По характеру подачи загрязненных деталей в моющую среду машины бывают периодического и непрерывного действия. В моеч­ных машинах периодического действия детали обычно загружают на тележку или в специальные корзинки и подают в зону обмывки. Загрязненные детали подают в машины непрерывного действия с помощью цепного конвейера. Их укладывают на конвейер, непрерывно движущийся со скоростью 0,021—0,025 м/с. Проходя зону мойки, они очищаются и обезжириваются.

Однокамерная моечная машина периодического действия, оборудованная вращающимся столом и системой неподвижных сопл, показана на рис. 57. С наружной стороны машины напротив дверцы камеры имеется рельсовый путь, на который выкатывают тележку для укладки загряз­ненных деталей. Затем тележку вкатывают в камеру, закры­вают дверцы и включают душевую установку. Моющий раствор к соплам установки подается от насоса с электро­приводом. В процессе мойки тележка поворачивается вместе со столом с помощью рукоятки червячного редуктора. Это обе­спечивает лучший доступ мою­щего раствора к деталям. Обыч­но мойка деталей раствором в однокамерной машине длит­ся 15—20 мин.

В трехкамерной моечной машине непрерывного действия (рис. 58) загрязненные детали загружают на пластинчатый конвейер/. При движении кон­вейера детали попадают в каме­ру предварительной мойки 2, предназначенную для размягче­ния грязи и засохшего смазоч­ного материала под действием горячего щелочного раствора.

Затем детали поступают в камеру, в которой они промываются и обезжириваются сильной струей моющего раствора, пода­ваемого под давлением 0,39—0,59 МПа. Окончательная мойка и ополаскивание деталей выполняются в камере. Чистые детали на конвейере подаются к противоположному концу машины.

Рис. 57. Однокамерная моечная ма­шина:
I — фильтр; 2 — трубопровод; 3 — рель­совый путь; 4 — тележка; 5 — вытяжная труба; 6 — разбрызгиватели; 7 — тепло­изоляция камеры; 8 — кожух камеры; 9 — насос; 10 — теплоизоляция баков; 11 — бак

Нагар, представляющий собой твердые частицы топлива и смазочных материалов, удаляют с детали механическим или хими­ческим способом. При механическом способе нагар удаляют руч­ными скребками или металлическими щетками с электроприводом. В результате механической очистки на поверхностях деталей часто остаются царапины и риски.

Рис. 58. Трехкамерная моечная машина

Вместе с тем достичь полного удаления нагара, особенно в труднодоступных местах, не удается.

К категории механического способа относится и удаление нагара косточковой крошкой. В этом случае на очищаемую по­верхность детали под давлением 0,39—0,49 МПа направляется через сопло сжатый воздух с косточковой крошкой. Деталь разме­щают в специальной камере, а наблюдение за состоянием поверх­ности ведут через смотровое окно. Образующиеся в результате очистки пыль и остатки нагара удаляются из камеры с помощью вытяжной вентиляции. Очистка деталей от нагара косточковой крошкой исключает повреждение поверхностей и обеспечивается за короткое время.

Химические способы удаления нагара иногда сочетают с меха­ническими. Сначала нагар удаляют скребками или щетками, а затем поверхности обрабатывают химическими растворами. При­меняемые растворы размягчают нагар, который затем легко сни­мается ветошью с мелким наждачным порошком и смывается горя­чей водой. Время нахождения деталей в химическом растворе составляет 3—4 ч при температуре 80—90 °С.

Химический состав раствора зависит от материала деталей. Так, нагар на стальных деталях удаляют раствором, содержащим на 1 л воды 25 г едкого натра, 36 г кальцинированной соды, 25 г жидкого мыла и 1,5 г жидкого стекла. При удалении нагара с деталей из алюминиевых сплавов раствор состоит из 19 г кальци­нированной соды, 25 г жидкого мыла и 1,5 г жидкого стекла также из расчета на 1 л воды.

Накипь на стенках рубашки охлаждения двигателя образуется в результате воздействия высокой температуры на воду, содержа­щую примеси. Химический состав и скорость отложения накипи определяются характером примесей в воде. При наличии в воде значительного количества углекислых солей кальция и магния образуется карбонатная сульфатная накипь. Наибольшую опас­ность представляют силикатные накипи (сернокислые соединения), пропитанные маслом. Их удаляют 4—6%-ным раствором соляной кислоты, подогретой до температуры 60—70 °С. Остальные виды накипи удаляются подогретыми щелочными растворами.

—-

Для установления технического состояния отдельных машин, а также для нормальной организации ремонтного производства после разборки детали промывают. В процессе мойки детали очищают от смазки, нагара, накипи и других загрязнений. Проведение необходимых операций с вымытыми и очищенными деталями предотвращает загрязнение рабочих мест, создает благоприятные условия при обнаружении износов, повреждений, раковин и способствует повышению качества работ.

При ручной мойке используют один из органических растворителей (бензин, керосин, дизельное топливо), в который погружают детали на некоторое время, а затем очищают их щетками, скребками и обтирочными материалами. Ручной способ мойки малопроизводителен и небезопасен для здоровья работающих. Наличие растворителя в открытой ванне требует соблюдения противопожарной безопасности.

В отдельных случаях детали можно мыть в закрытых баках или ваннах с электроподогревом моющего раствора. Детали размещают на сетке, смонтированной внутри бака, и заливают подогретым до температуры кипения моющим раствором, который может перемешиваться сжатым воздухом. Выдержанные в растворе детали охлаждают и после промывки водой и очистки отправляют на дефектацию.

В качестве моющего для баков и ванн применяют 10%-ный раствор каустической соды с добавлением 0,5% мыла. Остатки щелочи и грязи с поверхностей деталей следует удалять горячей водой. Кроме каустической соды, на ремонтных предприятиях для мойки машин употребляют синтетические моющие средства, которые значительно упрощают процесс. Синтетические средства более дешевы и безопасны в обращении, а также менее токсичны и хорошо растворимы в воде. В струйных моечных установках можно использовать растворы «Комплекс», «Лабомит-101» и «Лабо-мит-102» концентрацией 10— 15 г/л. Для удаления асфальто-смолистых загрязнений с деталей в ваннах применяют растворы «Темп-100», «Темп-101А» и МС-8. Температура раствора при струйной очистке должна быть 75—85 °С, а при выпаривании в ваннах — 95—100 °С.

Наиболее совершенный способ мойки — это механизированный с использованием специальных моечных машин. По конструкции эти машины подразделяются на однокамерные, предназначенные только для промывки деталей, двухкамерные, в которых промывают и ополаскивают, и трехкамерные, обеспечивающие еще и сушку деталей.

Однокамерная моечная машина периодического действия, оборудованная вращающимся столом и системой неподвижных сопел, показана на рис. 32. С наружной стороны машины напротив дверцы камеры имеется рельсовый путь, на который вкатывают тележку для укладки загрязненных деталей. Затем тележку выкатывают в камеру, закрывают дверцы и включают душевую установку. Моющий раствор к соплам установки подается от насоса с электродвигателем. В процессе мойки тележка поворачивается вместе со столом с помощью рукоятки червячного редуктора, что обеспечивает лучший доступ моющего раствора к деталям. Обычно мойка деталей раствором длится 15—20 мин. После прекращения подачи раствора его сливают по лоткам и трубопроводам в баки. Вымытые детали в течение 5—8 мин ополаскивают горячей водой, а затем сушат в камере или на открытом воздухе.

Рис. 32. Однокамерная моечная машина:
1 — фильтр; 2 — трубопровод; 3 — рельсовый путь; 4 — тележка; 5 — вытяжная труба; 6 — разбрызгиватели; 7 — теплоизоляция камеры; S — кожух камеры; 9 — насос; 10 — теплоизоляция баков; 11 — бак