Деформацию элементов металлоконструкций в случаях, не требующих их замены, устраняют правкой. Правке подлежат конструкции, у которых фактические отклонения отдельных элементов и узлов от проектной формы превышают допустимые значения. В зависимости от сечения элементов и деформации их правят в холодном или горячем состоянии. Незначительные погнутости допускается устранять холодной правкой с приложе­нием статической нагрузки и только при положительной темпера­туре воздуха. Таким способом, например, можно править эле­менты, если погнутость их не превышает 4 мм на отдельных уча­стках между узлами решетки, а в отдельных конструкциях до 6 мм. Правку ведут с применением струбцин (рис. 96, а), домкратов (рис. 96, б), скоб и рычагов (рис. 96, в, г).

Не поддающиеся правке вмятины ремонтируют приваркой ребер жесткости (рис. 97).

Рис. 96. Приспособления для правки металлокон­струкций

Значительную деформацию устраняют интенсивным нагревом до температуры 700—1100°С (углеродистые стали) или 900— 1150 °С (низколегированные стали).

Во всех случаях правка должна прекращаться при темпера­туре не ниже 700 °С. Нагревают деформированные элементы горелкой с выпуклой стороны в месте наибольшей деформации. Охлаждать их после правки можно только при положительной температуре воздуха. Правка деформированных элементов на­плавкой валиковых швов, ударами не допускается.

Трещины в металлоконструкциях чаще всего образуются в эле­ментах с резкими изменениями поперечного сечения, в узлах примыкания элементов и перенасыщенных сваркой. Места воз­можного образования трещин должны быть до блеска очищены от краски, пыли и грязи и осмотрены с помощью лупы шести — восьмикратного увеличения.

Проверку на наличие трещин можно производить так называ­емой керосиновой пробой: проверяемый элемент смачивают керо­сином, насухо протирают, затем на него наносят тонкий слой мела.’ Выходящий из трещины керосин покажет расположение трещины.

Трещины в листовых и ферменных элементах толщиной 5— 25 мм ограничивают сверлением отверстий диаметром 8—25 мм (в зависимости от толщины металла) на расстоянии 10—15 мм от видимого конца трещины в сто­рону целого металла, кромки тре­щины разделывают под сварку, зачищают до металлического блеска и заваривают электродами типа Э42А-Ф (конструкции из углеродистых сталей) или Э50А-Ф (конструкции из низколегиро­ванных сталей), оставляя отвер­стия незаваренными. Ответствен­ные элементы при этом усиливают приваркой накладки, толщина которой должна быть равна 0,6—0,7 толщины стержня. Приварку накладки выполняют фланговыми швами, расположенными под углом 30—90° к нормальному сечению усиливаемого элемента. Наложение при этом усиленных и поперечных швов, ослабля­ющих основное сечение элемента, следует избегать.

Имеющий трещину сварной шов должен быть удален на длине, на 50—100 мм превышающей видимое окончание трещины, и за­варен вновь. Новый шов должен быть ровным, плотным, иметь максимально возможный провар и плавный переход к основному металлу.

Для ремонта изношенных полок ездовых балок (рис. 98) применяют дополнительный элемент, который приваривают электросварным прерывистым швом длиной 150 мм.

Рис. 97. Схема приварки ребер жесткости (а) и усиливающей накладки (б)

Изношенные более чем на 4 мм беговые дорожки кругов ката­ния автомобильных кранов восстанавливают наплавкой под флю­сом АН-348А сварочной проволокой Нп-ЗОХГСА или Св-18ХГСА на специальном стенде с припуском 2—3 мм на механическую обработку.

Ремонт металлоконструкций кранов с применением сварки может производиться лишь предприятиями, имеющими разреше­ние органа технадзора с соблюдением требований Правил устрой­ства и эксплуатации грузоподъемных кранов № ЦТ-3106 1974 г.

В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, поры, расположенные в виде сплошной сетки, подрезы и наплывы, незаваренные кратеры, прожоги и свищи, смещение кромок и др.

При ремонте металлоконструкций на открытом воздухе должны быть приняты меры, защищающие место сварки от атмосферных осадков и ветра. Возможность и порядок производства сварочных работ при температуре воздуха ниже 0 °С должны быть согласо­ваны с местными органами Госгортехнадзора.

Рис. 98. Восстановление ездовой балки

В клепаных элементах металлоконструкций все слабые рас­шатавшиеся заклепки заменяют новыми увеличенного размера. Заклепки диаметром до 12 мм разрешается клепать в холодном состоянии, свыше 12 мм — с нагревом до температуры 1100— 1200 °С. В один прием может быть удалена только одна заклепка, заменять последующую заклепку можно только после установки предыдущей.

Разработанные отверстия восста­навливают развертыванием под ре­монтный размер, который не должен превышать номинальный более чем на 3 мм. При достижении предель­ного ремонтного размера отверстие восстанавливают на первоначальный размер постановкой втулки или обваркой с последующей обработ­кой (расточкой, сверлением, развер­тыванием и др.).

Характерными дефектами корпусных деталей являются износ посадочных поверхностей в гнездах под подшипники, гладких и резьбовых отверстий, образование трещин и пробоин. Не под­лежат ремонту корпуса и картеры с трещинами, пробоинами или обломами, захватывающими ребра жесткости, посадочные поверх­ности под подшипник или поверхности прилегания. Посадочные места под подшипники и их гнезда восстанавливают, если зазор между наружной обоймой подшипника и корпусом превышает 0,05 мм, а зазор между гнездом подшипника и корпусом пре­вышает 0,1 мм.

Износы посадочных мест до 0,1 мм устраняют гальваническим натиранием, до 1 мм — вневанным осталиванием, а при больших и неравномерных износах — установкой дополнительной детали (втулки).

Трещины и пробоины заделывают электро- или газосваркой, эпоксидными пастами или штифтуют (рис. 99). Герметичность шва после заделки проверяется керосином, а в необходимых случаях давлением 0,3—0,4 МПа.