Листовые и пленочные материалы

В отделке интерьера автомобилей широко используются листы и плецки на основе АБС-пластика. Эти материалы обладают высокими фи-зико-механическими, эксплуатационными свойствами и легко перерабатываются методами термовакуумного формования.

Важнейшим свойством АБС-пластика и материалов на его основе является высокая ударная вязкость, которая сохраняется в широком интервале температур. АБС-пластик обладает такой же высокой устойчивостью к ползучести, как ПА-66, жесткий ПВХ, существенно превосходит по этому показателю ПЭВД и полипропилен. При этом, в отличие от Г1ВХ и ПА-66, АБС-пластик сохраняет свои высокие свойства и при повышенной температуре. Наряду с этим материалы на основе АБС-пластика обладают стойкостью к растрескиванию под напряжением и устойчивостью к воздействию химических реактивов.

Способность АБС-пластиков хорошо окрашиваться в массе, а также присущая им износостойкость и стойкость к царапанию позволяют применять детали, полученные из материалов на его основе, без специальной декоративной отделки.

Основной недостаток АБС-пластиков — низкая светостойкость. Под действием ультрафиолетовых лучей материал желтеет, снижается его ударная вязкость. Это устраняется введением в композицию светоста-билизаторов или красителей, а также поверхностной отделкой деталей, например с помощью матирующих составов.

Листы на основе АБС-пластиков, как правило, применяются для изготовления крупногабаритных деталей, таких как панели приборов, задние части спинок сидений, внутренние панели дверей, внутренние панели багажника, кожухи отопителей и т. д. Формованные детали из листовых и пленочных материалов на основе АБС-пластика применяются на многих зарубежных и отечественных марках автомобилей и автобусов, в том числе на легковых автомобилях всех марок. Особый интерес эти материалы представляют для индивидуального автомобилестроения и при конструировании новых автомобилей, так как при изготовлении крупногабаритных деталей из этих листовых материалов не нужно дорогостоящих пресс-форм. Формообразующую оснастку можно изготовить из дерева,-эпоксидных смол, гипса и других дешевых материалов.

Изготовление листов из материалов на основе АБС-пластика осуществляется методами экструзии или каландрования. Каландрование используется для получения листов с малой разнотолщинностью и листов с многослойной структурой, обеспечивающей повышенную формо-устойчивость отформованных из них изделий. Для экструзии применяют одно- или двухчервячные экструдеры.

Лицевая сторона АБС-листов, как правило, имеет тиснение, которое наносится с помощью тиснильных валков.

В некоторых случаях листы на основе АБС-пластика в процессе получения отделывают декоративными материалами. При этом сам лист играет роль жесткого каркаса, а для отделки используют пористо-монолитную поливинилхлоридную пленку или текстильные материалы. Такие многослойные конструкции из листовых и пленочных материалов используют там, где требуется мягкая поверхность, повышающая безопасность водителя и пассажиров.

Свойства АБС-пластиков зависят от состава сополимера, условий синтеза и наличия в композиции модифицирующих добавок. Увеличение содержания в сополимере акрилонитрила способствует повышению химической и термической стойкости, бутадиена — увеличению ударной вязкости и морозостойкости, а стирола — улучшает перерабатываемость материала, повышает его жесткость и блеск. Поэтому высокая ударная вязкость и очень высокая теплостойкость, как правило, несовместимы в одной марке материала. Выбор материала зависит от требований, предъявляемых к детали.

При производстве листов, используемых для изготовления деталей автомобилей, применяются специальные марки АБС, обладающие высокой ударной вязкостью, теплостойкостью и хорошей способностью к формованию. Так, для изготовления панелей приборов и облицовок багажников используются марки с повышенной ударной вязкостью, для изготовления панелей обивки отопителя — марки с повышенной теплостойкостью.

Наряду с листами АБС в автомобильной промышленности применяют листовые материалы на основе АБС— ПВХ-композиций. Их свойства зависят от свойств АБС и ПВХ, их соотношения в композиции, а также от содержания пластификаторов и других добавок. Увеличение содержания АБС в композиции улучшает ее перерабатываемость, а увеличение содержания поливинилхлорида сопровождается возрастанием модуля упругости при изгибе (жесткости) и твердости композиции.

В табл. 5.1 приведены основные физико-механические свойства листовых материалов высшего сорта на основе АБС и АБС — ПВХ-пласти-ков. Листы жесткие многослойные марки ЛЖ-2 с матовой тисненой поверхностью выпускаются по ТУ 6-19-241—84 на основе АБС — ПВ-Х-пла-стика. Лист ЛЖ-2 может быть черного и серого цвета, толщиной (2,0± ±0,2) мм, габаритные размеры листа: по ширине от 540 до 780 мм, по длине от 1200 до 1480 мм. Листы тисненые марки ТС-2 различных цветов выпускаются по ТУ 6-05-1643—77 из АБС-пластика. Толщина листа ТС-2 — от 1,5 до 6,0 мм с предельными отклонениями ±0,2 мм для листа толщиной 1,5, 2,0 и 2,5 мм и ±0,3 мм для листа толщиной 3,0, 3,5, 4,0, 4,5, 5,0, 5,5 и 6,0 мм. Размеры листа ТС-2: по ширине от 400 до 1450 мм, по длине от 400 до 1500 мм.

Из АБС-пластика изготавливают по ТУ 6-19-122—84 листы марок А и Б. Эти листы могут быть различного цвета, гладкими, с глянцевой или матовой поверхностью. Листы выпускаются длиной от 630 до 1500 мм, шириной от 700 до 1450 мм. Толщина листов — от 1,4 до 6,0 мм.

Листы марок ЛЖ-2 и ТС-2 устойчивы к воздействию бензина и трения, могут эксплуатироваться в интервале температур от —40 до 80 °С и предназначены для использования в автомобилестроении. Листы А и Б могут эксплуатироваться при температурах от —40 до 60 °С.

В основе технологических процессов формования изделий из листов и пленок на основе АБС-пластика лежит их способность к значительным деформациям при температурах выше температуры стеклования. Онц могут перерабатываться всеми известными методами переработки листовых и пленочных материалов, изготовленных из термопластичных полимеров *.

Широко применяются методы термовакуумформования и механо-пневмоформования. Первый — более распространенный метод, второй применяется для переработки листов большой толщины, так как позволяет развивать более высокие удельные давления формования.

Перед формованием листы нагреваются обычно до 140—160 °С. Оптимальную температуру подбирают эмпирически, так как она зависит от многих факторов: марки материала, конструкции детали, глубины вытяжки и метода формования. Более теплостойкие марки АБС-пластика перерабатывают при более высоких температурах.

Увеличение температуры формования способствует снижению внутренних напряжений, но повышает вероятность возникновения разрывов в местах наибольшей вытяжки.. Поэтому равнотолщинные детали получают формованием при низких температурах, а для получения деталей с минимальными внутренними напряжениями необходимо нагревание заготовок до более высокой температуры. Снижение внутренних напряжений в деталях повышает их теплостойкость, стабильность размеров и устойчивость к короблению.

Температуру оформляющих пуансонов рекомендуется поддерживать на уровне 70—90 °С, а температуру формы 54—60 °С. Температура изделия перед снятием со штампа не должна превышать 65 °С.

Режимы формования листов на основе АБС — ПВХ-композиций отличаются от режимов формования листов АБС-пластика. Листы из этого материала требуют менее интенсивного нагрева, а переработку их целесообразно производить на машинах с двухсторонним обогревом. При переработке листов из АБС — ПВХ-пластиков необходимо увеличить время охлаждения отформованной детали, а также продолжительность предварительного раздува заготовок или давление раздува, так как эти листы обладают большей по сравнению с листами из АБС-пластика жесткостью.

Усадка изделий зависит от применяемых режимов термовакуумформования. Детали, .полученные при более высоких температурах, а также позитивным методом, имеют меньшую усадку. Большое влияние на качество формованной детали оказывает конструкция формообразующей оснастки. Наличие резких перегибов и острых углов у оснастки приводит к утонению и даже разрыву пленки в этих местах. Углубления и углы формообразующей оснастки должны быть снабжены вентиляционными каналами для удаления воздуха из пространства между формуемой пленкой и оснасткой. Диаметр каналов, как правило, не должен превышать 0,76 мм во избежание образования дефектов на поверхности изделия. Для увеличения скорости отсоса воздуха из пространства между формообразующей оснасткой и листом целесообразно увеличить число отверстий в форме без изменения их диаметра. Для облегчения съема отформованных деталей оснастка должна иметь конусность: угол наклона вертикальных стенок по отношению к горизонтальным должен составлять при позитивном формовании 2—3°, а при негативном 0,5—1°.

При изготовлении из АБС-пластиков изделий сложной конфигурации, которые невозможно получить как одно целое, используют различные методы соединения с помощью шурупов со специальной нарезкой, заклепок, гвоздей, скрепок и т. п. При использовании заклепок расстояние между ними должно составлять 5—10 диаметров. Чаще для соединения деталей из АБС-пластиков применяется склеивание с помощью растворителей или клеев (см. главу 4). При использовании растворителей продолжительность выдержки склеенных деталей под небольшим давлением составляет 10 мин, но максимальная прочность достигается через 48 ч. В качестве клея может быть применен раствор состава: 20 масс. ч. АБС-пластика в 64 ч. метилхлорида и 16 ч. дихлорэтана.

Хорошие результаты получаются при склеивании деталей из АБС-пластика друг с другом и другими материалами с помощью эпоксидных и полиуретановых клеев, а также цианакрилатами, полисульфидами, неопреном.

Для соединения деталей из АБС-пластика применяют также различные способы сварки: ультразвуковую, сварку трением и вибрацией, сварку с помощью нагретого инструмента или горячего газа.

Сварка трением используется для соединения деталей с цилиндрической или сферической поверхностью. Сварку вибрацией выполняют на частоте 100 Гц под давлением 2 МПа. При сварке нагретым инструментом температура последнего составляет. 220—290 °С. Сварка нагретым воздухом с применением присадочного прутка из АБС-пластика, хотя и позволяет получить хорошие результаты, применяется реже, так как по сравнению с другими методами более длительна и требует высокой квалификации.

Изделия из АБС-пластика хорошо поддаются механической обработке путем сверления, резания, фрезерования и т. п. Обычно эти методы используются при изготовлении единичных образцов изделий. В частности, с помощью механической обработки удобно изготавливать детали для опытных автомобилей, в индивидуальном конструировании.

Учитывая, что АБС-пластик обладает термопластичностью, скорость его механической обработки должна быть низкой, чтобы не допустить расплавления. Для охлаждения’ используется сжатый воздух, иногда можно применить воду. При сверлении лучше использовать сверла с углом заточки 0°. Рекомендуемая частота вращения инструмента от 50 с“1 для сверла диаметром 3 мм и до 15 с“1 для сверла диаметром 12 мм. При фрезеровании угол заточки фрезы должен быть равен 0—5°, а скорость фрезерования не должна превышать 0,5 м/мин.

При изготовлении таких травмобезопасных деталей интерьера автомобиля, как панель приборов, часто применяют относительно тонкие пленочные материалы на основе АБС-пластика с последующим заполнением внутренней полости полужестким пенополиуретаном.

АБС — ПВХ-пленки выпускают двухслойными, что способствует снижению их тепловой усадки и увеличению формоустойчивости, и, кроме того, дает возможность использовать в нижнем слое отходы. Верхние слои изготавливаются из более .теплостойких композиций, что обеспечивает сохранение рисунка тиснения при нагревании пленок перед вакуумформованием. Пленки из пластифицированных АБС — Г1ВХ-композиций изготавливаются вальцово-каландровым методом по ТУ 6-19-273—85.

В процессе изготовления на пленки наносят тиснение и матирующий лак, содержащий полиметилметакрилат, аэросил и другие добавки. Тиснение наносят на лицевую поверхность с помощью тиснильного вала, нагретого до температуры 165—180 °С. Глубина тиснения оказывает влияние на свойства пленок. Слишком глубокое тиснение с острыми впадинами может быть причиной разрывов пленки при формовании, так как они являются концентраторами напряжения. Мелкое тиснение в результате вытяжки при формовании может сглаживаться. Оптимальным является тиснение, глубина которого достигает, но не превышает 1 /з толщины пленки. Для отделки автомобилей используют АБС — ПВХ-пленки с рисунками тиснения под кожу или апельсиновую корку.

Пленки на основе АБС — ПВХ-пластиков выпускают различных марок и цветов. В табл. 5.2 приведены свойства различных марок пленок первого сорта. АБС — ПВХ-пленки грибостойки, неогнеопасны, морозостойки до —40 °С, устойчивы к световому старению и воздействию бензина.

Для индивидуального конструирования представляют интерес АБС — ПВХ-пленки с нанесенным на нелицевую сторону липким клеем с защитной пленкой или бумагой. Такие материалы имеют различные рисунки тиснения и печать и могут имитировать ценные породы дерева, металл, кожу и другие материалы. Они могут иметь текстовое содержание и носить информационный характер. Их применение очень удобно, так как позволяет легко индивидуализировать оформление автомобилей без больших затрат.

Для изготовления деталей автомобилей применяют листовые материалы на основе полипропилена. Преимущества таких материалов состоят в низкой стоимости полипропилена и возможности создания путем его модификации материалов, обладающих более высокой ударной вязкостью, теплостойкостью и стабильностью размеров, чем исходный полипропилен. Как видно из табл. 5.3, введение талька, мела, повышает его твердость, теплостойкость и размерную стабильность, расширяя технические возможности его применения.

Основным недостатком почти всех наполненных материалов является снижение ударной вязкости по сравнению с исходным полимером, увеличения которой можно добиться за счет введения в композицию модифицирующих добавок, например термоэластопласта или синтетического каучука.

Листовые материалы на основе полипропилена, наполненного тальком, мелом и древесной мукой, используют для изготовления внутренних панелей дверей, спинок сидений, крышек и внутренних панелей багажников, задних полок в салонах автомобилей.

Благодаря способности полипропилена легко окрашиваться в массе листы на основе его композиций выпускают в широкой цветовой гамме и в некоторых случаях, например при изготовлении панелей багажника, не подвергают специальной поверхностной отделке. Детали салона легковых автомобилей обычно облицовывают декоративными пленками или тканями, которые одновременно повышают и ударную прочность изделий.

Наиболее часто использующийся способ переработки листового наполненного полипропилена в изделия — штампование. Формование в данном случае осуществляется с помощью холодных штампов (пуансон — матрица), установленных на обычных вертикальных гидравлических или механических прессах.

Давление формования зависит от формы штампуемой детали, глубины вытяжки и обычно находится в пределах 0,4—2 МПа. Если деталь должна иметь тисненую поверхность, давление формования увеличивается до 8 МПа и используются пресс-формы с гравированной поверхностью.

Штампы могут быть изготовлены из эпоксидных смол, дерева, металла. В случае использования металлических форм, охлаждаемых водой, продолжительность процесса формования листов толщиной 2,5 мм равна 45 с.

Перед формованием листы наполненного полипропилена нагревают обычно до 180—190 °С.

Желательно, чтобы подача материала в пресс-форму, движение опускающегося пуансона и нарастание давления осуществлялись с максимальной скоростью во избежание преждевременного охлаждения материала. Температура листа в момент переработки должна быть 165—175 °С, значительное снижение температуры может привести к увеличению внутренних напряжений в деталях, которые проявляются при эксплуатации и приводят к короблению деталей.

Для облицовки деталей декоративными материалами в форму одновременно с листом подаются отделочные материалы: пористо-монолитная ПВХ-пленка, трикотаж, нетканые полотна, ткани. Обычно декоративные материалы не подвергаются предварительному нагреву.

Соединение облицовочного материала с листом осуществляется за счет адгезии расплавленного полипропилена к облицовочному материалу. При использовании для облицовки материалов, не имеющих достаточно прочного соединения с полипропиленом, например пористо-монолитных пленок, для улучшения адгезии на поверхность листов в процессе их изготовления наносят тонкие полипропиленовые пленки.

Для хорошего соединения каркаса с облицовочным материалом давление штампования должно быть не ниже 1 —1,5 МПа. Однако чрезмерное увеличение давления может оказать отрицательное воздействие на облицовочный материал, особенно если это ворсовая ткань.

В момент штампования детали из наполненного полипропилена могут соединяться с предварительно вложенными в матрицу усиливающими вставками из металла или пластмассы.

Для изготовления из листов наполненного полипропилена деталей несложной конструкции с незначительной степенью вытяжки можно использовать также метод термовакуумформования.

Детали из полипропилена, наполненного тальком или мелом, могут соединяться с помощью ультразвуковой сварки и обрабатываться всеми известными способами механической обработки пластмасс.

Листовые полимерные материалы, армированные стеклохолстом и стеклотканью, имеют более высокую ударную вязкость и меньшую анизотропию прочностных свойств. .

Переработка листового стеклонаполненного полипропилена в изделие осуществляется штампованием в холодных пресс-формах. Значительное преимущество этого метода в том, что может быть использовано оборудование для штампования сталей.

Переработке подвергаются листы, предварительно разогретые до 180—240 °С. Давление формования зависит от температуры материала, формы изделия и обычно не превышает 20 МПа. Продолжительность цикла формования зависит от толщины изделия и колеблется от 25 до 60 с.

Штампование листового стеклонаполненного полипропилена — высокопроизводительный процесс. Так, для деталей с толщиной стенки 3,5 мм производительность его составляет около 80 деталей в час.

Из листового стеклонаполненного полипропилена изготавливают каркасы сидений, панели дверей, кронштейны аккумуляторной батареи и другие детали конструкционного назначения.

Для изготовления формованных деталей интерьера автомобилей используют также материалы на основе вспененных полимеров, в частности листы из пенополиолефинов и термопластичных пенополиуретанов. Применение таких материалов позволяет значительно уменьшить массу конструкции, повысить комфортабельность автомобилей — благодаря низкой звуко- и теплопроводности пенопластов, а также – травмобезо-пасности.

Из листов на основе вспененных полиолефинов (полиэтилена низкой плотности и полипропилена), изготавливают около 20 наименований деталей. Это потолочные панели, внутренние1 панели дверей, внутренние панели багажника, противосолнечные козырьки и др.

Для изготовления деталей автомобиля обычно используют структурированные (сшитые) полиолефины, так как они обладают более высокими прочностными свойствами и теплостойкостью по сравнению с исходными материалами. Выпускается два вида сшитых полиолефинов: радиационно сшитые и химически сшитые с помощью пероксидов.

Радиационно сшитые материалы имеют ряд преимуществ перед химически сшитыми, в частности они не имеют специфического запаха, характерного для последних.

Пенополиэтилен радиационно сшитый (ППЭ-РС) изготавливается в виде рулонного материала различной толщины от 2 до 15 мм и шириной от 550 до 1400 мм. Длина рулона от 50 до 200 м в зависимости от толщины материала.

В состав композиции для изготовления пенополиэтилена входят ПЭНП, газообразователь, активаторы его разложения, антиоксиданты и другие специальные добавки. Процесс изготовления материала состоит из: приготовления композиции, экструдирования листа, его радиационной обработки на электронном ускорителе проходного типа и вспенивания материала в термокамере при температуре разложения газообразователя.

Радиационное структурирование экструдированного листа позволяет исключить прорыв стенок ячеек газами, образующимися в процессе разложения порообразователя, поскольку при температуре его разложения (200—210 °С) несшитый полиэтилен практически не имеет сколько-нибудь существенной прочности. Являясь термопластичным полимером, полиэтилен при такой температуре переходит в вязкотекучее состояние. Облучение его быстрыми электронами приводит к образованию поперечных связей. Таким способом повышается прочность полиэтилена при температуре разложения порообразователя и создается возможность удержания газов в ячейках материала.

ППЭ-РС обладает прекрасными теплошумоизолирующими свойствами, морозостойкостью до —60°С, хорошими органолептическими показателями и широко применяется в автомобилестроении.

Многие свойства пенополиолефинов зависят от плотности материала. Прочность при растяжении, относительное удлинение при разрыве, сопротивление раздиру и напряжение сжатия изменяются почти прямо пропорционально кажущейся плотности материала.

Промышленностью выпускаются различные марки пенополиэтиленов, отличающиеся по кажущейся объемной плотности.

Для деталей облицовки багажника, внутренних панелей дверей можно использовать материалы марок 2003 и 3003, для деталей облицовки крышки — марок 0503, 1003. Как видно из данных табл. 5.4, сшитый пенополиэтилен при небольшой плотности обладает достаточно высокими прочностными свойствами, низкими теплопроводностью, водопоглоще-нием и усадкой. Эти материалы отличаются способностью к упругому восстановлению формы: остаточная деформация после 25 %-го сжатия очень мала. Пенополиэтилен на основе сшитого полимера имеет достаточно высокую теплостойкость, которая зависит от плотности материала. Сшитый пенополиэтилен без специальных добавок соответствует требованиям автомобилестроения по показателю «огнеопасность».

Чаще всего листы из вспененных полиолефинов с помощью теплового дублирования соединяются с различными облицовочными материалами, например полиолефиновыми или поливинилхлоридными пленками.

В случае необходимости пенополиэтилен может быть склеен с помощью одно- или двухкомпонентных полиуретановых клеев, а также клеев на основе сополимеров этилена с винилацетатом.

Перерабатывают листы пенополиэтилена в изделия всеми методами, применимыми для формования листовых термопластичных материалов: вакуум-, пневмоформованием или штампованием.

Температура формуемых листов должна быть 130—150 °С. Нагревать листы целесообразно с двух сторон из-за низкой теплопроводности материала. Скорости формования пеноматериалов должны быть меньше, чем при переработке монолитных материалов, вследствие более низких прочностных показателей первых.

При изготовлении больших по размеру деталей конструкционного назначения, например формованной обивки крыши автомобиля, используют листы пенополиэтилена, армированные металлической сеткой или стеклотканью, что увеличивает сопротивление детали изгибу, значительно повышает ее формоустойчивость.

Для изготовления формованных деталей обивки крыши автомобиля чаще используют листовые материалы из жесткого термопластичного пенополиуретана (ТППУ). Такая обивка крыши устанавливается на автомобилях ВАЗ-2107 и ВАЗ-2108.

К положительным свойствам жесткого листового пенополиуретана относятся высокий модуль упругости при изгибе, позволяющий использовать его при изготовлении самонесущих конструкций, широкий интервал температур эксплуатации, высокие тепло- и звукоизолирующие свойства.

Обивки крыши цельноформованные из жесткого пенополиуретана обладают высокой теплостойкостью: выдерживают нагрев до 100 °С в течение не менее 6 ч, устойчивы к воздействию теплого влажного [температура (40±2) °С, влажность 90—100 %] воздуха в течение 200 ч. Усадка при нагревании до (100±5) °С в течение 2 ч не превышает 0,5 %. Кроме того, такие обивки выдерживают и термоциклическое воздействие при температурах от —40 до 80 °С. Наличие таких свойств позволяет в случае необходимости подвергать автомобиль с деталями из ТППУ подкраске и сушке окрашенных поверхностей в камере.

Многие свойства ТППУ зависят от его плотности. Увеличение плотности в результате формования приводит к улучшению прочностных показателей, не оказывая существенного влияния на такие показатели, как теплопроводность и водопоглощение.

Листы жесткого ТППУ получают из полотна определенной толщины, изготавливаемого непрерывным способом.

Изделия из листов жесткого пенополиуретана производят методом формования в холодных штампах после предварительного нагрева до температуры 190—200 °С. Удельное давление формования зависит от температуры листов, но обычно не превышает 2,5 Па. Время выдержки изделия в прессе под давлением составляет 40—60 с. Максимальная глубина вытяжки у готовых изделий может достигать 300 мм.

Облицовка деталей производится обычно одновременно с их формованием. Для обеспечения соединения облицовочного материала с пенополиуретаном на оба материала предварительно наносят клей. Листы, используемые для формования обивок крыши автомобилей, в процессе изготовления с двух сторон дублируются стеклохолстом, придающим материалу повышенные жесткость, модуль упругости при изгибе и формоустойчивость.

Листы и изделия из вспененных полиолефинов и термопластичного пенополиуретана могут подвергаться механической обработке фрезерованием, сверлением, точением и другими способами. Однако необходимо учитывать, что скорости обработки не должны быть высокими из-за опасности оплавления материала.

В качестве каркасов для изготовления плоских панелей внутренней отделки могут применяться древесно-волокнистые плиты, картон обивочный водостойкий, декоративный бумажно-слоистый пластик. Эти материалы могут иметь декоративное покрытие, а потому их используют и как готовый отделочный материал. Так, картон обивочный применяется для отделки колесных ниш автомобилей «Москвич» и «Жигули». Древесно-во-локнистые плиты с лакокрасочным покрытием и декоративный бумажно-слоистый пластик широко применяются для отделки стен и крыши автобусов, в вагоностроении. В качестве лицевого слоя таких материалов могут служить также различные пленочные материалы и искусственные кожи, ассортимент которых весьма разнообразен. Крепление этих материалов на жестких каркасах осуществляется с применением клеев или механическим способом с помощью скрепок и пневмопистолета.

Картон обивочный водостойкий выпускается по ГОСТ 6659—83: окрашенный в массе марок ВО-1 и ВО-2 и с двухсторонним покрытием марки ВП. Он может быть гладким и с тиснением с лицевой стороны. Поставляется материал в листах различных размеров. Номинальная толщина от 1,75 до 3,0 мм. Ниже приведены основные физико-механические свойства водостойкого картона различных марок:

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливаются по ГОСТ 4598—86 двух типов: мягкие и твердые. Для автомобилестроения наибольший интерес представляют твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью (марки Т), твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы (марки Т-С), твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем (марки Т-П), твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы (марки Т-СП), твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с необлагороженной лицевой поверхностью (марки СТ) и твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы (марки СТ-С). В зависимости от физико-механических показателей плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП подразделяются на группы качества А и Б. Толщина таких плит может быть 2,5, 3,2, 4,0 и 5,0 мм, максимальные длина и ширина — соответственно 1600 и 2140 мм.

Древесно-волокнистые плиты с нанесенным на их лицевую поверхность лакокрасочным покрытием изготавливают по ГОСТ 8904—81 двух марок: А — с декоративным печатным рисунком и Б — одноцветные; поверхность плит может быть глянцевой или матовой. Плиты могут иметь перфорацию, что позволяет снизить уровень шума в автомобиле. Физико-механические показатели ДВП с лакокрасочным покрытием зависят от марки плиты, использованной при их изготовлении.

Декоративный бумажно-слоистый пластик (ДБСП) изготавливают по ГОСТ 9590—76 прессованием специальных видов бумаги, пропитанной синтетическими термореактивными смолами. Для отделки горизонтальных поверхностей выпускают пластик марки А, для вертикальных — пластик марки Б. Пластик изготавливают в виде листов различной ширины — от 400 до 1600 мм и длиной от 400 до 3000 мм. Толщина листов ДБСП может быть 1,3; 1,6; 2,0; 2,5 и 3,0 мм. Листы пластика могут иметь глянцевую, матовую, однотонную поверхности, а также с печатным рисунком и защитным слоем. Основные физико-механические показатели ДБСП марок А и Б приведены ниже:

ДБСП устойчив к воде, к нагреву до 180 °С (марка А) и 130 °С (марка Б), лицевая поверхность не изменяет цвет и внешний вид при воздействии веществ бытового и хозяйственного назначения.

Недостатком ДБСП является его хрупкость и, как следствие, повышенная травмоопасность, так как при механическом разрушении материал образует осколки с острыми краями.

Широкое распространение для облицовки формованных панелей обивки дверей, крыши и других деталей автомобилей нашла формующаяся пористо-монолитная пленка, обладающая высокими декоративными свойствами и низкой .стоимостью в сравнении с другими материалами.

Формующийся пористо-монолитный материал (ТУ 17-21-538—86) представляет собой эластичную двухслойную пленку на основе пластифицированного ПВХ. Нижний слой — пористый, лицевой — монолитный. Толщина монолитного слоя 0,2—0,35 мм. С увеличением толщины монолитного слоя снижается вероятность его разрыва или чрезмерного утонения в процессе формования, но в то же время увеличивается жесткость материала, ухудшаются его органолептические показатели и увеличивается масса. Лицевая поверхность пористо-монолитной пленки имеет тиснение и печать.

Поставляется материал в рулонах длиной 20 м. Номинальная ширина материала помимо указанной выше может быть 72, 103 и 125 см. Покрытие материала устойчиво к сухому и мокрому трению, он морозостоек до температуры — 40Ч°С.

Материал отвечает требованиям по огнеопасности, что обеспечивается введением в композицию антипиренов. Повышают огнестойкость и некоторые инертные наполнители, такие, как мел или бура.

Наиболее распространенным методом изготовления пористо-монолитной пленки является переносной способ, сущность которого заключается в последовательном нанесении слоев ПВХ-композиции на специальную транспортерную подложку, желировании и вспенивании в термокамере.

В отличие от пленок на основе АБС-пластика, пористо-монолитная пленка не способна сохранять в полной мере приданную ей форму после снятия формующего напряжения, так как деформация при ее растяжении является частично обратимой. Поэтому при облицовке формованных деталей этой пленкой необходимо тщательно подбирать клей для ее надежного соединения с формоустойчивым каркасом.

Пленочные поливинилхлоридные материалы для внутренней отделки автомобилей изготавливаются вальцово-каландровым методом из композиций на основе поливинилхлорида, пластификаторов, стабилизаторов и других добавок. Материалы выпускаются по ТУ 6-19-203—82 и могут эксплуатироваться в интервале температур от —40 до 80GС. В зависимости от назначения материалы пленочные выпускаются трех различных типов:
тип 0,4 — для изготовления кантов сумок и обивки дверей; тип 0,4Т — для обивки крыши и противосолнечных козырьков; тип Р — для водонепроницаемых прокладок.

Пленочные поливинилхлоридные материалы поставляются в рулонах длиной не менее 40 м. Материалы типов 0,4 и 0,4Т, как правило, имеют тиснение и печать. Пленочные материалы типов 0,4 и 0,4Т не изменяют цвет после выдержки в течение 100 ч при температуре (60±2) °С, а также после воздействия мыльных растворов. Материалы типов 0,4 и 0,4Т могут выпускаться в обычном и неогнеопасном исполнениях.

Повышению комфортабельности автомобиля способствует применение обивочных текстильных материалов, дублированных слоем эластичного пенополиуретана, толщина которого может составлять от 1 до 25 мм. Наличие слоя пенополиуретана в структуре обивочного материала исключает образование складок, обеспечивает лучшую размерную стабильность материала, улучшает формоустойчивость полотна и его свойства при раскрое. Кроме того, слой эластичного пенополиуретана в обивке сиденья повышает комфортабельность сидений.

Правильный выбор материала для обивки сиденья определяется не, только эстетическими и гигиеническими требованиями, но и назначением и условиями эксплуатации автомобиля, а также конструкцией сиденья. Так, для жестких сидений спортивных автомобилей целесообразно обивку изготавливать из тканых материалов, в то время как для мягких глубоких сидений лучше обивка из трикотажа, имеющего более высокие значения удлинений под нагрузкой.

К текстильным обивочным материалам предъявляется ряд общих требований: высокие декоративно-художественные свойства, неогнеопасность, устойчивость к истиранию, драпируемость. Наряду с необходимостью удовлетворять этим требованиям текстильные материалы должны легко очищаться от загрязнений путем влажной чистки, не должны иметь высокую усадку, электризоваться и пиллинговаться.

Важным свойством является устойчивость к световому старению, поскольку основное разрушение как самих материалов, так и красителей происходит именно под воздействием солнечного света. Степень разрушения, заключающегося в изменении цвета материала и его прочностных свойств, зависит от типа применяемых красителей, наличия стабилизаторов и природы волокнообразующего полимера.

Наиболее светостойки ткани из натуральной шерсти. Синтетические гкани по-разному реагируют на воздействие ультрафиолетовых лучей: плохо противостоят их воздействию материалы на основе полиамида, лучше — полиэфирные ткани и трикотаж. Высокой светостойкостью обладают текстильные материалы на основе полиакрилонитрила.

Одним из важных требований к текстильным материалам является устойчивость к воздействию микроорганизмов — биостойкость.

Существует ряд способов защиты таких материалов от биологического старения:
— введение антисептических препаратов в прядильные растворы или расплавы при формовании волокон;
— прививка к волокнам мономеров или полимеров, обладающих антисептическими свойствами;
— пропитка текстильных материалов фунгицидами. Как правило, грибостойкость текстильным материалам придает . пропитка их растворами, эмульсиями или суспензиями фунгицидов, для *этих целей используются раствор салициланилида концентрацией 2,5 г/л или раствор 8-оксихинолята меди концентрацией 20 г/л, а также другие антисептики.

Превосходными эстетическими свойствами обладают материалы с высоким ворсом: шерстяной тканый плюш, изготавливаемый из натуральных полимерных волокон (ТУ 17 РСФСР 62-9474—81), и синтетический трикотажный бархат (ТУ 17 ЛитССР 04-1833—81). Эти материалы одноцветные: плюш в золотистой и зеленой, а бархат — в красной цветовых гаммах. Шерстяной плюш выпускается двух видов — гладким и в рубчик. Ворсовая основа плюша изготавливается из шерстяной, а коренная основа и уток — из хлопчатобумажной пряжи. Содержание

шерстяных волокон в гладком плюше — 87%, хлопчатобумажных — 13 %, в плюше в рубчик — соответственно 70 и 30 %. Бархат может быть гладким или с тиснением, он изготавливается из комплексных полиамидных и текстурированных полиэфирных нитей. Благодаря наличию в составе плюша натуральных волокон он обладает более высокими гигиеническими свойствами по сравнению с бархатом. Эти материалы устойчивы к воздействию света, трения, не боятся воздействия воды. Основные физико-механические свойства ворсованных обивочных текстильных материалов приведены ниже[толщина материала (2,5 + 0,5)мм]:

Бархт

Хорошими гигиеническими свойствами, красивым внешним видом и современной структурой отличаются полушерстяные ткани.

Наличие в их составе (табл. 5.6) синтетических — капроновых и лавсановых — волокон обеспечивает этим материалам хорошие прочностные свойства, а шерстяной пряжи — высокую гигроскопичность. Ткани «Стрелка», «Газон» и «Дорожная» выпускаются по .ГОСТ 24220— 80 с техническим описанием 17 РСФСР соответственно 58-545—82, 58-08-01—85 и 58-08-02—86.

Хорошими эксплуатационными и эстетическими свойствами обладает многослойный обивочный трикотажный материал капровелюр (ТУ 17-21-453—83). Материал представляет собой два слоя осново-вязанного трикотажного полотна из полиамидных вЬлокон, сдублированные с эластичным пенополиуретаном методом термического оплавления последнего. Лицевой слой трикотажа — ворсованный. Материал предназначен для изготовления обивок сидений и выпускается в широкой гамме расцветок, что позволяет выбирать цвет обивки в тон с остальным цветовым оформлением автомобиля. Однако устойчивость окраски капровелюра к свету неодинаковая. В отличие от трикотажа других цветов, у которого светостойкость окраски после испытания на приборе «Ксенотест» при температуре (35±2) °С в течение 180 ч составляет не менее 6 баллов, материал бежевого цвета имеет устойчивость окраски не менее 5 баллов. Лицевой слой капровелюра стоек к воздействию плесневых грибов (до 3 баллов). Материал неогнеопасен, его окраска устойчива к воздействию дистиллированной воды и пота, к химической чистке и трению. Капровелюр поставляется в рулонах длиной 15—45 м.

Для обивки сидений автомобилей применяют также ткань арт. 65046, изготавливаемую из вискозной пряжи (45 ) и капроновых нитей (55) по ТУ 17 РСФСР 62-9783—80. Материал обладает высокой износостойкостью, грибостоек, не пиллингуется, неогнеопасен. Окраска ткани устойчива к свету (до 5 баллов), сухому и мокрому трению, воздействию пота и воды (до 4 баллов).

Для изготовления светозащитных драпирующихся шторок автомобилей могут быть применены синтетические ткани из полиамидных нитей арт. 56323 (ТУ 17 РСФСР 62-9905—81), а для шторок барабанного типа —ткань арт. 56345 (ТУ 17 РСФСР 62-10439—82). Последняя имеет тонкое полимерное покрытие, придающее материалу водонепроницаемость и каркасность. Ткани выпускают в широкой цветовой гамме различной структуры, они обладают высокими прочностными свойствами, но окраска недостаточно светостойка.

Искусственные кожи для отделки интерьера

Одним из наиболее распространенных в автомобилестроении видов интерьерных материалов являются искусственные кожи: они применяются для обивки подушек и спинок сидений, обивки крыши и боковых панелей, обивки полки задка, панели приборов, багажника, а также для изготовления инструментальных сумок, утеплительных чехлов и других комплектующих изделий.

Значительное расширение ассортимента искусственных кож произошло с пуском в строй таких гигантов отечественного автомобилестроения, как Волжский и Камский автозаводы. Именно тогда значительно улучшилось художественно-эстетическое оформление этих материалов, их органо-лептические свойства. Производство искусственных кож с большим набором рисунков печати, тиснений, отделок кардинально расширило возможности конструкторов при разработке интерьера автомобиля. Хотя в последние годы все больше для обивки автомобилей применяются текстильные материалы, искусственные кожи прочно занимают первое место по объему их потребления среди прочих интерьерных материалов.

Искусственные кожи, применяющиеся в автомобилестроении, представляют собой текстильную основу, на которую нанесено поливинил-хлоридное покрытие. Текстильная основа может быть изготовлена из натуральных (хлопковых), синтетических (полиамидных и полиэфирных), искусственных (вискозных) или смешанных волокон. По способу получения текстильные основы, применяемые в производстве обивочных искус -ственных кож, подразделяются на тканые, трикотажные и нетканые. Полимерное покрытие искусственной кожи может быть пористым, монолитным, пористо-монолитным, прерывистым. Покрытие искусственной кожи изготавливается из сложной многокомпонентной композиции, состоящей из поливинилхлорида, пластификаторов, наполнителей, пигментов, стабилизаторов, антипиренов и других веществ. При изготовлении искусственных кож с пористым и пористо-монолитным покрытием в композицию вводятся порообразователи — органические химические вещебтва, при разложении которых выделяется большое количество газообразных продуктов.

Обивочные искусственные кожи у нас в стране производятся в основном каландровым методом. Перед каландрованием все исходные компоненты тщательно перемешиваются, перед загрузкой на каландр производится пластикация полимерной композиции, при прохождении смеси через зазор между валками каландра образуется калиброванная пленка, которая наносится на текстильную основу. Адгезия полимерной композиции к текстильной основе обеспечивается не только физико-химическими свойствами материалов, но и вследствие проникновения расплава полимерной смеси в структуру основы.

С целью придания искусственным кожам большего сходства с натуральной кожей на их поверхность наносят тиснение, печатный рисунок и матирующее покрытие. В качестве последнего применяют растворы полиакрилатов или полиуретанов. Цветовая гамма искусственных кож, виды рисунков тиснения и печати чрезвычайно разнообразны, что позволяет выбирать их в соответствии с остальным оформлением интерьера автомобиля.

Технические свойства обивочных искусственных кож отвечают современным требованиям: эти материалы обладают высокими прочностью, драпируемостью, сопротивлением истиранию, устойчивы к воздействию мыльных растворов, бензина и масла, неогнеопасны, многие из них изготавливаются в тропикостойком исполнении. Вместе с тем эти показатели зависят от вида и рецептуры полимерного покрытия и типа применяемой текстильной основы. Неогнеопасность искусственных кож обеспечивается, помимо введения в рецептуру полимерного покрытия триоксида сурьмы [3,5—5 ч (масс.) на 100 ч. ПВХ], еще и огнестойкой пропиткой текстильной основы специальными составами, например раствором диаммонийфосфата и буры. Повышенная морозостойкость материалов достигается увеличенным содержанием в рецептуре покрытия морозостойких пластификаторов, например диоктилсебацината. Для придания материалам стойкости к воздействию плесневых грибков (тропикостой-кости) в полимерную композицию вводят фунгициды и, кроме того, текстильную основу пропитывают специальными растворами.

Обивку сидений из искусственной кожи можно изготавливать методом пошива или сваркой в переменном электрическом поле высокой частоты. Раскрой деталей обивки сидений производят по шаблонам, которые изготавливают с таким расчетом, чтобы надетая на подушку и спинку сиденья обивка плотно обтягивала их. Целесообразно обивку предварительно разогреть и увлажнить водяным паром, что значительно облегчит процесс натягивания и позволит избежать деформации и разрывов обивки. Кроме того, спинку сиденья перед натягиванием обивки можно обернуть полиэтиленовой пленкой.

Недостаток искусственных кож — довольно низкие гигиенические свойства, которые определяются такими показателями, как воздухопроницаемость и гигроскопичность. Частичным решением проблемы является повышение воздухопроницаемости материала путем создания различного рода перфораций. Так, выпускается обивочная искусственная кожа с глубоким рисунком тиснения, которое производится с помощью вала с шипами высотой 3—5 мм в момент выхода искусственной кожи из желировочной камеры. Однако даже при хорошем тиснении, когда достигается сквозная перфорация, эффект весьма незначителен, поскольку перфорационные отверстия редки, а самое главное, увеличение только воздухопроницаемости не обеспечивает высоких гигиенических свойств.

Более высокими гигиеническими свойствами обладает искусственная кожа с прерывистым полимерным покрытием. Участки ткани без покрытия и воздухопроницаемы и гигроскопичны.

С целью улучшения гигиенических свойств сидений обивку из искусственной кожи делают рельефной, для чего на ней, используя способные к объемной деформации прокладочные материалы, методом пошива или сварки выполняют валики. Между валиками образуются вентиляционные каналы, способствующие воздухо- и влагообмену с внешней средой.

Искусственные кожи с ПВХ-покрытием можно склеивать между собой, а также приклеивать к металлу и другим материалам. Для этих целей целесообразно применять поливинилацетатные, полиуретановые, каучуковые клеи. В случае применения клеев — растворов полимеров в органических растворителях необходимо учитывать возможность разрушения декоративного слоя искусственной кожи в результате контакта ее с растворителем вследствие набухания или даже растворения ПВХ или отделочного покрытия. Во избежание таких последствий необходимо предварительно опробовать выбранный клей на образцах искусственной кожи.

Для изготовления обивки подушек и спинок сидений применяют искусственные кожи только на трикотажной и тканевой основах. Отличительной особенностью обивочных материалов на трикотажной основе является их способность к большому обратимому удлинению под нагрузкой, поэтому их целесообразно использовать для изготовления обивок подушек сидений, конструкция которых предусматривает значительные деформации.

Основные виды искусственных кож для обивки автомобилей выпускаются по ГОСТ 23367—86 (табл. 5.7): ВО-Т—винилискожа обивочная на тканевой основе; ВО-ТР — на трикотажной основе; ВО-НТ — на нетканой основе.

Винилискожа на тканевой основе бывает двух Марок в зависимости от плотности используемой ткани. Свойства материалов марок 1 и 2 не отличаются, за исключением прочностных показателей. Кроме того, на тканевой основе может выпускаться искусственная кожа с прерывистым покрытием (ВО-Т-Пр). Для этого материала не регламентируется показатель «истираемость».

Искусственные кожи на трикотажной основе выпускаются с обычным и глубоким рисунками тиснения. Для последнего материала не регламентируются показатели «истираемость» и «прочность связи пленочного покрытия с основой», а удлинение под нагрузкой в поперечном направлении, в отличие от других видов искусственных кож на трикотажной основе, составляет 40—110 %.

Все выпускающиеся по ГОСТ 23367—86 обивочные искусственные кожи имеют высокую устойчивость окраски к сухому и мокрому трению (не менее 4 баллов), светостойкость (не менее 4 баллов), грибостойкость (не более 3 баллов), неогнеопасны (скорость горения — не более 1,7 мм/с). Показатель «термослипание» для этих материалов не превышает 98 кПа. Морозостойкость обивочных искусственных кож на тканевой и трикотаж-нон основах обычного исполнения не выше — 40 °С, а материалов на нетканой основе —30 °С. Все искусственные кожи в тропическом исполнении имеют морозостойкость не выше —25 °С.

Искусственные кожи с глубоким рисунком тиснения и с прерывистым покрытием обладают некоторыми гигиеническими свойствами. Воздухопроницаемость первой из них составляет не менее 0,02, а второй — 0,35см5/(см”’-с), паропроницаемосгь — соответственно 1,1 и 10 мг/(м2-с).

Винилискожа-Т обивочная тип 600/60 (ТУ 17-21-198—77) изготавливается на основе ткани «саржа-ВАЗ» или вискозной арт. 76007 с монолитным поливинилхлоридным покрытием. Ниже приведены ее физико-механические показатели:

Этот материал обладает морозостойкостью до —40 °С, устойчивостью окраски покрытия к светотепловому старению и трению не ниже 4 баллов.

Винилискожа-Т обивочная пониженной горючести (ТУ 17-21-488—84) изготавливается с монолитным покрытием, в рецептуру которого добавлены антипирены, затрудняющие ее воспламеняемость и снижающие скорость распространения пламени по материалу. В качестве основы винилискожи-Т пониженной горючести используются технические ткани из вискозной пряжи со специальной огнестойкой пропиткой. Основные физико-механические свойства этого материала следующие:

Устойчивость окраски покрытия к сухому и мокрому трению не ниже 3 баллов.

Независимо от типа текстильной основы кислородный индекс у винилискожи-Т обивочной пониженной горючести не ниже 30 %, а индекс распространения пламени не ниже 30 ед. Материал устойчив к многократному изгибу и выдерживает не менее 200 килоциклов, а также морозостоек до -30 °С.

Винилискожа-Т обивочная неогнеопасная представляет собой ткань с односторонним монолитным ПВХ-покрытием, выпускается по ТУ 17-21-323—80 в обычном и тропическом исполнении. Материал в тропическом исполнении имеет грибостойкость не более 3 баллов.

В качестве основы применяется хлопчатобумажная ткань саржевого переплетения. В зависимости от артикула ткани материал имеет различные прочностные свойства: разрывная нагрузка у винилискожи-Т на ткани арт. 6979— не менее 600 Н, относительное удлинение под нагрузкой 19,6 Н/см у образца, вырезанного в диагональном направлении,— 15—30 %. Если в качестве основы использована ткань арт. 76007, то эти показатели равны 500 Н и 18—40 % соответственно. Остальные характеристики винилискожи-Т обивочной неогнеопасной не зависят от типа основы и приведены ниже:

Винилискожа-Т обивочная с повышенной морозостойкостью (ТУ 17-21-511—84) изготавливается на основе вискозно-лавсановой ткани арт. 86049 с пористо-монолитным ПВХ-покрытием. Отличительной особенностью этого материала является повышенная (до —50 °С) морозостойкость. Материал выпускается шириной (140 + 2) и (145 + 2) см. Фи-зико-механические показатели:

Специально для обивки крыши автомобилей выпускаются: винилис-кожа-ТР обивочная потолочная (ТУ 17-21-273—86), винилискожа-НТ обивочная потолочная (ТУ 17-1149—74), винилискожа-Т потолочная ИК.АП (ОСТ 17-21-623—88). Искусственные кожи, предназначенные для обивки крыши, имеют монолитное (непориЛое) полимерное покрытие. С целью улучшения шумопоглощающих свойств искусственные кожи на трикотаже и ткани могут иметь перфорацию в виде круглых отверстий диаметром 1,0—1,2 мм с шагом 5X10 или 5X5 мм. Искусственные кожи для обивки крыши выпускают в обычном, тропическом и неогнеопасном исполнении. Большинство физико-механических показателей искусственной кожи одной марки не зависит от исполнения (табл. 5.8). Исключение составляют специальные свойства. Так, винилискожа-ТР обивочная потолочная в тропическом исполнении имеет грибостойкость не более 3 баллов, но морозостойкость ее снижена до —25 °С; винилискожа-Т потолочная ИКАП в тропическом исполнении имеет грибостойкость не выше 1 балла, а ее морозостойкость не превышает —15°С.

Для обивки крыши автомобиля может применяться также ПВХ-плен-ка марки 0,4Т, свойства которой приведены выше. Однако шить из нее обивку нельзя, так как она не обладает необходимой прочностью; для изготовления готового изделия из этого материала необходимо применять высокочастотную сварку.

Для обивки плоских поверхностей крыши, боковин и стенок автомобилей представляют интерес искусственные кожи, дублированные эластичным пенополиуретаном. Эти материалы имеют хорошие шумопогло-щающие свойства благодаря наличию перфорации с шагом 5X10 мм у искусственной кожи и открытой структуре ячеек пенополиуретана, толщина которого составляет (6±1) мм. Особенно эффективно влияет перфорация на снижение коэффициента звукопоглощения на частотах звука выше 1000 Гц. Дублирование лицевого слоя с пенополиуретаном осуществляется газопламенным методом за счет оплавления тонкого поверхностного слоя пенополиуретана. Крепление дублированных пенополиуретаном облицовочных искусственных кож может производиться путем приклеивания или с помощью пистонов, скрепок и т. п. Эти материалы выпускаются двух различных типов: вииилискожа-ТР перфорированная, дублированная пенополиуретаном (ТУ 17-21-137—83), с применением в основе лицевого материала трикотажа, и винилискожа облицовочная на основе пенополиуретана (ТУ 17-21-470—83) без трикотажного полотна. Помимо основных физико-механических свойств, приведенных ниже, оба материала обладают хорошей светостойкостью (не менее 4 баллов) и неогнеопасны.

Для изготовления комплектующих изделий, в частности сумок для хранения инструмента, целесообразно использовать эластоискожу-Т для инструментальных сумок автомобилей (ТУ 17-21-332—80) и материал пленочный армированный (ТУ 17-21-322—80). Первый материал-выпускается двух видов (А и Б) и представляет собой соответственно двух-или однослойную хлопколавсановую ткань арт. 6704, пропитанную бензиновой дисперсией каучуков с различными добавками. Эластоискожа вида А выпускается также и на основе хлопчатобумажной ткани «бумазея-корд», она имеет более низкую разрывную нагрузку (в продольном направлении не менее 300 Н). Пленочный армированный материал изготавливается на основе капроновой ткани с поливинилхлоридным покрытием. Оба материала имеют отделку лицевого слоя. Морозостойкость их не выше —40 °С, они стойки к воздействию масла и бензина, а также к трению. Другие свойства материалов, предназначенных для изготовления комплектующих изделий, приведены ниже:

Прокладочные обивочные материалы

Для создания рельефных поверхностей обивок сидений или дверей автомобилей служат различные объемные клееные нетканые полотна, изготавливаемые из смесей синтетических поливинилхлоридных, полиэфирных, нитронных волокон путем проклейки холста связующим

веществом водной дисперсии на основе сополимера винилхлорида с винил-ацетатом.

Для изготовления обивок дверей используют материалы вазопрон (ТУ 17-1384—75) и пропонгД (ТУ 17-14172—82). Они легко свариваются в электрическом поле высокой частоты с поливинилхлоридной пленкой и с каркасом двери из водостойкого картона или древесно-волокнистой плиты.

Сипрон (ТУ 17-1383—75) и пропонг СБП (ТУ 17 РСФСР 59-10978—85) предназначены для придания рельефного рисунка обивкам подушек и спинок сидений из искусственной кожи или других обивочных материалов, способных к сварке в переменном электрическом поле. «Сипрон», в отличие от остальных объемных нетканых полотен, сдублирован с хлопчатобумажной тканью. Преимуществом «Пропонга Д» и «Пропонга СБП» является их неогнеопасность. Основные физико-механические свойства нетканых объемных полотен приведены в табл. 5.9.

Все материалы устойчивы к воздействию горячей (до 70 °С) воды, морозостойки до — 40 °С.

При высокочастотной сварке обивок с применением этих объемных полотен получаются прочные швы, толщина которых равна или незначительно больше толщины обивочного материала, так как волокна нетканого полотна при нагреве в переменном электрическом поле расплавляются и оно под давлением прессования теряет объемность в зоне шва.

Материалы поставляются в рулонах длиной до 100 м.

Для создания рельефных поверхностей обивок сидений методом пошива может быть применен также эластичный пенополиуретан (ОСТ 6-05-407—75), получаемый на основе полиэфира П-2200 с толуилендиизо-цианатом в присутствии катализатора, эмульгатора и других добавок. Материал сохраняет эластические свойства при температурах от —15 до 100 °С, стоек к действию бензина, горюче-смазочных материалов, грибо-стоек.

Эластичный пенополиуретан изготавливается в виде листов и рулонов с широким набором размеров: толщиной материала от 2 до 100 мм, длиной полотна в рулоне от 15 до 400 м и шириной от 600 до 1600 мм. Рулоны длиной свыше 20 м имеют клеевые швы поперек полотна, выполненные встык.

Пенополиуретан эластичный имеет различную окраску и преимущественно сообщающиеся (открытые) ячейки. Основные свойства некоторых марок эластичного пенополиуретана первой категории качества приведены в табл. 5.10. ППУ марки 40-0,8ПС обладает повышенной свариваемостью.

Полимерные материалы для покрытия пола автомобиля

Важную роль в интерьере автомобиля играет полимерное покрытие пола, технические требования к которому зависят от условий эксплуатации и класса машины.

Покрытие пола должно обладать хорошими тепло-, звукоизоляционными свойствами, высокими износостойкостью и коэффициентом трения, быть устойчивым к воздействию масла и бензина, сохранять свои свойства в широком интервале температур. Материал для покрытия пола должен быть водонепроницаемым и устойчивым к воздействию плесневых грибков, так как гниение и набухание в воде покрытия пола неизбежно приводит к коррозии и ускоренному разрушению днища автомобиля. Кроме перечисленных технических свойств покрытие пола должно иметь высокие эстетические качества и гармонировать с другими интерьер-ными материалами, применяемыми в автомобиле. Для покрытия пола автомобиля используются формованные детали либо рулонные материалы на основе различных полимеров. Наибольшее распространение получили резиновые формовые ковры и дорожки, алкидный и поливинил-хлоридный линолеумы с гладкой поверхностью, поливинилхлоридный рифленый линолеум «автолин», текстильные ковровые материалы.

Резиновые формовые ковры имеют ряд положительных свойств: благодаря высокому коэффициенту трения и наличию хорошего рифления они даже в мокром состоянии имеют хорошее сцепление с обувью; эти материалы обладают высокими вибропоглощающими свойствами.

Коврики резиновые и резинотканевые для автомобилей и автобусов (ТУ 38.005272—76) выпускают трех типов: для умеренного (тип I), тропического (тип II) и холодного (тип III) климата. Материалы выпускаются с рифленой поверхностью в виде пластин или дорожки длиной до 6 м и шириной 550—1300 мм. Предпочтительны материалы черного цвета, так как они обладают более высокими прочностными свойствами и большим сопротивлением старению. Физико-механические свойства резиновых ковриков формовых (черного цвета) приведены ниже:

Ковры резиновые вакуумформованные выпускаются плоскими или объемными (ТУ 38.105263—77). Материал предназначен для эксплуатации до температуры —40 °С. Толщина ковра не менее 2 мм. На лицевой поверхности ковров имеется неглубокий рисунок рифления высотой до 0,5 мм.

Резиновые формованные ковры обладают высокой прочностью при растяжении, эластичностью и износостойкостью. Истираемость ковра не превышает 0,9 г при твердости материала по Шору А (65±5) усл. ед. Однако эти ковры неустойчивы к воздействию бензина, керосина, масла, а также имеют недостаточное сопротивление раздиру.

Резиновый линолеум — релин выпускается на основе синтетических каучуков по ГОСТ 16914—71. Толщина релина 3 мм, ширина полотна 1000, 1200, 1400 и 1600 мм. Поставляется материал в рулонах с длиной полотнища не менее 12 м. Релин бывает двух- и трехслойным, верхний лицевой слой более износостоек.

Алкидный линолеум (ТУ 21-29-104—83) изготавливают из композиции, содержащей алкидные смолы, наполнители и пигменты. Текстильную основу линолеума с целью предохранения от гниения обрабатывают антисептиками. Линолеум может быть одноцветным или многоцветным, с печатным рисунком, с гладкой лицевой поверхностью толщиной 2,5, 3,0, 4,0 и 5,0 мм. Ширина полотна 1800—2200 мм, длина рулонов — от 15 до 30 м. Линолеум выпускают двух марок: А и Б. В автомобилестроении применяется линолеум марки А, обладающий более высоким сопротивлением истиранию. Материал требует тщательной подготовки поверхности пола автомобиля, его устанавливают на мастике или клее.

Морозостойкость его невысока.

Поливинилхлоридный бытовой линолеум разрабатывался с учетом требований строителей и не отвечает условиям эксплуатации автомобильной техники. Поэтому часто практикующуюся установку в автомобиле такого линолеума с гладкой, скользкой поверхностью нельзя считать целесообразной.

Наиболее полно отвечает требованиям автомобилестроения рифленый ПВХ-линолеум на текстильной основе — автолин (ТУ 21-29-89—83). Наличие рифов уменьшает скольжение, особенно по мокрой поверхности, и повышает долговечность покрытия. Текстильная основа облегчает приклеивание материала к полу и улучшает акустические свойства линолеума.

Автолин может изготавливаться и без рифов, с гладкой или тисненой поверхностью. В таком виде он используется в качестве отделочного покрытия в местах, где его противоскользящие свойства не имеют значения (облицовка багажника, вертикальных поверхностей салона). Автолин выпускается шириной 1490 мм, толщиной 2,7 и 3,5 мм, поставляется в рулонах длиной 10,5 м.

Важнейшие свойства автолина (табл. 5.11): стойкость к истиранию, высокие коэффициент трения, морозостойкость и биостойкость — зависят от состава полимерной композиции покрытия, в которую помимо ПВХ входят пластификаторы, стабилизаторы, наполнители, пигменты и др. Такие свойства, как прочность связи покрытия с полом автомобиля, сопротивление разрыву и раздиру, твердость, упругость определяются также типом применяемой текстильной основы. При изготовлении автолина используют нетканую хлопчатобумажную основу, которая характеризуется высокой прочностью связи с полимерным покрытием (4—5 Н/см) и легко приклеивается к полу автомобиля. Для придания автолину грибостойкости текстильная основа подвергается антисептической обработке. Производится такой линолеум промазным способом.

Важным преимуществом поливинилхлоридного линолеума является его способность к сварке с помощью нагретого инструмента, ультразвука и других источников нагрева. Скорость сварки с применением инфракрасного излучателя — ртутно-кварцевой лампы может достигать 1 м/мин. Оптимальная температура нагрева линолеума в зоне сварки 195—205 °С. Сварку лучше осуществлять встык с применением присадочного материала. Разрушающее напряжение при растяжении полученного таким способом сварного шва достигает 5 МПа, что соизмеримо с прочностью самого материала.

Другим видом напольных покрытий для автомобилей, получившим в последние годы широкое распространение, являются текстильные ковры. Они улучшают художественно-декоративное оформление салона, снижают уровень шума в автомобиле, обладают теплозащитными свойствами, создают уют в машине.

К выбору текстильного коврового материала нужно подходить с учетом довольно жестких условий эксплуатации напольного покрытия в автомобиле. Оно подвержено значительному износу при трении, воздействию света, агрессивных сред, воды, плесени и должно противостоять этому воздействию. Покрытие должно сохранять свои свойства в широком интервале температур, иметь хорошие теплозащитные свойства и низкую массу, быть неогнеопасным. С точки зрения технологичности материал должен легко формоваться, иметь адгезию к обмазочным и пропиточным полимерным составам. Эти и некоторые другие требования порой не сочетаются, и для их обеспечения при производстве ковров учитывают свойства полимерного сырья, особенности способа изготовления, влияние структуры материала, высоту ворса и другие факторы.

Основным видом сырья для производства текстильных ковров, используемых в качестве напольного покрытия в автомобиле, являются синтетические волокна. Наиболее широко применяются текстурированные крученые непрерывные нити из полиамидных, полиэфирных и полипропиленовых волокон. Они пригодны для любого способа производства ковров. Ковровые материалы из них имеют небольшую массу, хорошие теплозащитные и звукоизоляционные свойства, высокую износостойкость. Вместе с тем для каждого типа волокна характерны и свои особенности: полиамидные волокна отличаются повышенной износостойкостью и хорошо поддаются окраске, полиэфирные — обладают высокой светостойкостью, полипропиленовые — низкой плотностью.

Лишь тканые прутковые ковры изготавливают с применением натуральных шерстяных волокон. Эти покрытия дороги и применяются только в автомобилях высшего класса.

По способу производства ковры делятся на прошивные (тафтинговые), тканые, иглопробивные, вязально-прошивные (малимо), трикотажные, клееные. Высота ворса имеет первостепенное значение для акустических, теплозащитных и других эксплуатационных свойств коврового материала. Наиболее широко применяются в автомобилестроении материалы с высотой ворса (5±1) мм. При большей высоте ворс деформируется, а при меньшей — ковер не обладает необходимыми защитными свойствами. От устойчивости ворсового покрытия к истиранию зависит эксплуатационная долговечность ковра. С целью предотвращения образования статического электричества, гниения материала и образования плесени ковровые покрытия обрабатывают антистатическими и антисептическими препаратами. Кроме того, для исключения проникания через ковер воды на его изнаночную сторону наносят латексное или другое полимерное покрытие. Такое покрытие укрепляет ворс ковра и, кроме того, способствует сохранению физической структуры материала в процессе эксплуатации. Применение объемно отформованных ковровых покрытий пола автомобиля повышает его эстетические свойства, улучшает акустику в салоне. С целью придания коврам формоустойчивости на их изнаночную сторону наносят термопластичный полимер — полиэтилен, способный при нагревании к формованию. Нанесение полиэтилена производится с помощью струйного агрегата. После нагревания поверхность полимерного покрытия выравнивается с помощью каландра, и в охлажденном виде материал сматывается в рулон. Наилучшей формуемостью обладают ковровые материалы с подвижной структурой, в частности трикотажный, нетканые различного способа производства. Формование ковра производят методом прессования при давлении 0,6—0,7 МПа в течение 2 мин после предварительного разогрева заготовки в течение 2 мин при температуре 200— 220 °С.

Для предохранения текстильного ковра от износа и загрязнения в зоне контакта с ногами водителя и пассажиров к нему приваривают защитную ПВХ-пленку или искусственную кожу с тисненой поверхностью.

При хранении и установке ковров необходимо следить за тем, чтобы не образовывались складки, так как они могут привести к излому материалов и в конечном счете к их порче.

Тафтинговые (прошивные) ковровые материалы с петлевым ворсом (ТУ 17-03-5—79) вырабатывают на многоигольных прошивных машинах. Для изготовления каркаса тафтингового ковра используют, как правило, полипропиленовую пленочную нить, которая позволяет снизить поверхностную плотность материала. Ворсовую часть тафтингового ковра изготавливают из гекстурированной жгутовой капроновой нити. Ковровый материал имеет с изнанки полиэтиленовое покрытие и способен к формованию. Материал выпускают шириной 109 и 85 см. В зависимости от массы ворса ковер выпускается с поверхностной плотностью 935 и 1050 г/м2 при высоте ворса соответственно (8+1) и (9+1) мм. Материал неогнеопасен.

Длительное применение тафтингового коврового материала в конструкции автомобилей ВАЗ показало, что формовые напольные покрытия из этого материала формоустойчивы, износостойки, легко очищаются от загрязнений.

Вязально-прошивные ковровые материалы (малимо) производят на высокоскоростных машинах путем сочетания швейного и трикотажного способов производства полотна (ТУ 17 РСФСР 58-9467—79). Петлевой ворс такого ковра — из полиамидной текстурированной комплексной нити. В прошивной основе используется полиэфирная нить. Уток изготавливают из аппаратной пряжи, состоящей из полиамидного и медноаммиачного волокон. Вязально-прошивные ковры выпускают шириной (230 + 3) см. Поверхностная плотность вязально-прошивного ковра 1300—91 г/м , высота ворса — 4 мм. Хотя прочностные показатели коврового материала не нормируются, он отвечает необходимым требованиям и, кроме того, неогнеопасен, негигроскопичен, обладает достаточной износостойкостью. Вместе с тем материал недостаточно грибостоек вследствие наличия в утке медноаммиачных волокон. Поэтому при его эксплуатации особенно тщательно нужно следить за тем, чтобы и сам ковер и днище автомобиля под ним были сухими.

Высокими эстетическими и эксплуатационными свойствами отличаются ворсовые иглопробивные ковровые покрытия (ТУ 17/29 ЭССР 52—85), обработанные с изнаночной стороны синтетическим латексом. Для улучшения формуемости коврового покрытия и с целью исключения его водопроницаемости на изнаночную сторону такого ковра наносят расплавленный полиэтилен.

В соответствии с требованиями автомобилестроения нетканое иглопробивное ковровое покрытие обладает грибостойкостью, неогнеопасно, его окраска стойка к воздействию света, воды, мыльных растворов. Ковровое покрытие может выпускаться различной ширины, но не более (205+4) см и поставляется в рулонах.

Ковры прошивные с разрезным ворсом — Велюр (ТУ 17 ЭССР 508—83) состоят из каркаса — ткани из полипропиленовых пленочных нитей — и ворса — полиамидных текстурированных крученых нитей. Изнаночная сторона ковра покрыта синтетическим латексом. При изготовлении коврового покрытия пола автомобиля из такого материала края выкроенных изделий во избежание осыпания необходимо прочно обметать через край на оверлочной машине или вручную синтетической пряжей. Ширина захвата края должна быть не менее 1 см. Концы нитей необходимо прочно закреплять.

Иглопробивные бескаркасные покрытия пола— Мистра (ТУ 17 ЭССР 266—85) представляют собой нетканую основу из смеси синтетических искусственных и натуральных волокон, пропитанную жидким связующим раствором. Ворса такой ковер не имеет. В качестве состава для пропитки используется водная дисперсия полимерных связующих на основе термопластичных смол или синтетических каучуков. Содержание сухого остатка связующего вещества в материале— 18—28%. Материал «Мистра» выпускают двухслойным марок 1 и 2, различающихся составом и содержанием волокон и вследствие этого некоторыми свойствами. «Мистра-1» изготавливается из капронового и лавсанового волокон в декоративном слое и капронового, вискозного волокна и восстановленной шерсти в нижнем слое, «Мистра-2» — из капронового, вискозного и лавсанового волокон в декоративном слое и тех же волокон с добавлением восстановленной шерсти в нижнем слое.

Тентовые материалы

Автомобили с мягким откидывающимся верхом кузова пользуются широкой популярностью. Такие автомобили выпускаются серийно Ульяновским и Луцким автозаводами, а также изготавливаются самодеятельными конструкторами. Применение мягкого съемного тента позволяет упростить конструкцию автомобиля, снизить его металлоемкость и массу, а также создает водителю и пассажирам дополнительные удобства при эксплуатации.

Отечественная промышленность выпускает материалы для изготовления тентов в широком ассортименте: сдвоенная прорезиненная хлопчатобумажная ткань под названием «автотент», льняные и полульняные парусины, синтетические тентовые материалы. Применение тентовых материалов из натуральных волокон целесообразно, пожалуй, только в тех случаях, когда необходимо жестко бороться за снижение массы автомобиля. Это важно прежде всего для спортивных автомобилей. Так, масса 1 м2 льняной парусины в среднем на 0,25 кг меньше массы 1 м2, синтетического тентового материала «Теза». При площади поверхности тента 10 м2 ее применение позволит снизить массу автомобиля на 2,5 кг.

Прорезиненный дублированный тентовый материал — автотент (ТУ 17-21-380—81) изготавливается в обычном и тропическом исполнении. В качестве дублируемых материалов используют хлопчатобумажные ткани. Тропикостойкость автотенту придается путем пропитки тканей антисептиком. Для дублирования используется раствор каучукового клея. Автотент выпускается различных цветов и поставляется в рулонах длиной 40—50 м; ширина не менее 118 см.

По физико-механическим показателям материалы в обычном и тропическом исполнении идентичны, за исключением массы 1 м2, которая не должна превышать соответственно 0,7±0,04 и 0,8±0,04 кг, а также грибостойкости, которая не нормируется у автотента в обычном исполнении и не должна быть более 3 баллов у материала в тропическом исполнении. Основные показатели автотента:

Парусины льняные и полульняные технические (ГОСТ 15530—76) вырабатывают из льняной хлопчатобумажной и синтетической (полиэфирной) пряжи и нитей. Они могут быть суровыми, окрашенными, светопрочными. Все виды парусины имеют водоупорную пропитку. В процессе окраски и пропитки парусины усаживаются; ширина полотна парусины: суровой — 72,5—75,6 и 90—93 см, окрашенной — 72—75 и 89,5— «Теза-М», он отличается светопропусканием — не менее 35 %. Это позволяет создать в салоне автомобиля дополнительную освещенность, а также открывает новые возможности дизайна. Необходимо отметить, что свето-прозрачный материал не обладает высокой огнеупорностью, так как из рецептуры полимерного покрытия исключены все наполнители, в том числе оксид сурьмы (III), являющийся антипиреном.

Все синтетические тентовые материалы типа «Теза» выпускаются с антизагрязняющей отделкой, которая уменьшает прилипание к тенту грязи и пыли и облегчает мойку тента. Отделочное покрытие представляет собой раствор полимерной композиции на основе полиметилметакрилата и создает на материале сухую и матовую поверхностную пленку. Помимо антизагрязняющего действия такое покрытие способствует увеличению стойкости материала к светотепловому старению.

Наряду с синтетическими тентовыми материалами с двухсторонним полимерным покрытием отечественная промышленность выпускает вини-лискожу-Т тентовую на основе тканей из хлопко-лавсановых волокон с односторонним поливинилхлоридным покрытием. Этот материал обладает повышенной огнеупорностью и более высокой прочностью сварного шва.

Кроме того, выпускается эластоискожа-Ттентовая (ТУ 17-21-403—81), представляющая собой синтетическую, как правило, капроновую, ткань с двухсторонним эластомерным покрытием на основе синтетических каучуков. Из этого материала тенты сшивают или склеивают. Эластоис-кожа-Т тентовая не сваривается, так как полимерное покрытие, изготовленное на основе каучуков, не обладает термопластическими свойствами. Преимуществом этого синтетического тентового материала является низкая масса. Эластоискожа-Т тентовая поставляется в рулонах длиной 50—60 м. Остальные синтетические тентовые материалы имеют длину рулона 30 м.

Долговечность тента автомобиля определяется свойствами исходного материала, конструкцией тента, а также технологией его изготовления. Наиболее целесообразным способом изготовления тента из синтетических тентовых материалов следует считать сварку в переменном электрическом поле высокой частоты. В промышленных условиях в зависимости от типа сварочной установки, конструкции и размеров сварного шва сила анодного тока изменяется от 1,4 до 2,8 А, сила сеточного тока — от 0,45 до 0,58 А, а продолжительность сварки — от 6,5 до 18 с. Помимо высокой производительности эта технология обеспечивает тенту хорошие эстетические свойства, долговечность и полную водонепроницаемость. Однако этот метод требует дорогостоящего промышленного оборудования, а его применение экономически оправдано только при крупносерийном производстве. Поэтому в ряде случаев и особенно при индивидуальном изготовлении автомобильный тент выполняют методом пошива с применением синтетических ниток. Хотя некоторые марки ниток из льняных и хлопчатобумажных волокон имеют достаточную исходную прочность, их применение для пошива тентов нежелательно, так как они вследствие старения не обеспечивают тенту необходимой долговечности. Синтетические нитки характеризуются высокой износостойкостью, эластичностью, прочностью.

Наилучшими свойствами обладают лавсановые и анидные нитки, пропитанные или проклеенные смолой. Последнее предохраняет их от разлохмачивания при пошиве и эксплуатации.

Пошив тентов из синтетических тентовых материалов целесообразно выполнять так называемым настрочным швом с закрытым срезом на машинах класса 23А с частотой строчки 2,5 стежка на 1 см. Частота вращения вала швейной машины должна быть 900 об/мин. При этом лучше использовать иглу типа 4 группы Д № 190 с круглой заточкой и удлиненным коротким желобком. С целью облегчения прохождения материала под лапкой швейной машины его следует смазывать в зоне шва со стороны полимерного покрытия веретенным или машинным Маслом. После пошива масло необходимо удалить тряпкой или ветошью. Растворители для этого применять не следует, так как некоторые из них нарушают связь между пленочным покрытием и текстильной основой тентового материала.

Рекомендации по ремонту и уходу за интерьерными материалами

Помимо конструктивных функций все интерьерные материалы выполняют роль декоративного оформления салона автомобиля. От правильного ухода за ними в значительной мере зависит эстетическое восприятие транспортного средства.

Как правило, ремонт внутренней обивки и облицовки автомобиля затруднен или вообще невозможен. Исключение составляют разрывы швов, отклеивание облицовочного слоя от каркаса, разрывы или износ материалов в невидимых участках салона. В этих случаях ремонт обивки возможен с применением пошива, склеивания или сварки. Во всех других случаях видовые детали интерьера автомобиля подлежат полной замене. Перед ремонтом обивку и облицовочные панели автомобиля необходимо демонтировать и тщательно очистить или выстирать.

Сваривать можно только интерьерные материалы на основе термопластичных полимеров, которые при нагревании размягчаются и приобретают способность к соединению под давлением. Охлаждение свариваемых участков осуществляется без снятия давления. Высокое качество сварного шва обеспечивает сварка в переменном электрическом поле высокой частоты. Однако материалы на основе полиэтилена, полипропилена, полистирола, а также вспененные материалы с очень низкой теплопроводностью не свариваются этим способом; их можно сваривать с применением нагретого инструмента.

Практически все интерьерные материалы можно ремонтировать с помощью синтетических клеев. Перед склеиванием поверхности должны быть очищены от пыли, грязи, следов масел и просушены.

Клей наносят на обе склеиваемые поверхности материалов. Учитывая высокую впитываемость клеев текстильными материалами, их наносят в два слоя. Перед соединением склеиваемых материалов клей высушивают до достижения им состояния липкости. После соединения клеевой шов следует держать под нагрузкой в течение всего времени, необходимого для полного отверждения клея. При выборе клея нужно учитывать воздействие его на полимерную основу интерьерного материала, которое может привести к ее набуханию или даже растворению. Поэтому до склеивания целесообразно опробовать клей на образцах склеиваемых материалов. Более подробные рекомендации по выбору и применению клеев даны в главе 4.

При ремонте обивок сидений, потолка и т. п., изготовленных из текстильных материалов и искусственных кож, можно использовать и метод пошива. В этом случае лучше применять синтетические капроновые или лавсановые нитки, обладающие высокими прочностными свойствами.

Учитывая трудности при ремонте деталей интерьера автомобиля, в процессе эксплуатации необходимо обеспечивать своевременный и качественный уход за ними; это позволит продлить срок их службы и сохранить комфортабельность автомобиля.

Грязь с сидений, обитых искусственной кожей, удаляют щеткой с использованием мягких моющих средств или мыльного раствора. Затем поверхность промывают чистой водой и высушивают без применения источников тепла. Ни в коем случае не следует использовать растворители для чистки обивок сидений из искусственной кожи, деталей из АБС-ПВХ-пластиков и других, так как многие из них являются растворителями для отделочных покрытий или даже самого материала, из которого изготовлена обивка.

Обивки крыши, сидений, пола и т. д., выполненные из текстильных полимерных материалов, очищают влажным способом с применением моющих препаратов, не содержащих щелочи. Масляные пятна с текстильной обивки удаляют с помощью растворителей, не оставляющих ореолов, таких как уайт-спирит, бензин «калоша» и др.

Перед влажной чисткой обивку необходимо пропылесосить, после этого на загрязненную поверхность губкой наносят пену, образованную водой с моющим препаратом. Чистку проводят в направлении от центра к периферии, где остатки пены собирают губкой и удаляют. Очищенную поверхность протирают насухо.

При чистке ковровых изделий применяют синтетические моющие средства, особенно удобны средства в аэрозольной упаковке. Твердые частицы пыли и грязи с коврового покрытия удаляют пылесосом. Ворсовое покрытие ковра во время чистки следует тереть в одном направлении. После влажной чистки ковер необходимо просушить на воздухе при открытых дверях автомобиля.

Если текстильная обивка изготовлена из синтетических волокон, после влажной чистки на ее поверхность наносят антистатический препарат, предохраняющий от образования и накопления статического электричества.

При эксплуатации автомобиля следует своевременно убирать образующиеся складки на поверхности обивок сидений, напольного покрытия, так как даже через непродолжительное время эти складки приводят к излому материалов и преждевременному их износу.

Необходимо тщательно следить за отсутствием влаги под напольным покрытием. В случае ее обнаружения следует прежде всего исключить возможность ее попадания на днище, а напольное покрытие тщательно просушить.

Не рекомендуется накрывать текстильные напольные покрытия линолеумом, резиновыми дорожками и другими полимерными материалами, так как при этом неизбежно попадание под последние воды, и, как следствие, гниение коврового покрытия и днища автомобиля.

Техника безопасности

Синтетические полимерные интерьерные материалы в условиях эксплуатации токсического воздействия на организм человека не оказывают. Однако в процессе переработки при нагревании, в том числе при сварке, возможно выделение паров низкомолекулярных пластификаторов, а также некоторых продуктов разложения, таких как винилхлорид, хлорово-дород и др.

Переработку этих материалов следует проводить в производственных помещениях, оборудованных вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха. Концентрация летучих токсичных веществ не должна превышать приведенные ниже значения ПДК (мг/м3):

Большинство токсичных веществ, выделяющихся при переработке полимерных материалов, раздражают слизистые оболочки верхних дыхательных путей и глаз. Некоторые из них оказывают отрицательное воздействие на нервную систему, кроветворные органы, кожный покров, зубы, вызывают желудочно-кишечные расстройства.

При переработке синтетических интерьерных материалов следует пользоваться спецодеждой, средствами индивидуальной защиты.

Полимерные материалы способны электризоваться и накапливать статическое электричество, вследствие чего необходимо заземлять оборудование, на котором ведется переработка интерьерных материалов. Повышение влажности в рабочем помещении способствует уменьшению электризуемости материалов.

Хотя интерьерные материалы в большинстве своем неогнеопасны, они тем не менее, как правило, горючи. При их хранении, переработке и эксплуатации следует соблюдать общие меры пожарной безопасности. В случае возникновения пожара необходимо применять пенные огнетушители, воду и любые другие средства борьбы с огнем.