Существуют туннельные и щелевые камеры периодического или непрерывного действия, вертикальные камеры непрерывного действия, ямные камеры со съемными крышками, переносные колпаки, под которые подается пар, а также паровые рубашки в формах и кассетах и др. В последнем случае изделия подвергаются тепловой обработке, не соприкасаясь с паром.

Железобетонные и бетонные изделия могут пропариваться и при давлениях выше атмосферного, например в автоклавах. В последнее время все более широкое распространение получает способ ускорения твердения изделий путем электропрогрева, главным образом в щелевых камерах с помощью трубчатых электронагревателей или других устройств. Значительно ускоряет твердение, а порой и совсем не требует дополнительной термообработки электропрогрев бетонной смеси перед формованием, так называемый горячий способ формования.

Режимы тепловой или термовлажностной обработки изделий устанавливают в лаборатории завода, учитывая особенности цемента, требования к прочности бетона, применяемую технологию и пр.

Режим определяет время выдержки отформованного изделия до начала термообработки, время подъема температуры до заданной величины и время прогрева при этой температуре, а также время остывания.

Термообработка — наиболее длительный процесс в общем технологическом цикле изготовления железобетонных изделий. Кроме того, от правильного режима термообработки зависит качество изделий. Поэтому очень важное значение приобретает автоматизация этого процесса, позволяющая точно выдержать режим, снизить расход пара или электроэнергии и сократить продолжительность режима. Как показал опыт промышленной эксплуатации автоматических устройств, для регулирования термообработки железобетонных изделий наиболее совершенными являются системы, основанные на применении программных электронных регуляторов температуры.

Такие системы обеспечивают высокую точность и устойчивость регулирования температурного режима, а также автоматический контроль и сигнализацию процесса тепловой обработки. Применение электронных регуляторов позволяет осуществить централизованное дистанционное управление автоматизируемыми объектами, что значительно повышает удобство обслуживания.

В последнее время на заводах железобетонных изделий широко внедряется пневматическая установка централизованного контроля, автоматического регулирования и дистанционного управления типа «Пуск-Зс», предназначенная для автоматического регулирования процессов тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий в камерах ямного типа и термоформах. Установка позволяет регулировать процесс тепловлажностной обработки по заданной программе автоматически или вручную при помощи приборов дистанционного управления.

Программой обычно задается требование поддерживать определенную температуру в камере в течение определенного времени, например равномерный подъем температуры от 20 °С до 85 °С в течение 3 ч и прогрев изделий при постоянной температуре, равной 85°, в течение 4 ч. Процесс может регулироваться одновременно в 10 точках.

На установке предусмотрены показывающие и регистрирующие (записывающие) приборы, по которым можно судить о протекании процесса в любой камере. Одновременно можно наблюдать и регистрировать ход процесса только в одной точке (камере, термоформе). В остальных 9 точках в это время также осуществляется автоматическое регулирование процессов, но без записи и без поступления данных на показывающие приборы.

Для работы всех приборов и исполнительных механизмов установки необходим сжатый воздух давлением 3—6 кГ/см2. Расход воздуха— 10 м3/ч. Потребляемая установкой электрическая мощность — 50 вт. Радиус действия установки при внутреннем диаметре импульсных трубок 4 мм равен 300 м. Площадь, занимаемая установкой, — 10 м2, вес установки 350 кг.

После тепловой обработки изделий или по окончании их твердения в естественных условиях выполняется завершающая операция — распалубливание изделий и снятие их с поддонов. При распалубливании ненапряженных железобетонных изделий раздвигают или откидывают борта, изделия поднимают краном и укладывают на стеллажи или подкладки. Если распалубка была произведена сразу же после формования, то готовое изделие только снимают с поддона или формы. При распалубке предварительно напряженных изделий перед снятием их с поддонов или форм напряженную арматуру необходимо освободить от упоров или штырей, т. е. передать напряжение на бетон. Эта операция выполняется по-разному в зависимости от принятой технологии.

При изготовлении изделий на поддонах с выдвижными штырями, на которые навита напряженная проволочная арматура, напряжение передается на бетон с помощью специальной машины — выпрессовщика, который извлекает штыри из изделия. При этом освобожденная арматура, пытаясь укоротиться, обжимает бетон, создавая в нем напряжение.

При изготовлении изделий на стендах с натяжением арматуры на упоры напряжение на бетон передают гидродомкраты или другие устройства, производящие спуск натяжения, после чего арматуру у торцов изделий обрезают.

При электротермическом натяжении передача напряжения на бетон производится, как правило, путем обрезки арматуры у торцов изделий.

Все изготовленные изделия должны быть проверены отделом технического контроля. В первую очередь их подвергают наружному осмотру: проверяют соответствие внешнего вида и качества отделки поверхностей требованиям технических условий.

Одновременно проверяют геометрические размеры изделий (они должны находиться в пределах допускаемых отклонений), а также правильность расположения закладных частей.

В качестве измерительного инструмента применяются стальные линейки, рулетки, шаблоны, скобы и др.

Наиболее важным является контроль армирования и прочности бетона изделия, от которых зависит надежность возводимых зданий и сооружений. Правильность укладки арматуры определяют вырубкой борозд или магнитными приборами.

Прочность бетона определяют главным образом по результатам испытаний на сжатие образцов (кубов), изготовляемых одновременно с изделием. Однако этот метод не дает возможности определить, какова действительная прочность бетона в конструкции. Можно испытывать все изделие, загружая его на специальном стенде до разрушения, но это не всегда осуществимо и, кроме того, связано с непроизводительными потерями.

Наиболее эффективный метод контроля качества бетона — проверка прочности его непосредственно в изделиях и сооружениях без их разрушения. Это так называемый неразрушающий метод испытаний, который начинает применяться как в СССР, так и за рубежом.

В настоящее время создан целый ряд приборов для определения качества бетона непосредственно в конструкциях (шариковый молоток Физделя, эталонный молоток Кашкарова, молоток Шмидта, ультразвуковые импульсные приборы” УКБ-1, УПБ-2, «Бетон-3» и др.).

Этими приборами можно контролировать прочность бетона непосредственно в изделии, а также наличие внутренних трещин и каверн.

При контроле прочности изделий особое внимание необходимо обращать на то, чтобы бетон изделий по своему качеству был однороден. Отклонения прочности бетона от заданной, получаемые при испытании образцов в течение года, должны находиться в установленных техническими условиями пределах.

Изделия, не соответствующие техническим условиям, бракуют. Изделия с небольшими изъянами в виде мелких отколов кромок, поверхностных раковин могут быть отремонтированы и после проверки отправлены на склад готовой продукции.

Все изготовленные изделия подлежат маркировке. На каждое годное изделие наносят три маркировочных знака; паспортный номер, индекс изделия и заводскую марку. Паспортный номер состоит из двух чисел, первое из которых соответствует номеру партии, а второе номеру изделия в партии. На основании паспортного номера можно установить дату изготовления, прочность контрольных образцов и пр. Индекс изделия представляет собой его сокращенное наименование по каталогу. Заводская марка является условным графическим наименованием завода. Она наносится только после того, как установлена пригодность изделия.

Изделия хранят на специальных складах готовой продукции, оборудованных крановым хозяйством и имеющих подъездные пути. Обычно склады готовой продукции примыкают к главному корпусу завода.