Вибропрокатный конвейер состоит из механизмов для дозирования, приготовления бетонной смеси, формования, а также обгонного рольганга и опрокидывателя (кантователя).

Материалы из отделения дозирования (рис. IV-31) подаются в двухвальный бетоносмеситель. Подготовленная бетонная смесь поступает на непрерывно движущуюся формующую ленту, состоящую из отдельных стальных звеньев, шарнирно прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговых цепей с шагом, равным 150 мм. На рабочей поверхности формующей ленты, используя различную технологическую оснастку, можно оборудовать участки (карты) для формования определенных типов изделий.

Рис. IV-31. Вибропрокатный конвейер

Формующая лента приводится в движение со скоростью 10— 60 м/ч (в зависимости от формуемого изделия) с помощью привода. Для натяжения ленты используют станцию.

В начале конвейера на формующую ленту укладывают арматурный каркас, необходимые закладные детали, сантехоборудование, электропроводку и другие элементы изделия.

Для распределения бетонной смеси применяют бетоноукладчик, представляющий собой плужок, совершающий возвратно-поступа-тельное движение поперек ленты. Виброуплотнение смеси производится вибрационным устройством — балкой, на которой установлен вибровал с тремя виброблоками (п = 4000 об/мин, амплитуда колебаний 0,5 мм). Вибрационное устройство смонтировано под формующей лентой.

На верхней поверхности балки установлено шесть опорных лыж, по которым непрерывно движутся звенья формующей ленты. Верхняя поверхность отформованного изделия заглаживается специальным виброустройством, состоящим из двух балок, совершающих 94 двойных возвратно-поступательных хода поперек ленты. На балках установлены вибраторы. Величина хода одной балки 20 мм и другой — 10 мм.

При изготовлении керамзитобетонных изделий после укладки и вибрирования с помощью одновального бетоносмесителя и второго бетоноукладчика наносится фактурный слой (30—40 мм) тяжелого бетона.

Отформованное изделие вместе с формующей лентой поступает в камеру для тепловой обработки, в которой на расстоянии 3—4 м расположены 5—6 пригрузочных валков. Пар в камеру поступает по коллекторам. Сверху пропариваемое изделие закрыто от воздействия пара прорезиненной лентой, верхняя ветвь которой очищается с помощью очистителя, представляющего собой вращающийся вал с закрепленными на нем резиновыми пластинами. В конце формующей ленты (у приводной станции) смонтирована установка для шпаклевки изделий.

С конвейера изделие сходит на обгонный рольганг, который с большей скоростью передает отформованное изделие на кантователь. Последний переводит изделие в вертикальное положение, мостовой кран передает его на склад готовой продукции. Вибропрокатный конвейер имеет пульт управления.

Двухъярусный конвейер

Двухъярусный конвейер (рис. IV-32, а) предназначен для изготовления плоских железобетонных и керамзитобетонных изделий. Изделия формуют в металлических формах-вагонетках с шарнирно откидными продольными бортами.

На верхнем ярусе стана, расположенном несколько выше уровня пола цеха, расположены посты съема, чистки и смазки форм, укладки арматурных каркасов, монтажа электропроводки, формования изделий и предварительной отделки.

Для подъема форм-вагонеток из нижнего яруса и для проталкивания всего верхнего ряда форм-вагонеток служит подъемник, а для опускания форм-вагонеток с верхнего яруса конвейера в нижний и проталкивания всего нижнего ряда предназначен снижатель. Конструкции подъемника понижателя аналогичны и состоят из сварной металлоконструкции, внутри которой по вертикальным направляющим рейкам перемещается платформа, подвешенная на четырех цепях. На рейках установлены упоры-фиксаторы.

Изделия в форме-вагонетке после тепловой обработки в щелевой камере поднимаются подъемником на уровень рельсов верхнего яруса и проталкиваются цепным толкателем, расположенным на подъемнике, со скоростью 40 и 60 м/ч.

Продольные борта форм с помощью торцовых ключей раскрываются до предела. Изготовленные панели снимаются мостовым краном за четыре подъемные петли. После проталкивания форм на пост съема толкатель подъемника подается в среднее положение, а подъемник несколько приподнимается для снятия с упоров-фиксаторов и далее опускается до уровня нижнего яруса. В это время толкатель снижателя движется за формой с изделием, затем захватывает и вытаскивает ее . из верхнего яруса. Вместе с этим снижатель также поднимается (для снятия с упоров-фиксаторов), а затем опускается до уровня нижнего яруса конвейера. Толкатель подъемника движется вперед и зацепляет очередную форму-вагонетку с изделием, прошедшим тепловую обработку в нижнем ярусе, а затем при обратном ходе вытаскивает ее на платформу подъемника.

Толкатель снижателя заталкивает принятую из верхнего яруса форму-вагонетку в нижний ярус. После этого подъемник поднимается вверх и опускается на упоры. После заталкивания формы в нижний ярус толкатель снижателя уходит в среднее положение и платформа снижателя поднимается вверх, а затем опускается на упоры. Форма-вагонетка с изделием на подъемнике проталкивается на пост съема, далее форма перемещается на посты чистки, смазки и укладки арматурных каркасов.

Форма очищается металлическими скребками с одновременным подключением сжатого воздуха. Для смазки форм-вагонеток используют распылители. После установки арматурного каркаса, монтажа электропроводки закрывают борта, фиксируют закладные детали и т. п.

Подготовленная форма-вагонетка при очередном цикле поступает под вибронасадок. При скорости движения 40—60 м/ч в форму равномерно подается из вибронасадка бетонная смесь, которая уплотняется под действием направленной вибрации вибронасадка. Частота колебаний вибронасадка 2800 кол/мин, амплитуда колебания 0,4—0,6 мм.

Бетоноукладчик, совершая возвратно-поступательное движение поперек стана, обеспечивает равномерную подачу бетонной смеси в вибронасадок. Для разравнивания и срезки излишков бетонной смеси служит механическая рейка, которая совершает возвратно-поступательное движение перпендикулярно оси стана. После выхода формы из-под рейки вручную обрабатывают лунки у подъемных петель. Через 5—10 мин после формования форма с изделием поступает на посты отделки. Для заглаживания применяют машину с затирочным вйлом (диаметр 180 мм, число оборотов 300 в 1 мин и скорость передвижения 20 м/мин).

Машина движется навстречу вагонетке с изделием. При движении вал опирается на борт формы и срезает излишки бетонной смеси, оставшиеся после отделки механической рейкой. Окончательно поверхность изделий отделывается машиной с горизонтальным диском через 30—40 мин после формования (диаметр 800 мм, число оборотов 250 в 1 мин, скорость передвижения 10 м/мин). После затирки диском отдельные участки поверхности изделия доводят вручную. Вслед за тем формы-вагонетки поступают в щелевую камеру предварительного подогрева (t — 30 °С). После прохождения зоны предварительной выдержки изделия передвигаются в зону подъема температуры до 50 °С. При помощи снижателя вагонетки с изделиями поступают в щелевую камеру про-паривания (нижний ярус). В качестве теплоносителя используют пар.

Время предварительной выдержки изделий 45—60 мин, время нахождения изделий в зоне подъема температуры 40—45 мин, время прохождения изделия через нижнюю щелевую камеру 4 ч, в том числе: подъем температуры до 90 °С 0,7 ч, изотермический прогрев при 90 °С 2,6 ч, остывание 0,7 ч.

С поста съема мостовой кран переносит панели на самоходную тележку, которая транспортирует их в горизонтальном положении на пост контроля.