Значительную деформацию устраняют интенсивным нагревом до 700—1100 °С (углеродистые стали) или 900—1150 °С (низколегированные стали). Нагревают деформированные элементы горелкой с выпуклой стороны в месте наибольшей деформации. Охлаждать их после правки можно только при положительной температуре воздуха. Правка деформированных элементов наплавкой ва-ликовых швов ударами не допускается.

Рис. 59. Приспособления для правки металлоконструкций

Трещины в металлоконструкциях обычно образуются в элементах с резким изменением поперечных сечений, в узлах примыкания ребер, диафрагм, косынок, в концах сварных швов, в швах стыковых и перпендикулярных к усилию в элементе, а также в швах с технологическими дефектами. Места возможного образования трещин до блеска очищают от краски, пыли, грязи и осматривают с помощью лупы шести-, восьмикратного увеличения.

Проверять наличие трещин можно так называемой керосиновой пробой: проверяемый элемент смачивают керосином, насухо протирают, затем на него наносят тонкий слой мела. Выходящий из трещины керосин покажет ее расположение.

Трещины в листовых элементах металлоконструкций ремонтируют заваркой: кромки трещины 1 (рис. 61) и дополнительно по 20—30 мм за ее границы в направлении возможного развития трещины разделывают, по концам разделки сверлят отверстия 2 и зачищают до блеска. Глубина, вид разделки и диаметр отверстия зависят от толщины свариваемого металла. Заваривают трещину электродом Э42А-Ф (конструкции из углеродистой стали) или Э50А-Ф (конструкции из низколегированных сталей), оставляя отверстия незаверенными. Ответственные элементы при этом усиливают накладками 3 толщиной 0,6 (0,7 толщины элемента). Приварку накладки выполняют фланговыми швами. Следует избегать наложения усиленных и поперечных швов.

Рис. 60. Схема приварки ребер жесткости

Рис. 61. Схема приварки усиливающей накладки

Рис. 62. Схема усиления элементов металлоконструкций: а — верхних поясов; 6 — нижних поясов; в — раскосов

Имеющий трещину сварной шов должен быть удален по длине, на 50—100 мм превышающей видимое окончание трещины, и заварен вновь. Новый шов должен быть ровным, плотным, иметь хороший провар и плавный переход к основному металлу.

При ремонте или реконструкции кранов возникает необходимость усиления элементов металлоконструкций. Рекомендуемые схемы усиления верхних и нижних поясов и раскосов металлоконструкций показаны на рис. 62 (усиливающий элемент показан пунктиром).

Изношенные более чем на 4 мм беговые дорожки кругов катания автомобильных кранов восстанавливают наплавкой под флюсом на специальном стенде с припуском 2—3 мм на механическую обработку.

Ремонт металлоконструкций кранов с применением сварки может производиться лишь предприятиями, имеющими разрешение органа технадзора с соблюдением требований Правил устройства и эксплуатации грузоподъемных кранов. В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, поры, расположенные в виде сплошной сетки, подрезы кромок и наплывы, незаваренные кратеры, прожоги и свищи, смещение кромок, шлаковые включения и др.

При ремонте металлоконструкций на открытом воздухе должны быть приняты меры, защищающие место сварки от атмосферных осадков и ветра. Возможность и порядок производства сварочных работ при температуре воздуха ниже 0 °С должны быть согласованы с местными органами Госгортехнадзора.

В клепаных элементах металлоконструкций все слабые расшатавшиеся заклепки заменяют новыми увеличенного размера. Заклепки диаметром до 12 мм разрешается клепать в холодном состоянии, свыше 12 мм — с нагревом до 1100—1200 °С. В один прием может быть удалена только одна заклепка, заменять последующую заклепку можно только после установки предыдущей.

Разработанные отверстия восстанавливают развертыванием под ремонтный размер, который не должен превышать номинальный более чем на 3 мм. При достижении предельного ремонтного размера отверстие восстанавливают на первоначальный размер постановкой втулки или обваркой с последующей обработкой (расточкой, сверлением, развертыванием и др.).

Характерные дефекты корпусных деталей, изготовляемых главным образом из чугуна или сплавов алюминия,— это износ посадочных поверхностей в гнездах под подшипники, гладких и резьбовых отверстий, образование трещин и пробоин. Не подлежат ремонту корпуса и картеры с трещинами, пробоинами или обломами, захватывающими ребра жесткости, посадочные поверхности под подшипник или поверхности прилегания. Посадочные места под подшипники и их гнезда восстанавливают, если зазор между наружной обоймой подшипника и корпусом более 0,05 мм, а зазор между гнездом подшипника и корпусом более 0,1 мм.

Износы посадочных мест до 0,1 мм устраняют гальваническим натиранием, до 1 мм — вневанным осталиванием, а при больших и неравномерных износах — установкой дополнительной детали (втулки, стакана).

Трещины и пробоины заделывают электро- или газосваркой, эпоксидными пастами. Герметичность шва после заделки проверяется керосином, а в необходимых случаях — давлением 0,3— 0,4 МПа.

Короткие трещины можно заделывать штифтованием: концы трещины высверливают сверлом диаметром 4—5 мм, между ними вдоль трещины тем же сверлом делают отверстия на расстоянии 6—7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда ввинчивают штифты из меди, выступающие над поверхностью на 1—2 мм. Далее засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее ‘Д диаметра, в них также нарезают резьбу, в которую устанавливают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают, запиливают и при необходимости запаивают.

Изношенные резьбовые отверстия можно восстанавливать методом ремонтных размеров (допускается применение шпильки с утолщенной ввинчиваемой частью). Такой метод сокращает срок службы детали, усложняет ее последующий ремонт. Если позволяет конструкция детали, отверстие можно восстанавливать постановкой глухой пробки, в которой, после ее фиксации, по кондуктору сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального размера.

Рис. 63. Резьбовая вставка