В качестве примера можно привести технические условия на контроль и сортировку шестерен балансиров автогрейдера. Шестерню с числом зубьев 2 = 40 и модулем m=i 10 выбраковывают при капитальном ремонте по следующим признакам: поломка одного зуба, завал зубьев на сторону в результате пластических деформаций, наличие трещин любого характера, задиров и глубоких царапин на рабочей поверхности зубьев и шейках под подшипники, износ зубьев по толщине.

Допускаются отдельные неглубокие риски и мелкая сыпь усталостного характера, охватывающая не более 25% рабочей поверхности зубьев.

Согласно требованиям технического надзора для шестерен грузоподъемных устройств (автомобильные краны, экскаваторы, погрузчики) допустимым уменьшением толщины зубьев по начальной окружности является 0,92 s — для тяжело нагруженных реверсивных передач с окружной скоростью более 3 м/сек и 0,80 s для остальных передач (s — расчетная толщина зуба по начальной окружности).

Нож автогрейдера, изготовленный из стали и имеющий номинальную ширину 147 мм, выбраковывают при ширине менее 120 мм или при наличии выбоин более чем в пяти местах на глубину свыше 6 мм.

При контроле деталей в первую очередь производят внешний осмотр, т. е. визуальный контроль, затем специальными приборами выявляют невидимые трещины, проверяют на водо- и газонепроницаемость, упругость, отсутствие биения, погнутости и измеряют износ деталей точными измерительными приборами.

Детали, прошедшие контроль, сортируют на три группы согласно техническим условиям: годные, требующие ремонта и негодные.

Визуальный контроль деталей выявляет дефекты, хорошо видимые невооруженным глазом, поломки, трещины, нарушение сварных швов, значительные изгибы, скручивание, износ, коррозию и др. Основными измерительными инструментами при этом являются масштабная линейка и штангенциркуль.

Выявление мелких и скрытых трещин, особенно в деталях двигателей, компрессоров, ресиверов, экскаваторов, автогрейдеров и других машин, производят при помощи магнитной дефектоскопии, люминесценции, нанесения красок и просвечивания деталей рентгеновскими и гамма-лучами.

Магнитный метод контроля основан на следующем принципе. При прохождении магнитного потока через деталь около скрытых трещин, раковин и посторонних включений происходит рассеивание магнитных силовых линий, и на поверхности детали над этими дефектами образуются местные магнитные поля рассеяния. При поливке детали магнитной суспензией частицы магнитного порошка осаждаются в месте образовавшегося поля рассеяния, указывая наличие и место расположения дефекта.

Магнитная суспензия применяется следующего состава: на 1 л смеси керосина с трансформаторным маслом (в пропорции 2: 1 берется 35—45 г магнитного порошка (окалины). При контроле деталей со светлой поверхностью используют черный порошок, при темной поверхности — красный порошок.

Для магнитного контроля на ремонтных предприятиях применяют стационарный магнитный дефектоскоп 77МД-1, МЭД-2 для коленчатых валов и переносной дефектоскоп 11ПМД-3.

Магнитный дефектоскоп 77МД-1 предназначен для проверки различных по форме и размерам деталей длиной до 1800 мм. Источником намагничивающего тока служит понижающий трансформатор 380/6 в, имеющий 12 ступеней регулировки (рис. 45). Наибольшая потребляемая мощность — 36 кет, наибольшая сила тока — 5000 а (при этом ток в первичной цепи не превышает 135 а). Для зажима — контактирования с деталью имеется механическое устройство; расположение детали — горизонтальное.

Переносной магнитный дефектоскоп 77ПМД-3 служит для контроля деталей непосредственно на агрегатах или машинах; он имеет электромагнит и соленоид, предназначенные как для намагничивания, так и для размагничивания детали.

Рис. 45. Принципиальная схема магнитного дефектоскопа:
1 — намагничивающая катушка; 2 — контактные пластины; 3— переключатель намагничивающего тока; 4 — трансформатор тока; 5 — переключатель трансформатора; 6 — амперметр; 7 — силовой трансформатор; 8— магнитный пускатель; 9 — переключатель ступеней силового трансформатора; 10 — выключатель; 11 —красная лампа; 12 — зеленая лампа; 13 — розетка; 14 — понижающий трансформатор (220/12 в); 15 и 16 — кнопки управления электродвигателем головки; 17 — электродвигатель подвижной головки; 18 — электродвигатель насоса; 19 — магнитный пускатель насоса; 20 — кнопки управления насосом; 21 — блокировочная кнопка; 22 — концевой выключатель; 23 и 24 — кнопки «пуск» и «стоп»

Магнитоэлектрический дефектоскоп предназначен для контроля коленчатых валов, поступающих на восстановление под флюсом. Он рассчитан на контроль деталей диаметром до 90 мм и длиной 900 мм. Контроль коленчатого вала производится циркулярным намагничиванием одновременно шести шатунных шеек; продолжительность контроля одного вала 1,5—2 мин. Дефектоскоп снабжен камерой для размагничивания, питание производится от сети напряжением 127/220 в, максимальный ток при намагничивании 4500 а.

Люминесцентный метод контроля, применяемый в основном для деталей, изготовленных из немагнитных металлов, заключается в том, что на поверхность детали наносят флуоресцирующую жидкость (смесь минерального масла— 15% и керосина — 85%, взятых по объему с добавкой 3 г эмульгатора ОП-7 на 1 л смеси). По истечении 10—15 мин флуоресцирующая жидкость проникает в трещины и поры, а излишек ее удаляют с поверхности. После этого на поверхность наносят проявляющий порошок с большой поглотительной способностью (окись магния, силикагель), который вытягивает оставшуюся в трещинах и порах жидкость,-указывая этим на наличие дефектных мест, если осматривать детали в ультрафиолетовом свете, получаемом от установки 77ПЛУ-2. Трещины и поры обнаруживаются в виде светящихся линий и пятен.

Контроль деталей, имеющих трещины, красками применяют в полевых условиях. Этот метод заключается в обезжиривании контролируемой детали бензином Б-70 и нанесении окрашенной в ярко-красный цвет красителем специальной жидкости, которая, обладая хорошей смачиваемостью, проникает в мельчайшие трещины. По истечении 5—10 мин краску смывают, а на деталь наносят нитроэмаль, которая способна впитывать красную краску, оставшуюся в трещинах. Четкая и яркая красная линия на белом фоне укажет на наличие трещины и определит ее форму и величину. В качестве краски применяют раствор анилинового красителя в смеси с бензином и керосином.

Метод просвечивания деталей рентгеновскими лучами имеет ограниченное применение на ремонтных предприятиях вследствие сложности и высокой стоимости аппаратуры. Наиболее перспективен контроль деталей гамма-лучами с использованием препарата радиоактивного изотопа кобальта 27С060.

По сравнению с рентгеновским этот метод контроля имеет ряд преимуществ:
1) возможность просвечивания толстостенных деталей, в том числе и сварных швов деталей, работающих под высоким давлением, ввиду высокой проникающей способности у-лучей;
2) более удобный подход к контролируемым объектам с источником -у-лучей, так как последний имеет весьма малые размеры;
3) простота и дешевизна оборудования, не требующего для своей работы посторонних источников энергии; 4) возможность использования работников низкой квалификации.

При этом методе обнаруженные трещины переносятся на фотопленку, подкладываемую под контролируемую деталь. Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров двигателей КДМ-100 в сборе с Гильзами состоит из сварной рамы, на стол (рис. 46) которой установлен испытуемый блок, поршневого насоса с манометром и ванны для воды. У испытуемого блока водяные отверстия закрыты заглушками с резиновыми прокладками и плитами. К. одному отверстию вместо заглушки присоединен шланг, идущий от насоса, которым создается гидравлическое давление в рубашке охлаждения.

Рис. 46. Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров двигателей:
1 — стол; 2 и 17— нагнетательные шланги; 3 — фланец с резиновой прокладкой; 4 — нажимной кронштейн; 5 — плита с резиновой прокладкой; 6 — ванна; 7 — кронштейны стола; 8 —заборная трубка; 9 — кран; 10 — крестовина; 11 — поршневой насос; 12 — манометр; 13 — растяжка; 14 — гайка; 15 — винт; 16 — брусья; 18 — параллели стола; 19 — рукоятка; 20 — поворотный механизм; 21 — кронштейн; 22 — штифты стоек; 23 — выдвижные стойки

Испытание блока на отсутствие течи в уплотняющих резиновых кольцах и в верхних буртиках гильз производят под давлением 2,0—2,5 кГ/см2, а испытание для определения поврежденных мест рубашками охлаждения — под давлением 4—5 кГ/см2.

Рис. 48. График допустимого увеличения шага цепи в зависимости от числа зубьев:
1 — для зубчатой цепи; 2 — для втулочно-роликовой цепи; 3 — для втулочной цепи

Контроль упругости пружин клапанов, муфт сцепления, бортовых фрикционов и других узлов производят при помощи приспособления, показанного на рис. 47. На корпусе жестко закреплена вертикальная стойка, вдоль которой нажимное устройство может перемещаться в соответствии с высотой проверяемой пружины. Величину сжатия пружины под действием груза и ее упругость отсчитывают по шкалам.

Рис. 47. Приспособление для контроля упругости пружин:
1 — корпус; 2 — стойка; 3 — нажимное устройство; 4— клапанная пружина; 5 и 11 — передвижные грузы; 6 — шкала граммов; 7 — весовое коромысло со шкалой килограммов; 8 — стрелки; 9 — стойки; 10 — гири

Контроль прямолинейности деталей (отсутствие биения, погнутости, перпендикулярности) для плоскостей производят на поверочной плите линейкой или угольником, а тел вращения (валов, осей, шкворней, цапф) — индикаторным прибором, закрепленным на станине с центрами. При отсутствии центровых углублений на валу последний укладывают в призмы, установленные на поверочной плите, и выверяют индикатором.

Замер износов трущихся поверхностей деталей для определения изменения первоначальных размеров и геометрической формы производят измерительным инструментом.

Износ зубьев шестерен измеряют штангензубомером, точность замера которым в значительной степени зависит от квалификации контролера и практически колеблется в пределах 0,02—0,1 мм.

Для замера зубьев шестерен с небольшим модулем (до т — 6) рекомендуется применять специальный индикаторный прибор. При перемещении подвижной площадки прибора маховичком с микрометрическим винтом вдоль зуба получают показания трех индикаторов: индикатора — по высоте зуба и индикаторов — по толщине зуба с каждой его стороны (рабочей и нерабочей). Точность замера прибором составляет 0,01 мм. По данным замеров могут быть построены профильные кривые.