаются, а стропы, зацепленные за низ панели, поднимаются. При этом панель перекрытия плавно переводится из вертикального положения в горизонтальное. В горизонтальном положении панель перекрытия укладывают в проектное положение, выполняют расстроповку и подают грузозахватное устройство к очередной панели. За время подачи устройство принимает исходное положение. Возврат грузозахватного устройства в исходное положение происходит под действием веса обоймы полиспаста, нижнего цилиндра гидротормоза и стропов для зацепления низа панели. При этом жидкость переходит из верхнего цилиндра в нижний через кольцевой зазор и обратные клапаны.

Конструктивное решение устройства позволяет изменить время перевода панели из вертикального положения в горизонтальное за счет перемещении регулировочного виита, что дает возможность применять один внд жидкости (трансформаторное или индустриальное масло) как в летнее, так и в зимнее время. Конструкция устройства предусматривает также смену чалочных подвесок в зависимости от числа подъемных петель на панели.

Траверсы. Применение стропов для подъема длинномерных конструкций — балок, ферм, рам, плит покрытий длиной 12 м и более — приводит к потере полезной высоты подъема крюка краиа, а также вызывает (из-за малых наклонов) значительные растягивающие усилия в самом стропе, сжимающие напряжения в поднимаемом элементе и изгиб монтажных петель. Поэтому для строповки элементов длиной 12 м и более применяются траверсы, в которых положение ветвей близко к вертикали. Траверсы могут быть балочными или решетчатыми.

Траверсы прикрепляют к крюку крана следующими способами: за счет обхвата крановым крюком пальца, закрепленного в середине балочной траверсы или в вершине решетчатой траверсы; при помощи косыикн с проушиной или кольца; посредством стальных канатов и кольца.

Захватные устройства прикрепляют к траверсе в крайних узлах при помощи траверсных подвесок или через балансирную канатно-блочную систему с роликами. Применение такой системы позволяет обеспечить равенство усилий в ветвях стропов при подвешивании груза более чем в двух точках.

Траверсы балочной конструкции изготовляют из труб или из двух соединенных между собой пластин на сварке двутавров или швеллеров, на концах которых закреплены стропы. Длина балочной траверсы обычно не превышает 4 м, так как при большей длине увеличивается масса траверсы. На рис. 43 приведена траверса балочной конструкции с двумя двухветвевыми стропами на концах. Балка траверсы сборная из двух уголков. 80X80 мм. Параметры траверсы для различных исполнений приведены в табл. 54.

У приведенной на рис. 44 траверсы балочной конструкции обоймы, несущие стропы укреплены так, что их можно переставлять вдоль балки. Запирание обойм на балке производится пальцами, вставляемыми в предусмотренные в них отверстия. Балки траверсы в данном случае выполнены из толстостенной трубы. Характеристики траверс рассматриваемой конструкции приведены в табл. 55.

На рис. 45 приведена конструкция универсальной балаисириой траверсы балочной конструкции, а в табл. 56 указаны ее основные параметры. Балки траверсы выполнены из двух швеллеров № 15, разнесенных на расстояние 140 мм и связанных между собой в пролете уголками 32X32X4, а по концам — накладкамн Из листа. Принятая конструкция позволяет длину траверсы увеличить до 5,6 м. Балаисирные стропы перекинуты через ролики. Кроме того, траверса оснащена обычными (не балансйриымн) стропами.

Рис. 43. Траверса балочная с двухветвевыми стропами
а — общий вид; б — схема строповки: 1,5 — разъемные подвески; 2 — растяжной канат; 3— балка; 4— замок крепления; 6 — канатный строп Верхние размеры соответствуют грузоподъемности 4 т. средние — 5 т, нижние — 6.3 т

Траверсы решетчатой конструкции проектируют обычно в виде простейших треугольных фермочек с вершиной угла, обращенной вверх или вниз. В последнем случае сокращается потеря высоты подъема крюка крана, но при этом необходима большая точность изготовления траверсы с условием обеспечения расположения при нагружеиии в одной вертикальной плоскости балки и нижних раскосов. Для подъема тяжелых или длинных грузов существуют также траверсы с двумя параллельными поясами, связанными стойками и раскосами.

На рис. 46 показана унифицированная траверса грузоподъемностью 10, 16 и 25 т с вершиной фермы, обращенной вверх, для подъема стропильных балок и ферм.

Для подъема стеновых панелей, большепролетных ферм, плит перекрытий и покрытий разработаны траверсы грузоподъемностью Юте вершиной фермы, обращенной вниз (рис. 47).

Рис. 46. Траверса решетчатой конструкции с вершиной фермы, обращенной вверх, и схема подъема изделия
1 — связь; 2— подвеска; 3 — стойка; 4 — балка

Рис. 47. Траверса решетчатой конструкции для подъема стеновых панелей с вершиной фермы, обращенной вниз
1 — связь; 2 — подвеска; 3 — балка; 4 — стойка

Рис. 48. Штыревые замки а —с вытягиваемым штырем; б — с винтовым хвостовиком:
1 — скоба: 2-штырь; 3 — пружина; 4 — трубка; 5 — вытягивающий стальной канат; 6-корпус для помещения винтового устройства; 7 — гайка-барабан

Опорные захваты из числа специальных захватов находят наиболее широкое применение, так как обеспечивают безопасный и надежный захват конструкций. Для опирания элементов используются имеющиеся у них отверстия, выступы, консоли и т. д. К опорным захватам относятся штыревые (пальцевые), рамочные, петли захваты, вилочные захваты. Штыревые захваты используют в сочетании со стропами или рамками. В первом случае строповку конструкции часто выполняют в обхват, применяя пальцевые и ветвевые стропы. В местах огибания стропами углов конструкций устанавливают прокладки. С целью механизации процессов строповки и расстроповки штыревые замки снабжают различными приспособлениями для дистанционной расстроповки.

Штыревые замки выполняют различной конструкции. На рис. 48,а приведен штыревой замок, у которого штырь в рабочем положении удерживается пружиной, расположенной внутри трубки, приваренной к корпусу захвата. Корпус захвата выполнен в виде скобы. Для освобождения стропа при расстроповке штырь с помощью каната вытягивают, преодолевая сопротивление пружины. После освобождения каната штырь пружиной возвращается в исходное положение. При вытягивании штыря в захватах описанной конструкции приходится преодолевать кроме сопротивления пружины также силу трения, возникающую в местах сопряжения штыря с корпусом захвата и стропа, что затруднительно. Для облегчения вытягивания штыря разработана конструкция захвата (рис. 48,6), у которого штырь снабжен винтовым хвостовиком, взаимодействующим с вращаемой гайкой-барабаном, на который навит канатик. При натяжении канатика гайка-барабан вращается, а винт совершает поступательное движение, так как его вращению препятствует шпонка, входящая в паз валика. В табл. 59 приведены основные параметры штыревых захватов.

Штыревые захваты в сочетании с рамками применяются для подъема колонн, имеющих сквозные отверстия. Захват для подъема колонн (рис. 49) состоит из траверсы, стропов П-образной рамки и штыря. Со штырем соединен стальной канат, перекинутый через блок, укрепленный на кронштейне. Вынос кронштейна должен обеспечивать размещение в нем вытянутого из отверстия штыря. Поскольку из-за большой длины штыря, связанного с сечением поднимаемых колонн, применять запирающие устройства в виде пружины или винта не удается, используют другие конструкции устройств. В частности, запирающее устройство, выполненное в виде подпружиненного шарика, входящего в кольцевую проточку штыря. При необходимости сохранения расчетной схемы опирания колонны в процессе перевода ее из горизонтального положения в вертикальное стропить колонну необходимо за две точки. Для этого случая разработан двухштыревой балаисирный захват (рис. 50). Двухштыревой балансирный захват состоит из траверсы с двумя блоками, через которые перекинуты стальные канаты с укрепленными на них верхней и нижней рамками со штырями. Места крепления канатов к верхней и нижней рамкам находятся друг от друга на расстоянии, равном диаметру блока. При расстроповке колонны верхний штырь извлекают из отверстия, управляя дистанционно с перекрытия. Штырь нижней рамки монтажник извлекает из отверстия вручную.

На рис. 51 приведен общий вид унифицированного штыревого захвата для строповки колонн, работающего в сочетании с траверсами соответствующей грузоподъемности. В табл. 60 приведены основные параметры такого захвата.

Штыревые захваты применяют также для строповки ригелей и балок.

Рис. 50. Двухштыревой балаисирный захват для подъема колонн а — общий вид; б — схема подъема колонны; 1 — колонна; 2 и З — нижняя и верхняя рамки; 4 — блок; 5 — траверса;- о — стальные канаты; 7 и 10 — верхний и нижний штыри; 8 — кронштейн; 9 — стальной канат для вытягивания штыря

Колонны, имеющие выпуски арматуры или консоли с трех или четырех сторон, стропят двухрамочным захватом с траверсой, длину которой назначают из расчета, чтобы стропы между траверсой и верхней рамкой располагались под углом, не касаясь выпусков. Это обеспечивает беспрепятственный перевод колонны из горизонтального положения в вертикальное, не задевая стропами выпуски арматуры.

Рамочные захваты имеют одну или две рамки. Верхние рамки захватов — разъемные с запирающими устройствами различных конструкций, управляемыми дистанционно.

На рис. 52 приведен разработанный ЦНИИОМТП Госстроя СССР двухрамочный захват, у которого верхняя рамка при рас-строповке снимается краном без использования ручного дистанционного управления. Захват состоит из нижней разъемной и верхней неразъемной рамок. Верхняя рамка имеет отверстия, через которые пропущены свободно скользящие канаты траверсы, на которых ниже верхней рамки укреплены гильзы.

При строповке колонн нижнюю раму надевают под нижние консоли колонны, а верхнюю — так, чтобы при подъеме она опиралась на верхние консоли. Для расстроповки колонны крюк крана опускают до уровня, позволяющего монтажнику разъединить секции нижней рамки, стоя на перекрытии. Затем дают команду машинисту крана для подъема крюка.

Рис. 52. Двухрамочный захват для строповки колони (а) и схема подъема колони (б)
1 — колонна; 2 — нижняя рамка; 3 и 4 — нижняя верхняя консоли колонны; 5 — верхняя рамка; — траверса; 7 — стропы; 8 — палец для запирания рамки; 9 — гильза

Петли-подхваты применяют для строповки элементов, имеющий сквозные отверстия. Обычно их используют для строповки панелей перекрытий при монтаже крупнопанельных домов. Разработаны петли-подхваты различной конструкции, некоторые нз которых приведены иа рис. 53. Такие захваты одновременно служат анке-

Рис. 54. Подхват петлевой
1 — петля; 2 — плита перекрытия; 3 — ребро жесткости; 4 — ограничитель; 5 — противовес; 6 — поворотная планка

Рис. 53. Петли-подхваты дли подъема плит, имеющих сквозные отверстия а — коромыслового типа; б —стержневые (резьбовой вариант); в —стержневые (клиновой вариант)

Рис. 55. Лепестковый подхват
1 — лепесток; 2 — полукруглые ребра; 3 — втулка; 4—панель; 5 — круг; 6 — петля; 7, S — ключи; 9 — ручка; 10— колпачок; 11 — пружина; 12 — осевой штырь

рами для крепления нижних концов подкосов. Однако, как показал опыт, более рациональным с точки зрения эксплуатации является устройство с разделением функций захватов и анкеров. При этом значительно упрощается конструкция захватов и уменьшается их масса. Примером может служить захват грузоподъемностью 2 т для строповки за технологические отверстия плит перекрытий, расположенных в вертикальном положении (рис. 54). Захват состоит из кольцевой петли с ребром жесткости и поворотной планки, которая разворачивается при строповке и расстроповке под действием противовеса. Масса захвата 3,1 кг, диаметры технологических отверстий: нижнего — 70, верхнего — 100 мм, толщина плит перекрытий— 100 и 160 мм. При использовании такого захвата плиты перекрытий должны иметь под нижней гранью свободный зазор не менее 140 мм, что ие всегда возможно обеспечить.

Приведенный на рис. 55 лепестковый захват позволяет выполнять строповку плит перекрытий при зазоре между ними до 20 мм. Захват состоит из петли для строповки, обоймы и ключей. Обойма служит соединяющим узлом всего изделия. Она состоит из круга, сквозь который проходят втулки, имеющие вырезы, и двух полукруглых ребер, скрепляющих втулки по их нижним концам. Внутри втулок помещены тяги, к нижним торцам которых приварены лепестки. У верхнего торца тяги сделаны пазы-лыски, образующие трехгранное гнездо под ключ и просверленное отверстие для проволочного стопора. Ключ состоит из плоского рычага и приваренного к нему зева. В рычаге имеется сквозной продольный паз и два круговых углубления (цековки) на концах паза. Второй ключ также является плоским рычагом с приваренным зевом, но сам рычаг выполнен коленчатым из планки и накладки; на конце накладки перпендикулярно ее плоскости приварен осевой штырь.

Принцип работы устройства заключается в том, что фигурные лепестки захватов, сведенные до соприкосновения их прямолинейных ребер в один круг, продеваются через отверстия плиты и затем разводятся, образуя зацепление с нижней плоскостью плиты. При строповке панелей фигурные лепестки захватов продевают в отверстия и затем их разводят, поворачивая ручной захват во втулках обоймы. Для этого ручку оттягивают вдоль оси штыря, поджимая пружину с усилием 50 Н и выводят из зацепления с цеков-кой. При этом нижний торец ручки упирается в плоскость рычага ключа. При радиальном повороте ручки относительно оси обоймы поворачивается ключ 8, и сидящий на нем штырь 12 упирается в стенку паза ключа 7. Ручка при повороте скользит по плоскости ключа 7 и, дойдя до конца паза, заходит в цековку под действием пружины. Таким образом, ручка стопорится в крайних положениях заданного угла поворота — 135°. Круг обоймы при зацеплении лепестков за нижнюю плоскость плиты упирается своим ободом, имеюшим конический скос, в стенки отверстия. Всего на плиту устанавливают четыре лепестковых захвата. Крюки грузозахватного приспособления зацепляются за петли. Лепестки захвата из зацепления выводят поворотом ручки в обратной последовательности.

ЦНИИОМТП Госстроя СССР разработана конструкция опорного автоматического захвата, навешиваемого на траверсы или на крюк крана. В частности, он применяется при монтаже стропильных ферм. Захват обеспечивает автоматическую строповку и рас-строповку конструкций при вертикальных перемещениях крюка крана. Захват (рис. 56) состоит из жесткой П-образной рамы, поворотной опорной балки, двух направляющих штанг, установленных на раме, и механизма фиксации, имеющего подставку, подвижную в вертикальной плоскости, стойку с поворотной (в одну сторону) звездочкой, взаимодействующей с головкой, снабженной серьгой, при помощи которой захват подвешивается на траверсу или крюк крана. Стойка соединена гибкой связью с поворотной опорной балкой. В вертикальной прорези головки расположены защелки и захватные седла.

Рис. 56. Автоматический захват для стропильных ферм
Слева — раскрытое положение захвата, справа — рабочее положение: 1 — рама; 2— подставка; 3 — стойка; 4 — направляющая штанга; S — звездочка; 6 — головка; 7 —серьга; « — длинный стержень звездочки; У — сигнальный флажок; 10 — опорная балка

На одном конце звездочки закрепляют удлиненный стержень, на раме шарнира — сигнальный флажок. Захват в раскрытом состоянии поднимается краном, наводится на конструкцию. При этом головка опускается в нижнее положение, удлиненный стержень освобождается от захватных седел, и опорная балка автоматически опускается под действием собственного веса, перекрывая зев захвата.

Конструкция поднимается краном. После ее установки и закрепления в проектном положении захват опускается и осуществляется холодстой ход (вверх-вниз) головки. При этом завездочка поворачивается и при последующем подъеме головки удлиненный стержень попадает в захватные седла. Звездочка вместе со стойкой и канатом поднимается, в результате чего опорная балка поворачивается вокруг оси. При подъеме опорной балки в крайнее верхнее положение ее верхняя грань взаимодействует с флажком и поднимает его, сигнализируя о расстроповке конструкции.

Рис. 58. Вилочный захват для асбесто-цемеитных панелей перекрытия
1 — запирающий палец; 2 — ручка для поворота нижнего рычага; 3 — верхний рычаг; 4 — петля для строповки; 5 — панель перекрытия; 6 — нижний поворотный рычаг; 7 — траверса

Рис. 57. Вилочный захват для подъема маршев
1 — строп; 2 — удлинитель стропа; 3 — прижимный (страховочный) винт; 4 — петля для подъема

Вилочные захваты применяют для строповки сборных элементов, не имеющих монтажных петель. Используют их также для подъема материалов (штучных или листовых), уложенных на поддоны. Нижние лапы вилочных захватов располагаются либо непосредственно под грузом, либо продеваются в отверстия груза или поддона, на котором лежит груз.

В вилочных захватах стремятся точку подвеса размещать так, чтобы в ненагруженном положении захвата его лапы имели бы наклон в сторону груза, что облегчает заводку захвата на груз. В нагруженном состоянии захвату придают наклон в противоположном направлении, т. е. в сторону его стоек, что обеспечивает устойчивое положение груза в захвате.

Для устойчивого транспортирования грузов и предотвращения возможности их случайного выпадения верхние рычаги вилочных захватов снабжают прижимами (эксцентриковые, винтовые и др.). При монтаже сборных конструкций зданий вилочные захваты чаще всего применяют для подъема маршей (рис. 57). Масса захвата 60X2 кг при грузоподъемности 3 т.