Третьим свойством, которым должна обладать машина, является ремонтопригодность, т. е. приспособленность к восстановлению работоспособности и поддержанию технического ресурса путем предупреждения, обнаруживания и устранения неисправности и отказов. В процессе эксплуатации машины по истечении некоторого времени наступает отказ, в результате которого машина полностью или частично утрачивает работоспособность. Поэтому, чем быстрее и проще можно восстановить работоспособность машины, тем надежнее она будет в эксплуатации.

Из всего сказанного видно, что надежность машины зависит от ее принципиального устройства и конструктивного оформления всех элементов. Раньше надежность машин обеспечивалась конструкторами путем использования больших коэффициентов запаса прочности, что приводило к увеличению массы путем дублирования отдельных узлов или путем тщательной отработки конструкции на основании опыта эксплуатации сходных конструкций. Так, например, несмотря на широкое использование электростартеров для пуска двигателя некоторые автомобили еще снабжают дополнительным устройством для ручной заводки.

Для обеспечения надежности машин конструкторы при разработке проектов новых конструкций пользуются: поиском оптимальной кинематической структуры, максимальным использованием тандартизированных узлов и деталей, внедрением систем контроля неисправностей и т. д. С этой целью конструкторы стремятся максимально упростить устройство машин и использовать для этих целей типовые схемы, принцип действия которых хорошо проверен, скомпоновать эти схемы из сагрегатированных стандартных узлов и деталей, имеющих гарантийную надежность.

В процессе эксплуатации на машину могут действовать случайные нагрузки, вызывающие в ее звеньях напряжения выше допустимых, что приводит к поломкам. Поэтому для повышения надежности конструкторы должны учитывать в конструкциях машин возможность возникновения «пиковых» нагрузок, т. е. нагрузок существенно превышающих нормальные, эксплуатационные. Если анализ и учет нагрузок выполнен недостаточно тщательно, то «пиковые» нагрузки, как правило, приводят к отказам.

Для повышения эксплуатационной надежности машины имеет большое значение также удобный доступ ко всем элементам, требующим периодического осмотра и замены. В труднодоступных местах конструкторы должны использовать средства автоматического контроля и сигнализации.

Большинство современных машин представляет собой сложные системы, состоящие из большого числа деталей, связанных друг с другом самым различным образом. Поломка или неисправность одних деталей или узлов вызывает отказ машины в целом, отказ других частей лишь частично снижает эффективность ее работы.

В настоящее время в ряде случаев применяются различные способы технической диагностики, позволяющие следить за состоянием машины. В стадии проектирования применяются методы прогнозирования надежности машин. Существо этих методов сводится к разработке и анализу логических схем, отражающих функциональные связи между деталями и узлами машины и представляющих собой математические модели для расчета надежности g логической схеме показывают ге связи, которые по своему смысли отражают надежность конструкции при выполнении заданных функций. При составлении логической схемы учитывают возмож. ные ситуации, возникающие при отказах отдельных элементов” Поэтому исследуемые конструкции, как правило, разбивают на подсистемы, из которых выделяют группы. Одним из основных признаков группы является выход ее из строя при отказе хотя бы одного элемента. Группа может быть разбита на подгруппы.

На рис. 1 представлена логическая схема машины (системы), состоящей из шести подсистем I—VI, из которых V, VI имеют по’ три группы. Математический обсчет таких систем заключается в определении суммарной надежности подсистем и групп.

Для определенных узлов машин разработаны нормативы по количественным требованиям надежности: наработке на отказ, интен-сивности отказов и восстановления, коэффициенту готовности и др.